CA6140车床上的法兰盘-机械制造课程设计

机械制造课程设计 学院：兰州理工大学机电工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 班级：13级卓越班 姓名： 学号： 目 录一、零件的作用.1二、工艺规程的设计.1 1.基面的选择 2.制定工艺路线 3.工序顺序的确定 4.加工阶段的划分三、锻件余量的确定.4四、加工余量的确定与工序尺寸的确定.5 外圆柱面工序尺寸的确定. 5 1.外圆柱面320 2.外圆柱面248 3.外圆柱面190 4.外圆柱面150 外圆端面工序尺寸的确定.22 1.外圆端面A 2.外圆端面B 3.外面端面C 4.外圆端面D 5.外圆端面E 内孔工序尺寸的确定.28 1.粗车210内孔计算 2.粗车100内孔计算 3.粗车90内孔计算 4.计算320的内孔 5.计算312的内孔 铣端面槽.385、 夹具设计.41 1.夹具的定义 2.夹具设计的基本要求 3.夹具设计的基本步骤 4.夹具设计的相关计算一、零件的作用 题目所给定的零件是CA6140车床上的法兰盘， 法兰盘起联接作用是车床上的重要零件。1、 零件的工艺分析 法兰盘是一回转体零件,其外表面都要加工，外圆320、248、150、根据粗糙度要求粗加工即可，外圆190需精加工，左端面需半精加工，其余端面粗加工即可，孔210、100需粗镗，90需精镗，从左到右台阶面（端面）依次标注为A、B、C、D、E。2、 工艺规程的设计1、基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。（1）粗基准的选择 选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。（2）精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。2、制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领一确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。（1） 定位基准的选择 1）粗基准的选择a.保证相互位置要求的原则b.保证加工表面加工余量合理分配的原则c.便于工件装夹的原则d.粗基准一般不得重复的原则 2) 精基准的选择a.基准重合原则b.统一基准原则c.互为基准原则d.自为基准原则e.便于装夹原则3、工序顺序的确定（1）工序顺序的安排原则1) 先基准面，后其他面2) 先主要平面，后主要孔3) 先主要表面，后次要表面4)先安排粗加工工序，后安排精加工工序（2）工序安排1）热处理：调制处理。2）粗车：车端面B、车端面A、车外圆320。3）粗车：车外圆150、车外圆190、车外圆248。4）粗车：车端面E。5）粗车：车圆弧R19。6）粗镗：镗孔90。7）粗镗：镗孔210、100。8）铣：铣端面槽。9）钻：钻曲面孔 312。10)钻/铰：钻端面孔312、钻端面孔320、铰320。11)精车：半精车端面A、半精车外圆190、精车190、半精镗孔90、精镗90。12）去毛刺13）终检3、 锻件加工余量的确定 （参考金属加工工艺设计手册 赵如福 上海科学出版社P165）锻件的长度、宽度、高度极限偏差锻件质量包容体质量形状复杂系数材质系数公差等级49.602 kg126.267 kg0.3928 S2M1普通轴段上下偏差根据200+3.0-1.5表3-16320+3.3-1.7248+3.0-1.5190+3.0-1.5150+2.7-1.390+2.4-1.2厚度上下偏差根据35+2.4-0.8表3-1829+2.1-0.791+3.0-1.045+2.4-0.8 注：内外表面加工单边余量2.5-3.0 （查表3-25），左端面需半精加工修正为5，外圆柱面190需精加工修正为直径余量10，孔加工余量4，查表3-24，4、 加工余量的确定与工序尺寸的确定外圆柱面工序尺寸的确定查经济度参考经济度查（金属加工工艺设计手册 赵如福 上海科学出版社）表1-17圆柱形外表面的加工精度P24。互换性与技术测量 胡立志 清华大学出版社（根据机械制造技术基础 华楚生 重庆大学出版社P52）（1） 粗车时在中等机床上可达8-10mm（2） 在半精加工时，=0.5-2mm（3） 在精加工时，=0.1-0.4mm1.外圆柱面320工序名称工序间余量/mm工序间工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差经济度粗糙度粗车5IT13Ra12.5320-0.89毛坯+3.3-1.73252.