切削液（初级）.doc

切削液一. 概述切削液是金属切削(包括磨削)过程中所使用的冷却、润滑介质。为了确保切削过程的顺利进行，多数情况下都需要选用适当的切削液。可以说凡是有机床进行机械加工的地方都或多或少要使用切削液。因此，切削液的应用遍布于工业、交通、国防的各个部门，并在这些部门的机械加工过程中起着相当重要的作用。切削液的用量占工业润滑油总用量的8%左右，其中水基与油基的比例为6：4。由于金属切削加工工艺的多样性，为适应不同加工工艺要求，切削液也有很多品种。二.切削液的特性1. 金属切削过程与切削液1.1金属切削过程的润滑特点切削液所应具有的使用性能是与其工作环境的特定条件及人们对切削加工的目的要求有密切关系的。切削刀具与工件之间的几何关系非常复杂，而且不同加工过程也有很大差异，但其间的润滑基本特征仍是相似的。切削过程的润滑有以下几个与一般润滑过程不同特点。（1）切屑的内表面与已加工表面都是在切削过程中从金属内部由刀具分离而形成的。这种新的表面往往在尚未来得及吸附氧、水及其它杂质时就立即与刀具接触，并在高温高压下不断擦式刀具表面，将刀具表面原有的有一定润滑作用的吸附膜逐渐擦试掉，而造成两相接触表面的粘着与焊接，从而使刀具的磨损加剧，工件表面质量下降。润滑剂中通常加入极压添加剂，与金属表面起化学反应而生成化学膜，从而防止金属的粘着与焊接。对于新生的金属表面这类反应的进行有时困难些，有时则容易些。所以润滑性添加剂的作用往往与一般的润滑过程不同。（2）切削过程中润滑剂从前刀面或从后刀面进入摩擦区都与切屑或工件的运动方向相反。再者由于切屑与刀具之间的接触压力很大，其真实的接触面积基本上与表观接触面积相等，在这种情况下切削液也很难进入其中起作用，因此切削过程的润滑的苛刻程度往往取决于切削液是否容易到达切削摩擦区。（3）由于切削以很高的速度沿前刀面流出，与刀面的接触时间很短，并且只接触一次，故切削液中的极压剂与金属的反应必须在极短的时间完成。切屑离开刀具表面后继续进行的化学反应对于改善切削过程的润滑实际上已不起作用。这与一般的润滑过程相对摩擦副反复接触的情况是不同的。1.2切削液的应用行业切削液的应用领域非常广泛，可以说，凡是有机械加工的地方都或多或少的使用切削液。随着电子技术的高速发展，切削液已不再局限于金属材料的加工，如电视机的显象管、计算机的显示器等主要设备的生产、半导体单晶体工件切割等都需要切削液。1.3切削液的性能与作用一方面使用切削液的目的是希望起到润滑、冷却、清洗三方面作用，称之为切削液的第一性能。另一方面要考虑切削液的使用往往会带来一些负面影响和管理使用方面的问题，对此，也相应提出了一些性能要求，即防锈性能、抗腐蚀性能、消泡性能、对油漆的适应性、抗腐败、低气味、低毒低刺激性能、环保性能等等，称之为切削液的第二性能。2. 切削液的分类、命名国际标准化组织(ISO)，根据ISO 6743/7的金属加工润滑剂分类标准按组成及性能特点将其分17类，但没有将切削液和成型加工润滑剂区分开来。表1除其中第7、第8和第17三类(即MHG、MHH和MAI)不适合切削加工使用外，其余各类是既可用于切削加工也可用于成型加工。 按形态，切削液可分为油型和水型。油型尚可进一步分为普通型切削油(也称复合油)、非活性极压切削油和活性极压切削油三种。水型可进一步分为乳化油(可溶油、乳化液)、半合成液(微乳液)及合成液(化学型切削液)三种。