Φ12螺四切分试轧方案.doc

12螺四切分试轧方案一、生产前的准备工作1、轧辊的车削1.1车削轧辊时，应严格按照配辊图及样板进行加工和检查，孔型样板必须符合公差标准，并定期进行校验。用孔型刀精车时须用样板仔细地频繁检查，不得出现同一条轧辊上不同轧槽槽深不一致的现象。1.2车废的轧槽必须用红油漆标记，已用过旧槽用黄油漆标记，标记的长度不得小于轧辊周长的三分之二。1.3车削好的轧辊其孔型与轧辊轴线的偏心度不得大于0.05mm。每对轧辊上下轧槽的对中性要好，错位不得大于0.2mm。1.4成品辊与成品前轧辊车削时必须利用连体样板来进行检验。1.5轧辊车削好后吊运过程中要小心轻放，防止碰撞和损坏轧槽及切分刃，特备是17H切分辊 ，由于其切分刃高度比轧辊两端的辊环要高2.2mm，吊运过程中如果出现碰撞很容易出现损坏切分刃的事故。2、轧机装配2.1弹性胶体完好，轴向、径向调整要灵活，无错辊或窜辊现象。2.2辊缝要调整到位，且两边辊缝要一致。所有精轧机辊缝的设定必须按照以下方法进行（17H除外）：首先将轧辊两端压下到贴辊，然后同时将轧辊两端抬起到比预设定值大0.5mm,最后再压下0.5mm。调整好后两边辊缝差不得大于0.1mm。2.3前后横梁要紧固，轧槽冷却水管要全部更换成四切分专用水管，水管要对正轧槽，精轧机下辊的冷却水喷嘴距轧槽的距离不得超过80mm，否则要进行处理。2.4导卫要安装到位，进出口导卫必须与轧槽严格对中。新轧辊导卫必须安装在靠传动侧的第一个轧槽。导卫横梁高度必须调整到位。2.5导卫与轧辊的间距要求：17H切分机架进、出口导卫与轧槽间距需1mm，15H预切分机架进、出口导卫与轧槽间距控制在1mm2mm。其它按照规程上的规定执行。2.6轧槽的打磨：除15H、17H和19H外，其它机架的轧槽都必须进行打磨。2.7 14V、15H、17H均采用状况良好的轧机进行装配。14V轧机还需装上拉杆防止窜辊。3、导卫装配3.1确认导卫及其辊轮型号无误，装配好后轮子转动要灵活，导卫开口度的调整要灵活，有些导卫开口度调整螺丝过短的必须焊接垫片。3.2备用导卫上的油嘴、水嘴必须齐全，并准备好足够的油气管和水管在现场备用。3.3导卫导板内壁上的夹铁必须进行打磨光滑。3.4导卫上线前必须用试棒或卡尺将导卫开口度调整到位，精轧导卫开口度调整要求如下：14V进口比来料大0.5mm；15H、17H进口比来料大1-2mm；17H出口切分轮间隙为0.5mm，似蹭非蹭；18H出口扭转导卫用样板调整好扭转角后再直接焊死固定，导轮开口度比来料大1mm左右；成品进口导卫开口度与来料相等或者比来料小0.5mm。4、对设备的要求4.1活套：需使用 2#、3#、6#和7#活套，各活套止挡要牢固，起套辊和压辊转动要灵活，高度可调整。1#活套不使用，但必须保证压辊转动要灵活及高度可调整。4.2 3#飞剪后辊道、裙板辊道的辊子必须保证100%的可以转动，辊子磨损量达到2mm及以上的必须进行更换。4.3 3#飞剪后辊道和裙板辊道辊子的盖板或挡板间的间隙必须尽可能的缩小；裙板的高位和低位必须调整到位，防止裙板挂钢钢无法正常上冷床。4.4冷床齐头辊道的辊子必须加焊增大摩擦力，生产时可视情况考虑只投入靠冷床入口端的辊子。二、工艺过程控制1、开轧温度要求在1000以上。2、1#飞剪切头，切头长度不得小于200mm，2#飞剪在试轧前5支钢必须进行切头切尾，切头切尾长度为250mm左右，轧制顺利后只投入切尾功能。3、试轧时轧制水平按照80%来进行（终轧速度为10.4 m/s），裙板翻板打开快数为22块。轧制稳定后再视情况来进行提速。