外圆柱面248工序名称工序间余量/mm工序间工序尺寸/mm工序间尺寸公差经济度粗糙度粗车6IT13Ra12.5248+0.72毛坯+3.0-1.5254（圆整）3.外圆柱面190（表4-5金属机械加工工艺设计手册P186）工序名称工序间余量/mm工序间工序尺寸/mm工序间尺寸公差经济度粗糙度精车1IT10Ra1.61900.185 半精车3IT12Ra3.21920.46粗车6IT13Ra12.51950.72 毛坯3.0-1.52004.外圆柱面150工序名称工序间余量/mm工序间工序尺寸/mm工序间经济度粗糙度尺寸公差粗车5IT13Ra12.51500.63毛坯2.7-1.3155表1-18端面加工精度P25外圆端面工序尺寸确定1.外圆端面A（表4-10）工序名称工序间余量/mm工序间工序尺寸/mm工序间尺寸公差经济度粗糙度半精车20.235粗车30.4Ra12.537毛坯402.外圆端面B工序名称工序间余量/mm工序间工序尺寸/mm工序间尺寸公差经济度粗糙度粗车40.4Ra12.540毛坯44（圆整）3.外圆端面C工序名称工序间余量/mm工序间工序尺寸/mm工序间尺寸公差经济度粗糙度半精车10.25Ra3.291粗车20.4Ra12.590毛坯884.外圆端面D工序名称工序间余量/mm工序间工序尺寸/mm工序间尺寸公差经济度粗糙度粗车30.25Ra12.545毛坯425.外圆端面E工序名称工序间余量/mm工序间工序尺寸/mm工序间尺寸公差经济度粗糙度粗车30.25Ra12.5205毛坯208内孔加工余量计算内孔加工方案根据机械制造技术基础 华楚生 重庆大学出版社表7-9P21290孔 粗镗半精镗精镗其余 粗镗 机械加工余量手册表5-32机械制造技术基础课程设计指导教程 邹青 机械工业出版社 表2-29P421.内孔直径210工序名称工序间余量/mm工序间工序尺寸/mm工序间尺寸公差经济度粗糙度粗镗128IT12Ra12.52100.46毛坯822.内孔直径100工序名称工序间余量/mm工序间工序尺寸/mm工序间尺寸公差经济度粗糙度粗镗18IT12Ra12.51000.35毛坯823.内孔直径90根据金属加工工艺设计手册赵如福表3-24，查得孔单面加工余量为3，结合机械加工余量手册孙本绪p123表5-32，分配半精镗单边加工余量0.6，精镗单边加工余量0.4。工序名称工序间余量/mm工序间工序尺寸/mm工序间尺寸公差经济度粗糙度精镗2IT8Ra1.6900.22 粗镗6IT9Ra3.2880.35毛坯824.内孔直径3x20工序名称工序间余量/mm工序间工序尺寸/mm工序间尺寸公差经济度粗糙度精铰Ra1.63x200.087铰Ra3.219.94钻Ra12.518毛坯各工序切削用量计算（参考切削用量简明手册）外圆切削用量计算1.车320外圆柱面（1） 选择刀具1）选择直头焊接式外圆车刀2）根据表1.1选择，由于CA6140的中心高为200mm（表1.31）故选刀杆尺寸BxH=16mmx25mm，刀片厚度4.5mm。3） 根据表1.2，粗车带外皮的锻件毛坯可选择yT15牌的硬制合金。(2)选择切削用量1） 确定切削深度由于粗加工余量仅为5mm，可在一次走到内切完故=5/2=2.5mm2） 确定进给量f根据表1.4 f=0.6-1.2，根据表1.31，选择f=0.71mm/r，确定的进给量满足车床进给机构强度。3） 选择刀具磨钝标准及寿命根据表1.9，车刀后到面最大磨损取1mm，车刀寿命T等于60min。4） 确定切削速度Vc根据表1.10，当用yT15牌硬制合金加工钢料时切削速度Vt=109m/min切削速度的修正系数（均见表1.28）=1.0 =0.8 =1.0 =1.0 =1.0= =0.8 =109*0.8=87.2m/min n=85.40r/min选择主轴转速（根据表1.31） =80r/min这时实际切削速度为为 =81.68m/min5） 校验机床功率（切削时的功率可由表查出）由表1.24得 =4.1kw当=100r/min时，主轴允许功率为=7.5kw，故所选的切削用量可在CA6140车床上进行2. 车248外圆柱面(1)选择刀具1）选择直头焊接式外圆车刀2）根据表1.1选择，由于CA6140的中心高为200mm（表1.31）故选刀杆尺寸BxH=16mmx25mm，刀片厚度4.5mm3）根据表1.2，粗车带外皮的锻件毛坯可选择YT15牌的硬制合金。（2）选择切削用量1）确定切削深度a由于粗加工余量仅为6mm，可在一次走到内切完故=6/2=3mm2）确定进给量f，根据表1.4，f=0.6-1.2，按CA6140说明书选择f=0.71mm/r，确定的进给量满足车床进给机构强度的要求。