两器热处理方案4.doc

. . . . .中国石油广西石化1000万吨/年炼油工程重油催化裂化装置两器热处理技术方案编制： 审核： 批准： 中国石油七建公司钦州项目部二九年六月一日目 录1 前言11.1 编制依据11.2 适用范围12 工程概况及特点12.1 工程概况12.1 工程特点23热处理前应具备的条件及技术分析23.1 两器热处理应具备的条件23.2 技术分析23.2.1 再生器热处理过程强度刚度分析23.2.2 两器热处理过程壳体膨胀量计算33.2.3 热工计算44热处理工艺流程、步骤及时机65 两器热处理工艺75.1 热处理的目的75.2 热处理方法75.3 热处理工艺简述75.4 热处理要求及工艺曲线85.5热处理工艺系统及施工95.5.1 热处理保温系统105.5.2 整体热处理供油系统125.5.3 整体热处理燃油系统125.5.4 局部热处理加热系统125.5.5 热处理测温系统125.5.6 整体热处理排烟系统136 热处理注意事项及其它要求136.1 热处理操作注意事项136.2 雨季施工要求136.3 其它要求147 施工组织148 质量保证措施159 HSE管理措施159.1 HSE管理要求159.2 施工危险点源及对策1610 整体热处理施工进度计划1711 施工劳动力计划1712 施工主要用设备、机具及材料计划18附件1 重油催化裂化装置再生器热处理过程强度刚度分析计算报告附图1 再生器热处理与组装衔接流程图附图2 沉降器热处理与组装衔接流程图附图3 二再整体热处理热电偶布置图附图4 一再整体热处理热电偶布置图附图5 沉降器整体热处理热电偶布置图 学习好帮手1 前言1.1 编制依据1.1.1 洛阳石油化工工程公司设计的再生器R101及沉降器R102施工图纸；1.1.2 洛阳石油化工工程公司相关院标及广西石化相关程序文件；1.1.3 中国石油天然气第七建设公司已报验合格的指导两器施工的焊接工艺评定；1.1.4 GB150-1998钢制压力容器；1.1.5 质技监局锅发1999154号压力容器安全技术监察规程；1.1.6 SH3524-1999石油化工钢制罐、容器现场组焊施工工艺标准；1.1.7 JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定；1.1.8 JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程；1.1.9 SH3504-2000催化裂解装置反应再生系统设备施工及验收规范；1.1.10 JB4744-2000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验。1.2 适用范围本方案仅适用于中国石油广西石化1000万吨/年炼油工程350万吨/年重油催化裂化装置再生器、沉降器（以下简称两器）现场焊后热处理施工。2 工程概况及特点2.1 工程概况两器是广西石化1000万吨/年炼油工程重油催化裂化装置的核心设备。再生器设备位号150-R101，包括一再和二再，重叠式布置，设计压力0.35MPa，设计温度：介质788/壁温350。一再在上，直径16000mm，壳体重量467604 Kg，二再直径为8300mm，壳体重量152887 Kg，壳体总高度44725mm，二再筒体材质为20R，过渡段及一再筒体材质为16MnR。再生器安装后如图1所示。沉降器共1台，设备位号150-R102，设计压力0.35MPa，设计温度550，最大直径7700m，壳体总高度31250mm，主体材质15CrMoR，壳体重量273649Kg，筒体直径分别为7700mm、4200mm。沉降器安装后如图2（第I段提升管反应器略）所示。图1再生器安装后示意图图2沉降器安装后示意图2.1 工程特点2.1.1 两器设备均分片到货现场组焊，热处理过程与设备安装过程交叉进行，应做好两者之间的衔接与协调，保证整个设备安装工序的合理性。2.1.2 两器规格较大的特殊性，增加了热处理温度控制难度。现场采用计算机集散型温度控制系统，加强了温度控制的准确性和施工安全性。 