表1 金属加工油(液)分类表(GB 7631.5，等效采用国际标准ISO 6743/7)类别字母总应用特殊用途更具体应用产品类型和(或)最终使用要求符号备注M金属加工用于切削研磨或放电等金属除去工艺；用于冲压、深拔、压延、强力旋压、拉拨、冷锻和热锻、挤压、模压、冷轧等金属成型工艺首先要求润油性的加工工艺具有抗腐蚀性的液体具有减摩性的MHA型的液体具有极压性(EP)无化学活性的MHA型液体具有极压性(EP)有化学活性的MHA型液体具有极压性(EP)无化学活性的MHB型液体具有极压性(EP) 有化学活性的MHB型液体用于单独使用或用MHA液体稀释的脂、膏和蜡皂、粉末、固体润滑剂等或其它混合物MHAMHBMHCMHEMHEMHFMHGMHH使用这些未经稀释液体具有抗氧性，有特殊成型加工可加入填充剂对于特殊用途可加入填充剂使用这类产品不需要稀释用于切削、研磨等金属除去工艺；用于冲压、深拔、冷锻和热锻、挤压、模压等金属成型工艺首先要求冷却性的加工工艺与水混合的浓缩物，具有防锈性乳化液具有减摩性的MAA型浓缩物具有极压性(EP)的MAA型浓缩物具有极压性(EP)MAB型浓缩物与水混合的浓缩物，具有防锈性半透明乳化液(微乳化液)具有减摩性和(或)极压性(EP)的MAE型浓缩物与水混合的浓缩物，具有防锈性透明溶液具有减摩性和(或)极压性(EP)的MAG型浓缩物润滑脂和膏与水的混合物MAAMABMACMADMAEMAFMAGMAHMAI使用时，这类乳化液会变成不透明对于特殊用途可加入填充剂3. 切削液的质量指标目前，ISO及其他国家均没有完整的切削液产品标准，只有日本公布了比较完整的规格标准JISK2241。我国从50年代开始陆续公布了三个适用于部分切削液的产品标准，经修订分别为硫化切削油标准SH0364-92，乳化油标准SH0365-92以及合成切削液GB/T6411-85。由于缺少有效的切削液性能评价方法，上述三个标准都存在着不足。近几年来，仍无统一的切削液新标准。4. 切削液的评定方法切削液的评定是一个复杂而困难的问题。多年来，人们对如何有效地评价切削液的实际使用性能极为关注，探索了种种的评价手段，但是，任何一种评定试验方法都局限在一定的条件范围内，不同类型的评定方法只有在某些限定的条件范围内，才具有关联性，这也是导致目前尚无一种公认的评定切削液润滑性或切削能力试验方法的主要原因之一。要选择一种适宜的评价方法必须首先确定切削液的作用机理。主要有以下几种评定方法：表面张力测定法；电化学评定法；测力仪评定切削变化试验法；自然热偶法测量切削热和切削温度试验法；四球机评定法；梯姆肯摩擦试验评定法；法莱克斯抗磨性能试验法（O型）； Falex-8型攻丝扭矩试验法； 扫描电镜动态观察切屑形成试验法5. 切削液的组成切削油成分比较复杂，大多加有多种类型的添加剂以满足切削液的各种性能要求，由于对切削液的性能要求日益提高，使用上安全性及环保方面要求越来越严格，所以许多老的添加剂被淘汰，同时新添加剂不断涌现，使得切削液的组成结构一直处于不断发展变化之中。目前切削液中基本组成可见表2、表3。表2 油基切削液的组成成分，%种 类普通切削油非活性极压切削油活性极压切削油基础油矿物油6010040904090硫化矿物油0040100油性剂脂肪04010401040其它010010010含硫添加剂0010不确定极压剂硫含量0020.25含氯添加剂0540540氯含量0120120其它不确定防锈及抗腐蚀添加剂050505抗氧剂010101注：此处的硫系指起极压作用的硫，不包括防锈剂、抗氧及矿物油中原来含有的硫。表3 水基切削液的组成成 分，%乳化油半合成液合成液基础油50800300脂肪及脂肪酸0505200极压剂050020020烷基醇胺及无机碱 05540540表面活性元醇010020030防锈剂05520520有色金属防锈剂0.50.50.5杀菌剂222抗泡剂0.50.50.5水01030804290其它030 下面分别介绍一下： 5.1 普通型切削油其主要成分是矿物油，为改善其性能往往加有防锈、抗氧等添加剂并与各类动植物油复合使用。