3）选择刀具磨钝标准及寿命根据表1.9，车刀后到面最大磨损取1mm，车刀寿命T=60min4)确定切削速度根据表1.10，当用YT15牌硬制合金加工钢料时切削速度=109m/min切削速度的修正系数（均见表1.28）=1.0,=0.8,=1.0,=1.0，故=109*0.8=87.2m/minn=1000/D=1000*87.2/（*254）=109.28r/min根据表1.31，选择 =100r/min实际切削速度=D/1000=*254*100/1000=79.80m/min5)校验机床功率切削时的功率可由表查出由表1.24，=580970MPa，3.4mm，f0.75mm/r,86m/min时，=2.4kw根据切削系数，实际切削功率为=2.4*0.94=2.256kw当n=100r/min时，故可在CA6410上进行加工最后决定切削用量为=3mm, f=0.71mm/r, =100r/min, =79.80m/min3. 车190外圆柱面a.粗车 (1)选择刀具1）选择直头焊接式外圆车刀2）根据表1.1选择，由于CA6140的中心高为200mm（表1.31）故选刀杆尺寸BxH=16mmx25mm，刀片厚度4.5mm3) 根据表1.2，粗车带外皮的锻件毛坯可选择YT15牌的硬制合金(2)选择切削用量1)确定切削深度a由于粗加工余量仅为6mm，可在一次走到内切完故=6/2=3mm2) 确定进给量f根据表1.4，切削深度=3mm,则f=0.6-0.9,根据表1.31选择f=0.71mm/r,确定的进给量可满足车床进给机构强度的要求。3)选择刀具磨钝标准及寿命根据表1.9，车刀后刀面最大磨损取1mm，车刀寿命T=60min4)确定切削速度，可根据公式计算也可由表查出根据表1.10，当用YT15牌硬制合金加工钢料时,切削深度=3mm,f=0.71mm/r,则取切削速度=109m/min. 切削速度的修正系数（均见表1.28）=1.0 =0.8 =1.0 =1.0 =1.0= =0.8 =109*0.8=87.2m/min n=138.78r/min选择主轴转速（根据表1.31） =125r/min这时实际切削速度为为 =78.54m/min5)校验机床功率 根据表1.31，主电动机功率=7.5KW,当n=125r/min时，由表1.24得 =2.4kw，当=100r/min时，主轴允许功率为=7.5kw，故所选的切削用量可在CA6140车床上进行。则：=3mm;f=0.71mm/r，=125r/min; =78.54m/min. b.半精车 (1)选择刀具1）选择直头焊接式外圆车刀2）根据表1.1选择，由于CA6140的中心高为200mm（表1.31）故选刀杆尺寸BxH=16mmx25mm，刀片厚度4.5mm3) 根据表1.2，粗车带外皮的锻件毛坯可选择yT15牌的硬制合金(2)选择切削用量 1) 确定切削深度a由于半精加工余量仅为3mm，可在一次走到内切完故=3/2=1.5mm 2) 确定进给量f根据表1.4，切削深度f3mm,则根据表1.6，结合表1.31,f=0.48mm/r,确定的进给量可满足车床进给机构强度的要求。3) 选择刀具磨钝标准及寿命根据表1.9，车刀后刀面最大磨损取1mm，车刀寿命T=60min4） 确定切削速度根据表1.10，当用YT15牌硬制合金加工钢料时，切削深度=1.5mm，进给量f=0.48mm/r,则取切削速度=123m/min.切削速度的修正系数（均见表1.28）=1.0 =0.8 =1.0 =1.0 =1.0= =0.8 =123*0.8=98.4m/min n=161.45r/min选择主轴转速（根据表1.31） =160r/min这时实际切削速度为为 =97.52m/min5)校验机床功率 根据表1.31，主电动机功率=7.5KW,当n=160r/min时，由表1.24得 =2.9kw，当=160r/min时，主轴允许功率为=7.5kw，故所选的切削用量可在CA6140车床上进行。则：=1.5mm;f=0. 48mm/r; =160r/min; =97.5m/min. c.精车 （1） 选择刀具。1）选择直头焊接式外圆车刀2）根据表1.1选择，由于CA6140的中心高为200mm（表1.31）故选刀杆尺寸BxH=16mmx25mm，刀片厚度4.5mm3) 根据表1.2，粗车带外皮的锻件毛坯可选择YT15牌的硬制合金 (2)选择切削用量 1) 确定切削深度a由于半精加工余量仅为2mm，可在一次走到内切完故=1/2=0.5mm 2) 确定进给量f根据表1.6,结合表1.31，选择f=0.30mm/r,确定的进给量可满足车床进给机构强度的要求。