2.1.3施工地域为亚热带海洋性季风气候，雨水多，雨季时间长，天气成为影响现场热处理施工，尤其是整体热处理施工的重要因素。3热处理前应具备的条件及技术分析3.1 两器热处理应具备的条件3.1.1 壳体内外表面经质量检查合格，所有与壳体焊接的接管、垫板等构件安装完，热处理前的所有检测和试验工作全部结束并符合标准、规范要求。施工技术资料齐全。3.1.2 两器热处理前应有施工单位压力容器现场组焊质保体系责任人员、工程监理和业主代表的签字认可。3.1.3 两器热处理前应断开与其它设备或结构的连接，防止其在热处理过程中热胀冷缩产生应力使设备受损。3.1.4检验合格的产品试板，固定在设备外壁上紧密接触。3.1.5 加热系统已调试合格。3.1.6 所有设备、机具等均应进行检查调校并处于正常状态。3.1.7 掌握48小时内的天气情况。选择天气状况良好的时段进行热处理，并应做好相应的防风、防雨、防火，同时做好防雷措施。在热处理前通知业主联系供电部门保证现场供电，确保热处理正常用电。3.1.8 焊后热处理方案编制完毕，并按规定履行审批手续。对参加热处理的所有施工人员进行详细的技术交底，明确各岗位职责。3.1.9 为防止热处理过程中产生的热胀损伤设备基础，两器的地脚螺栓螺母热处理前应松开，基础二次灌浆要在整体热处理之后再进行。3.2 技术分析3.2.1 再生器热处理过程强度刚度分析本工程两器在热处理过程中，尤其是热处理高温阶段壳体及焊缝所承受应力复杂，易产生失稳。两器中再生器的高度（44.7m）比沉降器（31.25m)高，重量（620t）比沉降器（273.6t）大，且由于再生器的直径变化(16m-8.3m)也比沉降器大(7.7m-4.2m)，所以，在热处理高温阶段再生器变径段下环缝最容易产生失稳。同时，再生器壳体（16MnR）在660时的杨氏模量（E）比沉降器壳体（15CrMoR）在720时的杨氏模量低(见图3及图4)，故只要再生器热处理时的强度及稳定性满足要求，则沉降器的强度及稳定性也能满足要求。据此，为了保证两器在热处理时安全性，我单位委托合肥通用机械研究所对再生器的热处理过程强度刚度进行分析，根据其提供的重油催化裂化装置再生器热处理过程强度刚度分析计算报告，得出以下结论：（1）二再热处理时，裙座下部600mm不保温（裙座高度1200mm），裙座温度为200600，裙座下部向外膨胀位移为11mm。现场将地脚螺栓松开后，裙座基础环螺栓开孔余量28mm，能够满足自由膨胀。（2）底部的二再热处理时裙座与筒体的总重量140t左右，裙座与筒体结构均是圆筒状，受力状态较好，二再热处理时稳定性刚度是可满足要求的，安全是有保证的。（3）一再热处理时临界载荷比42.227大于筒体轴载荷失稳安全系数15（标准中筒体轴载荷失稳安全系数取1015），一再热处理时稳定性刚度是可满足要求的，安全是有保证的。分析计算报告详见附件1。图3Q345R（16MnR）高温性能实验图图4 15CrMoR高温性能实验图3.2.2 两器热处理过程壳体膨胀量计算3.2.2.1 再生器壳体膨胀量计算如下（按外形尺寸最大的一再计算）：径向 L=Dt =160000.0000146640=149.5（mm）式中材料的横向线膨胀系数（0.0000146）D 设备内径t 设备热处理最高温度轴向 L=Ht =160000.0000128640=131（mm） 式中材料的纵向线膨胀系数（0.0000128）H 设备筒体高度t 设备热处理最高温度3.2.2.2 沉降器壳体膨胀量计算如下：径向 L=Dt =77000.0000146655=73.6（mm）式中材料的横向线膨胀系数（0.0000146）D 设备内径t设备热处理最高温度轴向 L=Ht =133000.0000128655=111.5（mm） 式中材料的纵向线膨胀系数（0.0000128）H 设备筒体高度t设备热处理最高温度根据以上分析，得出如下结论：（1）两器在热处理时轴向上没有束缚，能够自由膨胀，产生应力较小。（2）再生器径向最大膨胀量为149.5mm，因此要求不能跟随其自由膨胀的内外部构件均需与之相隔150mm以上，考虑到受热不均及其他变化，要求其内外部件需与设备内外壁相距至少200mm。