脂肪的复合量一般为5%20%。有时也用合成的酯类取代部分脂肪。这类切削油主要用于有色金属和加工条件不苛刻但工件的光洁度要求较高的场合，这类油相当于ISO分类表中的MHA及MHB。5.2 极压切削油在普通型切削油中加入一定量的含S、P、Cl等元素的极压剂即为极压切削油。其中含S极压剂者对铜有较强腐蚀性，也就是说其中的S比较活泼，称为活性极压切剂油，极压剂中S不够活泼或未加含硫极压剂的，称非活性极压切削油。含硫添加剂有非常好的切削性能，对于抑制积屑瘤特别有效，用于硬度较高的金属加工，也用于切削速度较低而光洁度要求较高的场合。如拉削、攻丝等。由于硫、氯等极压剂易造成生锈、腐蚀等问题，所以不适用于铜等有色金属的加工。此外，在高速切削时，由于切削区温度较高，加有较多极压剂的切削油会引起刀具的化学磨损，降低刀具寿命。因此并非在一切场合都是选用极压性高的切削油效果好。5.3 乳化油乳化油是由乳化剂、偶合剂、杀菌剂等组成的。由极压切削油加乳化剂所组成的即成为极压乳化油。乳化油在使用时需加水稀释。稀释后的工作液呈乳白色称为乳化液或乳状液。加水前的乳化油也称为油基，因乳化油可用水稀释成为乳状液所以也称为可溶油。这种类型的切削液应用范围广泛，一般的车、钻、铣、磨都可应用。5.4 半合成液半合成液与乳化油的区别是其油基中含有较多的乳化、防腐等添加剂，较少的矿物油，同时还加有相当数量的水及水溶性添加剂。油基经水稀释成工作液后呈透明或半透明状。半合成液的工作液实际上也是一种乳化液，只是其油相的液滴较小，看起来呈透明或半透明状。有些半合成液在使用过程中逐渐由透明状转变为不透明的白色乳状液，这是因为其中乳化剂吸附在切屑上逐渐被带走，乳状液的颗粒也由小变大所致。半合成液可视加入添加剂的不同制成侧重防锈， 极压等不同性能特点的品种。半合成液由于含有较多的表面活性剂(乳化剂)，因此清洗性能好，适合于高速切削及磨削加工使用。5.5 合成液合成液也称化学型切削液或无油切削液，主要由水及水溶性添加剂组成。合成液也可因加入添加剂的不同制成具有不同性能特点的品种。合成液的优点是冷却性好，透明度高。原则上讲，凡是乳化液及半合成液可应用的地方都可使用合成液。三.切削液的应用1. 切削液的合理选用在选择切削液时应首先从二个方面进行考虑：一是考虑切削液的切削性能（一次性能），二是考虑其使用性能（二次性能）。一次性能主要与刀具寿命有关，二次性能考虑其耐腐蚀、安全性、气味、放火性、废液处理、对皮肤的危害性等。随着人们对环境保护与劳动安全的日益重视，在选择切削液时更注重第二性能和废液处理。在选用非水溶性切削液时应综合考虑其加工方法和材质两方面的因素。轻负荷加工可以采用防腐性能好的矿油或直馏矿油。例如，加工件是铝、铝合金等易加工有色金属，通常可使用深度精制的低粘度石蜡矿油，这种油的主要特点是具有良好的润滑性，冷却性和低的油雾倾向。对低强度外圆切削、钻孔等中等加工，以及铁和有色金属等普通材料成型磨削，必须在矿油中添加脂肪油和氯化物以提高其极压性能。在拉削铰孔时还需用含氯化物的油品。对齿轮切削、攻丝等除了加上氯化物以外还须添加硫化脂肪。对极苛刻的机械加工，以及难加工材质，一般还须添加活性硫组分，但加工铜及其合金等黄色金属，则不能添加活性硫。 而选用水溶性切削液时主要根据其使用状况而定。粗粒乳化液(油颗粒大小在210 m)，一般含矿油65%80%，内含乳化剂(少量)、防腐剂及偶合剂。外观呈乳白色。适用于轻负荷加工，它的成本低，但稳定性差；微乳化液(油颗粒小于1.0 m)一般含矿物油40%65%，内含乳化剂(大量)、防腐剂、偶合剂、杀菌剂及极压剂。