4、轧制程序表按照下表来执行：轧机孔型号辊缝高宽红 坯断面积轧件长度延伸系数出 口线速度150.0150.022500 12.0 m/s1H01116108.0 162.0 16882 16.0 1.333 0.35 2V02115118.0 117.0 12933 20.9 1.305 0.45 3H0311280.0 139.0 9316 29.0 1.388 0.63 4V0411095.0 95.0 7163 37.7 1.301 0.82 5H0511258.0 114.0 5416 49.9 1.323 1.09 6V0611273.0 73.0 4185 64.5 1.294 1.41 7H0711145.0 88.3 3170 85.2 1.320 1.86 8V0819.555.5 55.5 2419 111.6 1.310 2.43 9H092735.0 68.0 1919 140.7 1.260 3.06 10V102545.0 45.0 1590 169.8 1.207 3.70 11H平辊2525.0 54.0 1323 204.1 1.202 4.45 12V空过13H平辊17.517.5 61.0 1046 258.1 1.265 5.62 14V12-14855.0 18.0 978 276.1 1.070 6.01 15H12-153.416.00 64.0 797 339.0 1.228 7.38 16V空过17H12-17314.6 65.5 687 392.8 1.159 8.56 18V12-1827.7 84.0 568 475.4 1.210 10.35 19H12-191.611.8 47.2 452 596.8 1.256 13.00 80%轧制速度设计理论最高小时产量可以达到120吨/小时。5、 料型的控制5.1红坯尺寸严格按照轧制程序表上的规定来进行控制，粗轧尺寸偏差控制在1mm以内，中轧尺寸偏差控制在0.5mm以内，精轧料型尺寸偏差控制在0.3mm以内。5.2由于11H至13H间的间距较远，为保证从11H出来的料型能够正常咬入13H，要求11H轧辊两端的辊缝必须保证一致，出来的料形不能出现扭转现象。同时要求将1#活套的两个压套辊高度分别设定为：进口压辊为50mm，出口压辊为40mm。设备方必须保证两个压辊能够自由转动。5.3要求对14V、15H 、17H、18H和19H 轧辊两端的辊缝进行测试，两端辊缝差控制在0.1mm以内，开轧前必须对11H、13H、14V、15H进行试小料。5.4轧辊存在错孔时必须进行调整，检查发现严重错辊未调整将进行考核，如果是轴向调整装置无法调整责任落实到准备作业区。5.5 17H的初始辊缝按照3mm来进行设定，轧制过程中可压下补偿,但辊缝值最小不能低于2.2mm，当辊缝值达到2.2mm后仍无法保证生产稳定就必须换槽。严禁在辊缝低于2.2mm以下轧制。5.6每小时卡量红坯尺寸和烧木印不得少于1次，出现偏差须及时进行调整，并要认真做好岗位记录。6、换辊换槽的要求6.1单槽过钢量的规定：（偏差为200t）机架号11H13H14H15H17H吨位（t）600050004000200010006.2以上5个机架单槽过钢量达到以上吨位后不管轧槽的好坏都必须进行更换。6.3轧制过程中需加强对导卫、轧槽冷却水管的检查，不得出现烧轧槽的现象。6.4在两边辊缝相等时，严禁对辊缝进行单边调整，严禁贴辊轧制。7、活套的控制7.1需保证2#、3#、6#、7#活套能够正常投入使用，各活套止挡要牢固，起套辊和压辊转动灵活，高度可调整。7.2 2#和3#活套压辊高度为60-70mm时活套高度设定为110-120mm。6#、7#活套为四通道活套，压辊高度设定为65mm，起套辊高度设定为80mm,套高设定为120mm。7.3 各个活套的套形控制要近似抛物线，不得存在拉钢现象。8、其它要求8.1张力控制：粗轧张力采用微堆轧制，中轧采用微张力轧制，尽可能地接近零张力，主控台要时刻根据料形的变化情