外部脚手架杆的搭设应加上保温层厚度100mm，要求与设备外壁相距至少300mm。（3）沉降器径向最大膨胀量为76.3mm，因此要求不能跟随其自由膨胀的内外部构件均需与之相隔为76.3 mm以上，考虑到受热不均及其他变化，要求其内外部件需与设备内外壁相距至少150mm。外部架杆的搭设应加上保温层厚度100mm，要求与设备外壁相距至少250mm。3.2.3 热工计算3.2.3.1喷嘴选用计算表13是两器整体热处理升温到500700期间，升温速度按50/h时的热处理耗热量计算结果。表1 二再整体热处理能耗表速率烟气单位时间耗油量时间单位耗热量 10000KCal/h/hB Kg/h流量 L/hQ1Q2Q3Q4Q5Q6总耗热量50700700812.6437120.4713292413.3994表2 一再整体热处理能耗表速率烟气单位时间耗油量时间单位耗热量 10000KCal/h/hB Kg/h流量 L/hQ1Q2Q3Q4Q5Q6总耗热量5070011001345.669119111252138.2211575表3 沉降器整体热处理能耗表速率烟气单位时间耗油量时间单位耗热量 10000KCal/h/hB Kg/h流量 L/hQ1Q2Q3Q4Q5Q6总耗热量507008009715001378137527.515.11136表中： Q1- 两器壁板升温所需热量 Q2- 两器壁板与保温层的传热损失 Q3- 保温层的蓄热损失 Q4- 热处理烟气带走的热量 Q5- 燃料化学不完全燃烧损失的热量 Q6- 燃料机械不完全燃烧损失的热量 B- 燃料油的用量结论：表13中能耗最大值15750000kcal，本次两器整体热处理施工选用YQ-2000型燃烧器，其最大燃烧能力产生的热量为20000000kcal，大于15750000kcal，因此是能够满足供热要求的。3.2.3.2耗油量计算表4至表6列出了从100700各阶段的耗油量及耗热量，从表中可计算出：表4 二再整体热处理能耗表温度速率烟气单位时间耗油量时间单位耗热量10000KCal/h/hB Kg/h流量L/hQ1Q2Q3Q4Q5Q6总耗热量10050100297.4360.517114331.4174219.7550.520050200356.8432.521113840.218823.110.5610.6300503004155032561344521025.811.4681.340050400477578.428112753.431525.112813.95005050053762137212658.332524.812.7919.160050600601.57293921236433224.413948.370050700670812.6437120713292413.3994.7表5 一再整体热处理能耗表温度速率烟气单位时间耗油量时间单位耗热量10000KCal/h/hB Kg/h流量 L/hQ1Q2Q3Q4Q5Q6总耗热量10050100429520.427823148.640130.110.4999.420050200537650.837022569.542936.7121141.730050300656796392217874574214.21209.640050400770.7934.246821196.350441.416.5133750050500884.510725272021015104017.11397.560050600998.41210.460219410651639.319.51476.87005070011001345.669119111252138.2211575表6 沉降器整体热处理能耗表温度速率烟气单位时间耗油量时间单位耗热量10000KCal/h/hB Kg/h流量 L/hQ1Q2Q3Q4Q5Q6总耗热量1005010031538218617640.230220.58.37332005020039648023817048312259.7802.930050300477.7578.22801635632530.811.2865.940050400557.6676332156623452912.5936.550050500630.8764.838014970.835628.213.69986005060071186243014375.436727.914.41057.9700507008009715001378137527.515.11136结论： 根据表46耗油量计算并考虑现场天气等不定因素，再生器二再及一再热处理所用燃油数量分别不少于10t和15t，沉降器一次热处理所用燃油数量不少于11t。