外观呈半透明液，适用于重负荷加工，使用寿命较长，使用时应注意其它杂质油混入会对其性能产生不利影响，铝加工时需添加较多脂肪型添加剂；半合成液(油颗粒大小约0.1m)含矿油5%40%，内含乳化剂、防腐剂、偶合剂及极压剂。外观呈半透明或透明乳液。适用于高速加工和精磨，使用寿命长，有良好的抗微生物性；合成液，不含矿油，内含防腐剂，清洗剂，防锈剂及水。外观呈透明状。适用于粗加工和抛光磨削，具有良好的清洗效果和冷却性，但对机械缺乏润滑性。切削液产品选用，具体可参照表4。该表将切削液产品按ISO 6743-7L-M分类为MHA-MHH和MAA-MAI共17种，每种与加工材质及加工方法的对应关系在表中一一列出，可方便地根据自行的加工材质，加工方法，找出所需润滑冷却液的所属类别。表4 切削液类别与加工材质及加工方法的关系注：刀具材料包括高速工具钢、硬质合金。类 型铝、铝合金铜、铜合金铸铁中碳钢、低碳钢高碳钢、合金钢不锈钢、耐热合金粗车MAA,MAG MAA,MAB,MAGMAA,MAB,MAGMAA,MAB,MAGMAB,MAG,MAFMHE,MHF,MAD精车MAA,AMF MAA,MAF,MAHMAG,MAH,MHCMHE,MHFMHE,MHF,MAH铣削MAA,MAG MAA,MAGMAA,MAGMHC,MAD,MAFMHE,MADMHF,MAD钻镗MAA,MAFMAA,MAFMAB,MAGMAG,MAAMHE,MAF,MADMHE,MAF,MAD深孔钻削MHCMHCMHC,MHEMHE MHEMHE,MHF铰削MHB,MHCMHB,MHCMHAMHE,MADMHE,MHF,MADMHF,MAD车丝、攻丝MHBMHBMHA,MHBMHE,MADMHE,MHF,MADMHF,MAD齿加工(插、滚、刨、剃)MABMABMHE,MADMHE,MHF,MADMHE,MHF,MADMHE,MHF,MAD拉削MAB,MHBMAB,MHBMAB,MADMHE,MADMHE,MHF,MADMHF,MAD锯削MAB,MACMAB,MACMAB,MAC,MAHMAC,MAHMAC,MAHMAD,MAHNC机床加工MAF,MAEMAF,MAF,MHBMAF,MHAMAF,MHCMAF,MHEMAF,MHE中心珩磨MHB,MHEMHB,MHEMHB,MHEMHB,MHEMHB,MHEMHB,MHE粗磨MAGMAG,MABMAG,MABMAG,MABMAH,MADMAH,MAD精磨MAG,MHAMAG,MHAMHA,MAGMAG,MABMAH,MADMAH,MAD齿轮、磨削MHFMHFMHF,MAD高速磨削MAHMAHMAHMAHMAHMAH缓进深切磨削MAH,MADMAH,MADMAH,MADMAH,MAD2.“昆仑“牌切削液介绍2.1水基合成切削液本产品以极压抗磨剂、防锈剂、表面润湿剂、偶合剂等添加剂调制成的。其浓缩液用一定比例的水稀释后形成透明稀释液适用于多种金属（黑色金属、铜等）的研磨和超精研磨、切削，也适用于其它磨削和切削加工。技术指标项 目技 术 指 标试 验 方 法浓缩物密 度，kg/cm3含 水 量，%外 观贮存安定性报告报告白色或淡黄色粘稠液无分层、无沉淀及相变GB/T1884GB/T260目 测目 测5%稀释液透 明 度PH 值透明810目 测GB/T6144防锈性试验一级灰口铸铁352单片24h叠片8h合格合格GB/T6144附录A铁屑试验合格腐蚀试验552，24h全浸钢铜LY硬铝合格合格合格GB/T6144消泡性，m/10min 不大于表面张力，mN/M 不大于240GB/T6144GB/T6541切削特性（Falex8）攻丝扭矩， X攻丝效率，%报告报告沪Q/SHF005-95毒 性 试 验通过附录B2.2微乳型水基切削液本产品以高性能减摩剂、极压剂、防锈剂、偶合剂等添加剂调制的。