3) 选择刀具磨钝标准及寿命根据表1.9，车刀后刀面最大磨损取1mm，车刀寿命T=60min4) 确定切削速度根据表1.10，当用YT15牌硬制合金加工钢料时，切削深度=0.5mm，进给量f=0.30mm/r，取切削速度=156m/min切削速度的修正系数（均见表1.28）=1.0 =0.8 =1.0 =1.0 =1.0= =0.8 =156*0.8=124.8m/min n=207.9r/min选择主轴转速（根据表1.31） =200r/min这时实际切削速度为为 =120m/min5)校验机床功率 根据表1.31，主电动机功率=7.5KW,当n=200r/min时，由表1.24得 =2.0kw，当=200r/min时，主轴允许功率为=7.5kw，故所选的切削用量可在CA6140车床上进行。则： =0.5mm ;f=0.3mm/r ; =200r/min ; =120m/min.4. 车150外圆柱面(1)选择刀具1）选择直头焊接式外圆车刀。2）根据表1.1选择，由于CA6140的中心高为200mm（表1.31）故选刀杆尺寸BH=16mmx25mm，刀片厚度4.5mm4） 根据表1.2，粗车带外皮的锻件毛坯可选择YT15牌的硬制合金。5） 车刀几何形状(表1.3) 选择卷屑槽带倒棱前刀面，=60，=10,=6，=12，=0=1.0mm, =-10, =0.1mm。卷屑槽尺寸为=5mm，=5mm, =0.7mm（卷屑槽尺寸根据以后选择的进给量确定）。 (2)选择切削用量1)确定切削深度a，由于粗加工余量仅为5mm，可在一次走到内切完故=5/2=2.5mm2)确定进给量f，根据表1.4f=0.6-1.2按CA6140说明书选择f=0.71mm/r根据表1.21，=570-670MPa,=2.5mm, f=0.71mm/r，Kr=45，=65mm/min(预计)时，进给力为=1070N。切削时Ff的修正系数为=1.0, =1.0, =1.11(见表1.29-2)，故实际进给力为 =10701.11=1187.7N。由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故选f=0.71mm/r的进给量可用。3)选择刀具磨钝标准及寿命根据表1.9，车刀后到面最大磨损取1mm，车刀寿命T等于60min4)确定切削速度 可根据公式计算也可由表查出根据表1.10，当用YT15牌硬制合金加工钢料时, =650Mpa，=5/2=2.5mm，f=0.71mm/r，故切削速度Vt=109m/min。切削速度的修正系数为=1.0, =0.8, =1.0, =1.0(均见表1.28) = =0.8 =109*0.8=87.2m/min n=179.07r/min根据表1.31选择 =160r/min这时实际切削速为 =77.91m/min 5)校验机床功率 切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。 由表1.24，当=580-970MPa, 2.8mm, f0.75mm/r , =3.4kw.切削功率的修正系数， (见表1.29-2)，故实际切削的功率为=3.40.94=3.2kw根据CA6140车床说明书，当=125r/min时，车床主轴允许的功率=7.5kw,因，故所选择的切削用量可在CA6140车床上进行。最后决定的切削用量为=2.5mm, f=0.71mm/r n=160r/min =77.91m/min(3)计算基本工时 =L/nf中 L=l+y+, l=45mm,根据表1.26，切削时的入切削量及超切削量y+=3.8mm,则额，L=45+3.8=48.8mm,故 =48.8/(1250.71)=0.55min车端面切削用量的计算1.车削端面A(1)刀具选用刀片材料YT15,刀杆尺寸16x25， (2)计算切削用量1）确定切削深度a，由于粗加工余量仅为4mm，可在一次走到内切完故=4/2=2mm2)进给量f 根据切削用量简明手册（第3版）表1.4，刀杆尺寸为BH=16mmx25mm, =2mm,以及工件直径为320mm时 F=0.8-1.2mm/r结合切削手册表1.31）取 f=0.79mm/r3)计算切削速度 按切削手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）。 =（m/min）其中：=235，=0.15，=0.45，m=0.2。修正系数见切削手册表1.28，即 =1.0，=0.8，=1.04，=0.81 （3） 确定机床主轴转速 =r/min按CA6140机床说明书,与相近的机床转速为63r/min，现取=63r/min。所以实际切削速度V=63.33m/min。2.