4热处理工艺流程、步骤及时机4.1 两器焊后整体热处理工艺流程见下图5：工序交接设置产品试板安装保温钢带敷设保温材料检查保温质量安装燃烧器及烟囱联接、检查测温系统设置工艺参数设置风油比启动风机送风送油点火升温恒温降温（视情况停火）拆除保温层产品试板检验、评定4.2 两器整体热处理操作步骤见下图6：启动燃烧器风机送风启动点火器自动点火倒计时点火燃料油雾化开启油泵4.3热处理时机两器热处理主要为三次整体热处理及五次局部热处理。其中整体热处理再生器进行两次，沉降器进行一次。再生器整体热处理分别在第段安装完毕后和第段安装完毕后进行；局部热处理在上封头吊装组焊完毕后进行（详见附图1：再生器热处理与组装衔接流程图）。沉降器的现场焊后整体热处理在沉降器、段组焊完毕后进行；局部热处理分别在气提段吊装组焊完毕后、内提升管组焊完毕后、上封头吊装组焊完毕后和外提升管吊装组焊完毕后进行（详见附图2：沉降器热处理与组装衔接流程图）。5 两器热处理工艺5.1 热处理的目的5.1.1消除两器在组装和焊接中产生的残余应力，稳定几何尺寸；5.1.2进一步释放两器焊缝中的有害气体，预防焊缝氢脆和裂纹的发生；5.1.3改善两器焊接接头和热影响区的组织性能，降低硬度，提高塑韧性，达到提高设备的使用寿命的目的。5.2 热处理方法5.2.1 两器的整体热处理采用柴油雾化内燃法为主、电加热辅助的方法。两器整体热处理时设备内部作为炉膛，电子点火器点燃经燃烧器火嘴高速喷入炉膛的雾化轻柴油形成具有一定高度和直径的火焰，火焰持续燃烧逐渐升高炉膛内气体温度，同时由于燃烧器送风高温气流在炉膛内循环流动。通过热气体的传导、对流及火焰的热辐射作用，使两器热处理段升温到预定温度，并在规定条件下恒温和降温，从而达到消除焊接残余应力、提高焊接区金属韧性及抗应力腐蚀能力的目的。5.2.2 两器局部热处理采用电加热的方法。两器局部热处理时，电加热片对称分布在焊缝上，并对称于焊缝安装两圈保温钢带，加热片及保温层均固定在钢带上，施工中应保证加热片及保温层与焊缝和两器壳体紧贴。5.3 热处理工艺简述5.3.1 热处理工艺二再热处理时顶部盖上自制的锥帽，底部制作假法兰封闭，进行第一次热处理，热处理完成后，倒扣锥帽并将其下移至一二再热处理对接环缝下1.5m处固定，作为一再热处理的下锥段，待一再筒体组焊完毕，上封头吊装封焊后进行二次热处理。整体热处理时裙座连接部位可采用电加热法补偿加热。再生器内件安装完毕后二次吊装上封头，然后用电加热法进行组焊对接环缝的热处理。沉降器整体热处理前底部制作假法兰封闭，完成后摘掉上封头，提升并组焊气提段，安装内提升管，然后用电加热的方法对沉降器与气提段的对接环缝和内提升管组焊环缝热处理。待内件安装完毕后二次吊装上封头和外提升管，用电加热的方法热处理上封头与沉降器筒体的对接环缝和外提升管与气提段的对接环缝。两器热处理时，外部（包括裙座）均包扎100mm厚的保温材料，保温材料选用硅酸铝纤维绝热层。绝热层分内外两层进行敷设，单层厚度不小于50mm。热处理段底部设置燃烧、供油和供风系统，需要时可在现场制作过渡锥段进行底部封闭，热处理燃烧器于过渡锥段假法兰处设置。整体热处理腔体顶部开孔设置为可调整烟气流量的烟囱，或根据选用燃烧器进风口同面积预留接管不封闭，以满足热处理烟气的排放。5.3.2 两器热处理温度测量监控由热电偶、补偿导线和集散型控制柜组成，便携式红外线测温仪进行热处理过程的辅助测量。温度监控测量数据采用“时间温度”曲线记录和“时间温度”数字记录的双重记录形式。5.3.3 两器上开孔部位补强板为单层增厚板，无需用加热器补温，但考虑其厚度，按标准增加热处理恒温时间。