微乳水基切削液浓缩液用一定比例的水稀释后形成透明及半透明稀释液适用于多种金属（黑色金属、铜等）的各类数控机床、高精度组合机床的切削和磨削加工。技术指标项 目质 量 指 标试 验 方 法浓缩物外 观储存安定性 橙色透明无分层、无沉淀目 测目 测5%稀释液外 观PH 值透明及半透明810目 测GB/T6144乳液安定性皂油无无SH/T0579防锈性试验（352） 不低于单片叠片铁屑248合格SH/T0365-B附录A腐蚀试验（552）h 不低于钢片铜片铝片4844SH/T0365-D消泡性mL/10min 不大于四球试验（PB），N攻丝效率，%抗菌性油漆适应性水质适应性，g/mL 不大于毒性试验2500报告通过通过500通过SH/T0365-EGB/T12583沪Q/SHF005附录BJB1470附录C附录D2.3 L-MAH切削油本产品以大庆原油生产的基础油，加入隋性极压抗磨剂、摩擦改进剂、防锈剂、抗氧剂等添加剂调制成的L-MHE切削油按40运动粘度分为22、32两个牌号。本产品适用于碳钢、合金钢、不锈钢等金属的铣削、铰削、拉削、深孔钻削、齿轮加工、攻丝等。具有无毒、无不良气味，对皮肤无刺激、对环境无污染、易生物降解等特点。技术指标项 目质 量 指 标试 验 方 法2232运动粘度40， mm2/s19.824.228.835.2GB/T265密度（20）， g/cm3报告报告GB/T1884闪点（开口）， 不低于160160GB/T3536倾点， 不高于55GB/T3535皂化值，mgKOH/g 不低于1010GB/T8021氯含量,%（m/m） 不大于3.08.0SH/T0161硫含量,%（m/m） 不大于2.02.0GB/T387铜片腐蚀(100,3h), 级 不大于11GB/T5096泡沫性（泡沫倾向/泡沫稳定性），m 240.5 不大于 930.5 不大于 后240.5 不大于65/065/065/065/065/065/0GB/T12579切削特性（Falex8攻丝扭矩试验） 攻丝扭矩，X 不大于 攻丝效率，% 不低于6.21006.3100泸Q/SHF005-952.4自动机切削油本产品以大庆原油生产的基础油，加入多种性能添加剂而制成的。适用于NS-P1053型及类似的自动机床对铜零件的切削加工，是一种以润滑性能为主的精切削加工用油。技术指标项 目质 量 指 标试 验 方 法运动粘度40， mm2/s4.145.06GB/T265闪点（闭口）， 不低于90GB/T261倾点， 不高于10GB/T3535机械杂质， %（m/m）无GB/T511水分，%（m/m）无GB/T260铜片腐蚀(100,3h), 级 不大于1GB/T5096液相锈蚀（A法）无锈GB/T11143承载能力试验（四球机法）最大无卡咬负荷PB，N报告GB/T31422. 切削液的废液处理对于切削液来说，安全性和对环境影响已成为影响切削液发展方向的首要因素。 对于油基切削液来说，处理比较简单，交给废油处理厂或焚烧。因切削油中大多含有较多的硫、氯等添加剂，焚烧时会产生SO2、HCL等有害气体，要注意采取气体中和及吸收措施以防污染大气。水基切削液的处理比较麻烦，经济代价也比较大。常采用的方法有沉降、过滤、絮凝、气浮分油、吸附以及生化处理等。四.知识问答1. 主要理化指标及在使用中的意义由于切削油（液）的种类及使用场合很广泛，且通用的产品标准较少，因此切削液注重的是使用性能及废液处理，而不是具体的理化指标。