车削端面B(1)刀具选用刀片材料YT15,刀杆尺寸16x25， (2)计算切削用量1）确定切削深度a，由于粗加工余量仅为4mm，可在一次走到内切完故=4/2=2mm2)进给量f 根据切削用量简明手册（第3版）表1.4，刀杆尺寸为BH=16mmx25mm, =2mm,以及工件直径为320mm时 F=0.8-1.2mm/r结合切削手册表1.31）取 f=0.79mm/r3)计算切削速度 按切削手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）。 =（m/min）其中：=235，=0.15，=0.45，m=0.2。修正系数见切削手册表1.28，即 =1.0，=0.8，=1.04，=0.81 （4） 确定机床主轴转速 =r/min按CA6140机床说明书,与相近的机床转速为63r/min，现取=63r/min。所以实际切削速度V=63.33m/min。3.车削端面c(1)刀具选用刀片材料YT15,刀杆尺寸16x25， (2)计算切削用量1）确定切削深度a，由于粗加工余量仅为4mm，可在一次走到内切完故=1mm2)进给量f 根据切削用量简明手册（第3版）表1.4，刀杆尺寸为BH=16mmx25mm, =2mm,以及工件直径为320mm时 F=0.8-1.2mm/r结合切削手册表1.31）取 f=0.79mm/r3)计算切削速度 按切削手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）。 =（m/min）其中：=235，=0.15，=0.45，m=0.2。修正系数见切削手册表1.28，即 =1.0，=0.8，=1.04，=0.81 （5） 确定机床主轴转速 =r/min按CA6140机床说明书,与相近的机床转速为100r/min，现取=100r/min。所以实际切削速度V=65.97m/min。4.车削端面D（1） 进给量f 根据切削用量简明手册（第3版）表1.4，刀杆尺寸为BH=16mmx25mm, =3mm,以及工件直径为190mm时 F=0.7-1.0mm/r按CA6140车床说明书（见切削手册表1.30）取 f=0.86mm/r(2)计算切削速度 按切削手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）。 =（m/min）其中：=235，=0.15，=0.45，m=0.2。修正系数见切削手册表1.28，即 =1.0，=0.8，=1.04，=0.81 （6） 确定机床主轴转速 =r/min按CA6140机床说明书,与相近的机床转速为100r/min，现取=100r/min。所以实际切削速度V=61.26m/min。5.车削端面E(1)进给量f 根据切削用量简明手册（第3版）表1.4，刀杆尺寸为BH=16mmx25mm, =3mm,以及工件直径为150mm时 F=0.7-1.0mm/r按CA6140车床说明书（见切削手册表1.30）取 f=0.86mm/r(2)计算切削速度 按切削手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）。 =（m/min）其中：=235，=0.15，=0.45，m=0.2。修正系数见切削手册表1.28，即 =1.0，=0.8，=1.04，=0.81。（7） 确定机床主轴转速 =r/min按CA6140机床说明书,与相近的机床转速为125r/min，现取=125r/min。所以实际切削速度V=60.87m/min。加工内孔切削用量的计算1. 粗车210内孔计算第一次走刀(1)切削深度：=64/8=8mm, 8次切除(2)进给量：根据切削用量简明手册表1-5，选用f=0.7mm/r。(3)计算切削速度：按切削用量简明手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）=,式中=242m/min。当切削条件变化时要加上修正系数。查切削用量简明手册表1.28，=1.0，=0.8，=1，=0.9，=1.0。所以 ， = 63.7(4)确定机床主轴转速：n=247.3(r/min)按机床选取n=250r/min。所以实际切削速度V=64.4（m/min）第二次走刀切削深度：=2mm进给量：根据切削用量简明手册表1-5，选用f=0.7mm/r。计算切削速度：按切削用量简明手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）,式中=242。当切削条件变化时要加上修正系数。查切削用量简明手册表1.28，=1.0，=0.8，=1，=0.9，=1.0。所以 ， 78.4（m/min）确定机床主轴转速：n=304.3(r/min)按机床选取n=320r/min。所以实际切削速度V=82.4（m/min）2.