5.4 热处理要求及工艺曲线5.4.1 焊后热处理升温时，400以下的升温速度可不限制，400以上的升温速度宜控制在5080/h，升温速度应保持均衡。5.4.2 热处理恒温区间内应保持各测温点的温度均匀，任意两测温点间的温差不得大于65。5.4.3 热处理降温时，400以上的降温速度宜控制在5080/h，400以下的降温速度可不限制。5.4.4 热处理400以上升降温时，两器被热处理段壳体任意5000mm长度内的温差不得大于120。5.4.5 经过热处理的产品试板的检验结果应满足设计和JB4744-2000的要求。5.4.6 热处理后进行布氏硬度试验，试验部位为：每条纵缝、环缝和接管角焊缝各1处，每处包括焊缝1点，热影响区和母材每侧各1点，共5点，试验结果符合HB200为合格。5.4.7 两器热处理工艺曲线如下：图7 二再、一再整体热处理及一再上封头-筒体组焊环缝热处理曲线图8 沉降器整体热处理及气提段-沉降器组焊环缝热处理曲线图9 沉降器内提升管组焊环缝热处理曲线图10 沉降器上封头组焊环缝、外提升管-气提段组焊环缝热处理曲线5.5热处理工艺系统及施工两器整体热处理系统均由保温、供油、燃油、温度测量和排烟系统组成，整体热处理工艺系统见图11、12；局部热处理系统由加热、保温、温度测量系统组成。图11 二再、一再整体热处理示意图图9 沉降器整体热处理示意图图12沉降器整体热处理示意图5.5.1 热处理保温系统5.5.1.1 两器热处理的保温系统均由保温材料、保温钢带、束紧钢带、铁丝等组成。 5.5.1.2 两器整体热处理保温施工应在距裙座上口焊缝下方300mm处开始，自下而上进行，并应将外露的接管及法兰等用盲板封闭后包裹在内；局部热处理保温区域为加热片两侧外边缘不小于300mm范围。两器整体热处理保温施工前在外壁点焊设置-304的扁钢作为保温钢带，扁钢上焊接6120圆钢作为勾扎保温材料的钢钉，上封头、下封头、变径段及下锥段保温钢带上相邻保温钉间距为300400mm；筒体上纵向每3m设置一圈环向带保温钉的扁钢，扁钢与纵向保温扁钢点焊固定，扁钢上保温钉设置间距为300400mm，纵向保温扁钢的设置间距为500mm。局部热处理的保温扁钢分两圈设置，分别位于加热片上下边缘100mm内，保温钉的设置间距为300400mm。扁钢外分内外两层包裹厚度为100mm的硅酸铝针刺毯。保温层厚度应均匀，无空洞、脱落，片与片之间要搭接，搭接长度不应小于150mm，里、外保温层的拼接缝应相互错开至少100mm。里层采用11#铁丝交叉绕紧固定，外保温层采用0.719的打包钢带进行二次束紧，防止脱落。保温结构见图13。为保证沉降器裙座段与段对接环缝热处理温度，沉降器裙座保温结构应按图14进行施工。5.5.1.3 热处理过程中两器的外壁温度由热电偶反馈、计算机每3s巡检一点进行监控，以便巡检人员及时调整补救因各种原因发生的温度异常。 图13 保温结构示意图图14 沉降器整体热处理裙座保温结构示意图5.5.2 整体热处理供油系统5.5.2.1 两器热处理储油箱用=6mm钢板制作，油箱容积约为14m3。5.5.2.2 存储燃料前应将油箱内部清扫干净，并在供油线设置80目滤网排除管路内的杂质。5.5.3 整体热处理燃油系统5.5.3.1 两器整体热处理燃油系统采用YQ-2000型燃烧器。5.5.3.2 计算机系统对两器热处理过程进行智能化控制。热处理设备点火程序为，设定设备热处理工艺参数和风油比后启动风机进行预吹扫，然后油泵输送燃料油经电磁阀控制的燃烧器高速喷出并雾化，同时电子点火器自动点燃雾化柴油完成点火。热处理过程中，可根据工艺要求及热处理过程的温度变化情况调整热处理设备风油比，达到优化助燃的目的。5.5.4 局部热处理加热系统加热采用规格为1000mm275mm的电加热片，对称于焊缝环向布置1圈（母材厚度40mm）或3圈（母材厚度40mm），相邻加热片间距不得大于30mm，热电偶布置在此区域或焊缝上。加热片布置为1圈时，每片加热片单独联接；加热片布置为3圈时，中间覆盖在焊缝上的1圈单独联接作主加热源，上下两圈加热片每2片或3片进行串联作为环缝热处理补偿加热。5.5.5 热处理测温系统5.5.5.1 两器热处理过程的温度测量和控制由热电偶（K型）、补偿导线（K型双芯线）和一套DCS型集散控制系统完成。