当然，其质量控制指标还是很重要的，下面对切削油和切削液分别介绍一下：切削油的主要质量控制指标有粘度、闪点、倾点、脂肪含量、硫含量、氯含量、铜片腐蚀、水分、机械杂质、四球试验等。A.脂肪含量。脂肪是切削油中的油性添加剂，是划分切削油类别的一个重要指标。加有较多脂肪的切削油特别适合于有色金属加工以及切削量不大但产品精度及光洁度要求高的场合。一般可用皂化值来大致判定其脂肪含量。切削油中脂肪含量过高或其质量控制不当，容易在机器上形成粘性物质造成机件运动不灵活，严重时会变成漆膜。B.氯含量。切削油中氯主要来自含氯的极压剂。氯需要在较高浓度（大于1%）时，方可显示出有效的极压作用。一般含氯极压切削油其氯含量都4%以上，最高时可达3040%。但由于环保的要求，许多国家已对氯的最高含量作了规定。氯对不锈钢的加工以及在拉拔成型加工中都非常有效。其缺点是不够稳定遇水或温度过高是会分解产生HCL引起腐蚀、生锈。C.硫含量。切削油中硫主要来自含硫极压剂。有效的硫只需很低浓度（0.1%）即可产生明显的极压效果，含硫极压剂对抑制积屑瘤特别有效。D.铜片腐蚀。测定的方法是铜片法。腐蚀活性的大小用级数表示，12级为低活性或非活性，34级为高活性。级数越大，腐蚀活性越强。铜对硫很敏感，用此法可以判断切削油中有没有含硫极压剂和极压剂的活性大小。E.四球试验。最大无卡咬负荷。用此方法可大致判断切削油的极压性，特别是当结合硫、氯含量及铜片腐蚀进行综合分析时，可以对其润滑性有更全面的了解。但应强调说明，四球试验所给出的极压性只是在标准条件下的评定结果，此结果与切削性能的优劣没有严格的对应关系。水基切削液在应用时都是要加水稀释的，其试验项目可分为直接测定和加水测定两部分。直接测定的项目有贮存安定性、硫及氯含量、不挥发组分等。加水后在测定的项目有表面张力、PH值、其泡性、防锈性、腐蚀性、对油漆的适应性、食盐允许量、抗菌性等。这些项目大部分意义比较明确，以下只对部分作以说明。A.贮存安定性。水基切削液的浓缩物在外观上虽然是均匀是液态，但实际上大多是胶态体系，而且含有相当多的水。经过贮存以及温度的波动，如果配方不当很容易产生沉淀、分层等现象，并且往往是不能复原的。因此这是一个很重要的检测项目。B.不挥发组分。水基切削液浓缩物中含有水分，这个项目是用来测定其有效组分含量的。C.食盐允许量。通过这一试验用以了解该切削液能否允许使用含氯量较高的自来水配置工作液。D.表面张力。多数情况下，表面张力小的液体容易在固体表面展开，因而很多人将表面张力看作是切削液渗透性的一个量度指标。但严格说来，二者并无直接对应关系。渗透性是个比较含混的概念，似乎与润湿性及流动性的关系更密切。表面张力可作为切削液中是否加有表面活性剂的判定指标。即使少量的表面活性剂也可使表面张力大幅度下降。另外，表面张力并非越小越好，表面张力过小有时也会带来其他负作用。E.抗菌试验。水基液特别是乳液易生菌腐败，所以抗菌能力是其重要的性能指标，2. 切削油（液）在使用过程中常出现的问题及解决措施参见下表。 切削加工方面的问题现 象原 因措 施摩擦磨损导致刀具耐用度降低（后刀面磨损急剧增大）由于刀尖处润滑性不足产生机械磨损1.选用脂肪含量多的油基切削油2.把活性切削油换成不活性油基切削油3.若切削液明显劣化、应换用新液4.增大供液量和供液压力，直接向后刀面供液5.使用水基切削液的场合，选用含有润滑性优异的极压添加剂的乳化型切削液，并在高浓度下使用刀尖粘结，积屑瘤破碎由于抗粘性能不佳，以至于积屑瘤异常增大；由于积屑瘤破碎引起刀刃损伤与剥落，由此产生摩擦磨损1.换用活性强的切削液2.检查活性度，如果降低了，应补加添加剂（油基切削油）3.将水基切削液换成油基切削油过度发热导致刀具耐用度降低（刀尖软化、熔融、切屑变色）对于刀尖部分蓄热的冷却不充分1.