粗车100内孔(1)切削深度：=7mm,二次切除第一次走刀(2)进给量：根据切削用量简明手册表1-5，选用f=0.7mm/r。(3)计算切削速度：按切削用量简明手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）=,式中=242。当切削条件变化时要加上修正系数。查切削用量简明手册表1.28，=1.0，=0.8，=1，=0.9，=1.0。所以 ， = (4)确定机床主轴转速：n=252.7(r/min)按机床选取n=250r/min。所以实际切削速度V=64.4（m/min）第二次切除切削深度：=2mm进给量：根据切削用量简明手册表1-5，选用f=0.7mm/r。计算切削速度：按切削用量简明手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）,式中=242。当切削条件变化时要加上修正系数。查切削用量简明手册表1.28，=1.0，=0.8，=1，=0.9，=1.0。所以 ， 78.4（m/min）确定机床主轴转速：n=304.3(r/min)按机床选取n=320r/min。所以实际切削速度V=82.4（m/min）3.计算90内孔a.粗车90内孔(1)切削深度：=3mm,一次切除(2)进给量：根据切削用量简明手册表1-5，选用f=0.2mm/r。(3)计算切削速度：按切削用量简明手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）=,式中=291。当切削条件变化时要加上修正系数。查切削用量简明手册表1.28，=1.0，=0.8，=1，=0.9，=1.0。所以 ， = (4)确定机床主轴转速：n=419.6(r/min)按机床选取n=400r/min。所以实际切削速度V=103.0（m/min）根据机械加工余量手册孙本绪p123取半精镗单边余量=0.6mm,一次切除取精镗单边余量=0.4mm,一次切除b.半精镗90内孔(1)切削深度：=0.6mm,一次切除(3)进给量：根据切削用量简明手册表1-5，选用f=0.2mm/r。(3)计算切削速度：按切削用量简明手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）=,式中=291。当切削条件变化时要加上修正系数。查切削用量简明手册表1.28，=1.0，=0.81，=1，=0.9，=1.0。所以 ， = 139.3（m/min）(4)确定机床主轴转速：n=r/min按机床选取n=560r/min。所以实际切削速度V=138.2（m/min）c.精镗90内孔(1)切削深度：=0.4mm,一次切除(2)进给量：根据切削用量简明手册表1-5，选用f=0.2mm/r。(3)计算切削速度：按切削用量简明手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）=,式中=291。当切削条件变化时要加上修正系数。查切削用量简明手册表1.28，=1.0，=0.81，=1，=0.9，=1.0。所以 ， = 148.1（m/min）(4)确定机床主轴转速：n=528.5(r/min)按机床选取n=560r/min。所以实际切削速度V=156.9（m/min）4.计算320内孔a.钻内孔工艺要求：孔径d=18mm，孔深l=37mm，通孔，精度为H12H13,用乳化液冷却。机床：Z525型立式机床(1)选择钻头选择高速麻花钻头，其直径d0=18mm,钻头几何形状为：双锥修磨横刃，=30，2=118,21=70，二重刃长度=3.5mm ，=12，=50，b=2mm,l=4mm2选择切削用量（1） 决定进给量f 1)按加工要求决定进给量：根据表2.7，当加工要求为H12H13精度，钢的强度800Mpa,=18mm时，f=0.35-0.43mm/r由于l/d=37/18=2.06,所以不需要乘孔深修正系数2） 按钻头强度决定进给量：根据表2.8，当=650Mpa,=18mm,钻头强度允许的进给量f=1.02mm/r3） 按机床进给机构强度决定进给量：根据表2.9,当=640Mpa,d0=18mm时，机床进给机构允许的轴向力为8330N(Z525钻床允许的轴向力为8830N，见表2.35)时，进给量为0.53mm/r。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为f=0.350.43,根据Z525钻床说明书，选择f=0.36mm/r由于是加工通孔，为了避免孔即将钻穿时钻头容易折断，故宜在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。