5.5.5.2 二再整体热处理共设置测温点32点，其中筒体布置28点，下封头布置4点；一再整体热处理共设置测温点66点，其中筒体布置49点，上封头布置7点，变径段布置10点；沉降器整体热处理共设置测温点24点，其中筒体布置20点，上封头布置4点；每块产品试板测温点各设置为1点。详见附图35两器整体热处理热电偶布置图。单条焊缝热处理时，热电偶的设置以相邻点不大于5000mm为准。5.5.5.3热电偶按布置图的要求安装，采用储能式热电偶点焊机固定在两器外壁或焊缝上。在热处理过程中往往因外力和操作不慎造成热电偶折断，又因高温期间无法补焊和修复，因此对产品试板、人孔等关键部位采用双热电偶以备发生故障时能够及时更换，设备筒体上每节多布置12点作为备用。补偿导线应妥善固定，以防烧毁。5.5.5.4 每次热处理温度监测均配置两套系统，一套是每台可记录24个测温点的EH100-24型长图自动平衡记录仪3台；一套是计算机集散型温度监控系统,以每3s一点的扫描速度循环监测各点温度，通过与热处理工艺曲线的比对，为控制燃烧器的供油量及风油比提供参考。另外系统还可每30min输出一份温度巡检记录，恒温时每间隔15min输出一份温度巡检记录。5.5.6 整体热处理排烟系统若采用单孔排烟，排烟口烟囱高1.2m。烟囱由500钢管制作或用厚度为3mm的钢板卷制；若采用带接管的开孔排烟，可不设置烟囱。若现场安装的接管和法兰焊缝有热处理要求，则应预留该接管为排烟口。排烟口的开孔面积总和应与燃烧器进风口面积相同，以保证炉膛内部气压均衡。两器热处理排烟口面积取为0.2m2，大于部分应用保温材料封堵，钢板压紧。6 热处理注意事项及其它要求6.1 热处理操作注意事项6.1.1 恒温时将风油比适当调整，以控制恒温温度区间在要求范围内，恒温结束后，可重新调整风油比或根据实际情况关闭油泵，停止输送燃料油，采用自然降温，或只保留风机运行，用压缩空气鼓吹两器热处理腔体内部使其温度降低。6.1.2 操作过程中，如果雾化器点燃后出现爆燃声音或熄火，则说明燃料油或压缩空气中含水量过大，应排除燃料油和压缩空气中的水分，或者将燃料油加热后再使用。6.1.3 熄火后，再次点火升温时，操作步骤与初次点火相同。6.1.4 两器吊装组焊环缝用电加热法进行焊缝热处理，电加热片布置时水平方向和垂直方向间隔均不得大于200mm，热电偶设置在该区域内。6.2 雨季施工要求针对本工程施工地域的气候特点，及给热处理施工带来不便及质量隐患。现场应从以下几个方面做好热处理的防风、防雨工作。6.2.1 建立有效的运作机制建立有效的防风、防雨运作机制。热处理负责人及相关人员应了解施工现场的天气变化情况，在热处理前一周收集天气预报情况，选择最佳时机进行热处理。6.2.2 作好雨前的准备工作在保温施工前对两器进行防风、防雨蓬搭设，要求除影响热处理以外部份全部覆盖，并进行良好固定。防风、防雨蓬布应经热处理负责人和相关技术人员检查合格后方能投入使用。6.2.3热处理过程的检查工作热处理期间全程配置3人以上负责检查防雨蓬是否良好，对产生的损坏或防护措施失效及时报告，并应及时修复。同时关注天气的变化情况，针对突发事件要提前做好应急措施。6.2.4作好热处理后的回收工作热处理完成保温层拆除后方可拆除防风、防雨设施，并做好保护以便重复利用。6.3 其它要求6.3.1 两器产品试板应与其对应设备整体热处理同时进行。热处理前产品试板固定在即将热处理的设备外壁并紧密接触，同时用电加热片进行补偿加热，严格控制，以保证与设备本体热处理工艺参数相同。6.3.2 产品试板的测温点应设置在试板的外侧而不得设置在试板与设备外壁之间。6.3.3 为保证热处理时设备能够自由膨胀，再生器热处理时要求其内外部件需与设备内外壁相距至少200mm。外部脚手架架杆的搭设要求与设备外壁相距至少300mm；沉降器热处理时要求其内外部件需与设备内外壁相距至少150mm。外部脚手架架杆的搭设要求与设备外壁相距至少250mm。