换油基切削油为水基切削液2.增大供液量和供液压力3.保持切削液的温度（不升高）加工精度不好1.冷却不均或不充分2.由于积屑瘤的附着导致过大切深1.充分供液2.保持切削温度一定3.换用抗粘性优异的油基切削油3.补充极压添加剂（油基切削油）从油基切削油换成水基切削液时，刀具耐用度降低由于切削液种类固有的性能差别引起润滑性不足1.将含极压剂的乳化型切削液在高浓度下使用2.将水基切削液的原液向刀具喷雾供给使用过程中刀具耐用度逐渐变短1.由于漏油混入引起添加剂浓度降低2.由于只补给水造成浓度降低1.换用新液2.补充添加剂3.采取防止漏油的措施4.检查使用液浓度并补充原液由于破损使刀具耐用度降低由于断续冷却的热冲产生破损1.改善供液法，扩大供液范围2.换用冷却性差的切削液3.硬质合金刀具断续切削时不用切削液已加工表面恶化（粗糙、撕裂、拉伤）1.由于润滑不充分而附着积屑瘤2.切屑粘结引起拉伤（死加工）1.换用抗粘结性好的切削液2.改善过滤方法以除去微细切屑3.改善供液法以求不出现“断油”现象钻孔、铰孔、攻丝的粘结与破损刀刃部产生断油现象，润滑不足1.增大供液量2.换用润滑性和抗粘结性好的切削液3.在水基切削液的场合检查稀释倍率，并在高浓度下使用磨削加工方面的问题现 象原 因措 施砂轮耐用度短（1） 砂轮堵塞（2） 砂轮磨钝（3）树脂砂轮的耐用度低磨削液的渗透性、洗净性不好，引起切屑等将气孔堵塞磨削液的润滑性不足，砂粒切刃因磨耗而边平由于碱作用使树脂结合剂溶解油基磨削液的的场合（1） 降低磨削液的粘度（2） 增大供液量和压力水基磨削液的场合（1） 换用渗透性、洗净性好的可溶型磨削液；（2） 增大供液量和压力（3） 换用易使磨粒自锐的化学溶解液油基磨削液的场合（1） 增加粘度（2） 换用油性剂和极压添加剂含量多的磨削液（3） 增大供液量和供液压力水基磨削液的场合（1） 润滑性好的乳化液或可溶液在高浓度下使用（2） 增加供液量和压力水基磨削液的场合换用碱性弱的（PH8.5左右）磨削液已加工表面粗糙度大磨削液的润滑性不足油基磨削液的场合（1） 换用油性剂和极压添加剂含量多的磨削液（2） 提高磨削液的粘度（3） 改善过滤装置水基磨削液的场合（1） 换用润滑性好的可溶液（2） 提高使用浓度（3） 增加供液量和压力（4） 改善过滤装置尺寸精度不良磨削液的冷却性不足，工件热膨胀（1） 增加供液量和压力（2） 使磨削液温度下降并保持一定（让磨削液冷却）工件表面状态（1） 烧伤和裂纹（2） 硬度下降，残余应力磨削液渗透性不好因而达不到磨削区，磨削热发生量大磨削液的冷却性不足、冷却性不足，在磨削区有大量的磨削热产生油基磨削液的场合（1） 降低其粘度（2） 增大供液量和压力水基磨削液的场合（1） 换用渗透性好的可溶液（2） 增大供液量和压力油基磨削液的场合（1） 增加粘度（2） 换用油性剂和极压添加剂含量多的磨削液（3） 增大供液量和压力水基磨削液的场合（1） 润滑性好的可溶液或乳化液在高浓度下使用（2） 增大供液量和压力随着从油基到水基磨削液的转移，砂轮耐用度和已加工表面粗糙度都变坏油基与水基磨削液润滑性和渗透性不同（1） 含极压添加剂的乳化液在高浓度（5倍左右）下使用（2） 增大供液量和压力（3） 改善供液方法随着使用期间增加，砂轮耐用度下降（1） 漏油混入使磨削液性能下降（2） 磨削液中切削微细磨粉增多（3） 水基磨削液的浓度降低（过多加水）（4） 使用液性能降低（腐败等）油基磨削液的场合（1） 换用新液（2） 补充有效成分（添加剂）（3） 改善过滤装置（4） 采取防止漏油的措施水基磨削液的场合（1） 判断使用液浓度、补充原液（2） 改善供液方法（3） 采取防止漏油的措施（4） 