机床进给机构强度也可以根据初步确定的进给量查出轴向力再进行比较来校验。由表2.19可查出钻孔时的轴向力，当f=0.36mm/r,=18mm时，轴向力=5120N。轴向力修正系数为1.0，所以=5120N。根据Z525钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为=8830N,由于，故f=0.36mm/r。（2） 决定钻头标准磨钝标准及寿命 由表2.12，当=18mm时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm,寿命T=45min（3） 决定切削速度 由表2.14，=650Mpa的45钢加工性属5类。 由表2.13，当加工性为第5类，f=0.36mm/r,双横刃磨的钻头，=18mm时，=17m/min。=1.0，=1.0，=1.0，=1.0v=171.01.01.01.0m/min=17m/min=300.6r/min根据Z525钻床说明书，n可以考虑使用n=272r/min（4） 检验机床扭矩及功率 根据表2.20，当f0.33mm/r,d0=18mm时，=37.96Nm。扭矩的修正系数均为1.0，故=37.96Nm。根据Z525钻床说明书，当n=272r/min时，=144.2Nm。根据表2.23，当=570680Mpa,d0=18mm,f0.36mm/r,=17.4m/min时，=1.1kw根据Z525钻床说明书，=2.80.81=2.26kw因为,故选择的切削量可用，即f=0.36mm/r,n=272r/min,=17m/minb.第一次铰孔：(1)铰刀选择：根据表2.6，刀具材料为硬质合金，前角=0，后角=6，齿背倾斜角=12,铰刀直径19.85mm。(2)选择切削用量：由表2.25可知切削深度=0.1mm,进给量f=0.2mm/r,切削速度=10m/min，=160.35r/min根据表2.35查得n=140r/min实际切削速为v=8.77m/minc.第二次铰孔：(1)铰刀选择：根据表2.6，刀具材料为硬质合金，前角=0，后角=6，齿背倾斜角=12,铰刀直径19.90mm。(2)选择切削用量： 由表2.25可知切削深度=0.1mm,进给量f=0.2mm/r,切削速度=10m/min，=191.46r/min。根据表2.35查得n=195r/min实际切削速为v=12.22m/mina.钻内孔3x12工艺要求：孔径d=12mm，孔深l=32.5mm，通孔，精度为H12H13,用乳化液冷却。机床：Z525型立式机床(1)选择钻头选择高速麻花钻头，其直径d0=12mm,钻头几何形状为：双锥修磨横刃，=30，2=118,21=70，二重刃长度=3.5mm ，=12，=50，b=2mm,l=4mm2选择切削用量 决定进给量f 1)按加工要求决定进给量：根据表2.7，当加工要求为H12H13精度，钢的强度800Mpa,=18mm时，f=0.25-0.32mm/r受限制的进给量是工艺要求，其值为f=0.250.32,根据Z525钻床说明书，选择f=0.32mm/r机床进给机构强度也可以根据初步确定的进给量查出轴向力再进行比较来校验。 由表2.14，=650Mpa的45钢加工性属5类。 由表2.13，当加工性为第5类，f=0.36mm/r,双横刃磨的钻头，=12mm时，=19.98m/min。=529.98r/min根据Z525钻床说明书，n可以考虑使用n=545r/min14.铣端面槽(1)刀具选择1)根据表1.2，选择YT15硬质合金刀片。根据表3.1，已知铣削宽度=20mm,故因根据铣刀宽度60mm，选择=80，铣削深度4mm，齿数z=4。2) 铣刀几何角度（表3.2）由于650MPa，故选择=60，=30，=5，=8，=10，=-15，=-5。(2)选择切削用量1）决定铣削深度由于加工余量较大，需要分三次走刀，则前两次=4mm，第三次=2mm2） 决定每齿进给量，采用不对称端铣以提高进给量。根据表3.5，当使用YT15刀，铣床功率为7.5KW时=0.090.18mm/z但因采用不对称端铣，故=0.18mm/z3)选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.2mm，由于铣刀直径=80铣刀寿命T=180min4)决定切削速度和每分钟进给量切削速度可以根据表3.15查出，当=80mm,z=4,时，=137m/min,=436r/min,=349mm/min各修正系数为=1.13 =0.8=1371.130.8=123.8m/minn=4361.130.8=394r/min=3491.130.8=315.5mm/min根据