7 施工组织两器热处理工作应在现场领导指挥小组的组织和领导下进行，小组的组织机构如下：组 长：王登伦副组长：王荣青 夏吉龙 由金光管理成员：技术部： 付恒 翁哲吴俊 牛纬涛 QA/QC部： 王洪泉 申晓太 彭国业 吴 静 施工部： 黄 韬 曹立民刘树君HSE部： 林祥礼 崇浩强 李佰金 供应部： 赵春龙 赵友运 行政部： 李 伟 李延德施工成员：安装队、保温队、热处理队等，热处理过程中的工艺操作岗位设置见表7。表7 热处理岗位设置分工表序号岗位名称人数职责范围1指挥岗 1负责指挥整个热处理工艺实施和掌握全过程各种情况及处理各种问题2记录岗2负责各记录仪温度监视至所有测温点降温温度都低于4003工艺操作岗2负责供油及燃烧系统正常进行4仪表维护岗1负责测温系统及燃烧系统仪表正常运行及故障处理 5电器机械维护岗1负责热处理系统电器、机械设备正常运行及故障处理6设备变形检查岗1负责两器热处理升降温时变形巡检及异常报告 7保温棉检查岗2定时巡检保温棉完好程度，测量外层温度。如保温层失效或外层温度超过60应及时报告热处理指挥岗采取措施补救8HSE监督岗2热处理过程HSE措施落实及过程监控9综合岗5协助、配合热处理过程中各岗的工作8 质量保证措施8.1 热处理保温层开始敷设前至热处理结束的整个过程中应做好防风、防雨及防雷措施，并确保使用的保温层干燥、完整和连续供电。8.2 设备接管法兰面，用保温材料进行覆盖，防止产生氧化层影响密封面质量。8.3 产品焊接试板安放在两器外壁，并尽量保证与设备外壁紧贴。热处理过程中须采用热补偿方式使产品试板热处理与设备同步。8.4 热处理过程中如发生的上、下温差较大时可调整火焰状态，径向产生温差可调整燃烧器喷嘴的倾斜角度进行校正。8.5 热处理过程中，与两器有连接的金属构件及半径20m范围内应禁止产生高频磁场的作业进行，如焊接作业等。8.6 热处理操作人员应充分利用热处理控温设备的软件监视功能，严密监视热处理设备温差的告警，因设备受热变形而导致的保温结构失效要及时修补。8.7 严禁在已热处理完的两器壁上再进行焊接作业。9 HSE管理措施9.1 HSE管理要求9.1.1 严格服从广西石化现场安全管理，严格遵守用电管理制度，遵守施工现场安全制度。9.1.2 热处理过程中相关作业人员必须接受岗前安全教育，特种作业人员应持证上岗。作业区域设置警戒绳，非工作人员不得进入。9.1.3 热处理过程中相关作业人员应各负其责，遵守各自工种和岗位的安全操作规范，做好各自岗位的安全工作，不得擅自离岗。施工前、施工中应穿戴好个人劳动保护用品，随时检查自身岗位的安全环境、设备器械的安全完好情况，并相互检查、提醒。9.1.4 现场用电设备、器具应有良好的绝缘，电线电缆不能乱拖乱拉，供电电源应有完好的漏电保护开关。专职电气人员接线无误并经有关人员认定电网合格后方能正式送电。整个热处理过程有专职电气人员值班维护，以确保电网和人身安全。9.1.5 脚手架搭设应符合安全规范要求。两器外部需要的部位全部搭设脚手架，架杆与设备外壁应隔开至少200mm且不得与设备上的构件接触，防止升温后变形影响脚手架的稳定。9.1.6 热处理需用燃油储箱应有专人监护使用，并在附近设置灭火器材，同时离燃烧器及明火15m以外，并有“禁止烟火”警示，输送管带及其接头应牢固密封无泄漏。9.1.7 施工现场应文明整洁，消防通道畅通无阻，热处理外10米范围内为警戒区域，拉上警戒线，严禁无关人员进入，警戒内（包括上部）应无明火、无易燃易爆物品，如有焊接、切割等作业应停止作业；热处理区域准备必要的消防设施，夜间施工有足够的照明。9.1.8 加热器支架的制作、安装应牢固稳妥。9.1.9 整体热处理时安装的烟囱应制作防风帽，并确保烟气中无明火及火星逸出。9.1.10 热处理过程为时较长，为防止设备倾斜发生事故，除热处理过程的计算机整体控制和裙座温度梯度的监控，两器变形观测岗应加大热处理期间的巡检力度，每30min巡检一次，发现异常及时报告。在升温、保温时间段，热处理责任工程师不应离开操作室，指挥协调各岗位的工作，确保热处理工程安全、优质完成。若产生不可处理的异常情况应立即停止热处理工作，防止造成不可挽回的损失。9.1.11 热处理施工过程中有5级及以上风时，若无防护措施，应停止高空作业；由于大雨等恶劣天气致使热处理工作不能正常进行时，应中止热处理工作，待天气转好后再进行。9.