添加防腐剂、增pH剂或原液使之回复正常状态（5） 换用新液使用管理方面的问题现象原因措施机床或工件生锈（水基切削液）（1） 使用液浓度降低（2） pH值降低（3） 浸硫砂轮中的硫的溶解（4） 防锈剂被消耗掉（5） 使用液腐败等劣化变质（1） 测定浓度并使之保持一定（2） 补充碱以保持pH值在9左右（3） 换用考虑了浸硫处理对策的磨削液（4） 补给防锈剂（5） 严重劣化时换用新油工序间零件生锈（水基切削液）（1） 停留时间过长（2） 受附近酸洗槽出来的酸性气体的腐蚀（3） 在台风、梅雨等异常气象条件下存放（1） 涂上防锈油脂（2） 在周围环境条件恶化情况下，预先涂上防锈油脂机床床面等出现一般的污斑（油基切削掖）由于金属表面与切削液中的成分反应引起（1） 操作完结时做好清洁工作（2） 检查切削液中是否混入了水分（3） 检查极压添加剂的反应性（4） 劣化编制的切削液及时更新铜合金零件变色或腐蚀（油基切削液）由于切削液的成分与铜合金起反应（1） 检查切削液者对铜合金的适应性，若不适合应更换（2） 劣化严重时更换新液限位开关等电器系统故障（水基切削液）（1） 水分的混入（2） 飞溅上去的切削液的吸湿性（3） 切削液中的高级脂肪酸皂的粘稠性（1）采用防止水分混入的防罩和密封（2）换用无机盐含量少的切削液（如换用可溶性液或乳化液）（3） 换用含高级脂酸皂少的切削液滑动画出现附者物，检测装置运动不灵活（油基切削液）滑动画上异物滞留（1） 定期清扫（2） 劣化显著时更换新液（3） 选用氧化稳定性好的却削液乳化液分离、转相、生成不溶物（水基物切削液）（1） 稀释方法不当（2） 漏油混入多（3） 劣化严重，腐败（4） 氢氧化铝引起生成金属碱（工件为铝合金的场合）（1） 在液箱内加满水并搅拌，然后假如原液乳化（2） 安装浮油回收装置（3） 添加防腐剂、pH增加剂或原液（4） 欢迎能够新液涂料剥落（水基切削液）液中的碱和表面活性剂的作用磷苯二甲酸系涂料易剥落，故应烤涂乙烯树脂系或聚胺脂系的涂料起泡激烈（水基切削液）表面活性剂量太多。（稀释浓度太浓）（1） 浓度太大时加水稀释（2） 用消泡剂（3） 改变切削液的种类易腐败，更液频繁（水基切削液）（1） 管理不善（2） 切削液的防腐性能不良（3） 漏油、切屑混入多（4） 休假期间鼓入空气不足（5） 使用浸硫砂轮（1） 进行pH和浓度管理（2） 定期添加杀菌剂（3） 设置除去漏油和切屑的装置（防止漏油混入）（4） 休假期间向切削液鼓入空气（5） 换用看来了浸硫砂轮对策的磨削液使用液发红（水基切削液）（1） 磨削液中的胺与切屑（铁）反应（2） 生成了氢氧化铁（1） 除去液中的切屑（2） 添加防腐剂、pH增高剂过滤器早期堵塞管道堵塞（水基切削液）（1） 发生腐败，分离油物变成淤渣壮（2） 发生霉菌、沉渣（1） 换用新液（2） 加入防霉剂过滤器早期堵塞，管道堵塞（油基切削液）劣化并引起粘度上升（1） 换用新液（2） 选用氧化稳定性好的切削液（3） 完全除去附着在切屑上的切屑油（使用离心分离装置）皮肤类 操作者的皮肤干燥，开裂，发疹，舯疱，红斑。溃烂（油基切削液、水基切削液）（1） 溶剂或低粘度石油制品引起脱脂（2） 油基切削液引起油过敏（3） 碱和边面活性剂引起的脱脂与刺激（1） 选用对皮肤刺激性小的切削液（2） 设立飞溅的装置。工序自动化以减少接触机会（3） 教育操作者经常保持手、腕及工作服清洁，作业终了时必须洗干净并涂上保护脂（4） 在油基切削液的场合使用水溶性保护脂；在水基切削液的窗和使用油溶性保护脂（5） 进行使用液管理，防止劣化和腐败（6） 对敏体质的操作者调换工作是必要的机床周围恶臭（水基切削液）（1） 使用液腐败（2） 油盘、地面等处漏出的切削液腐败（1） 更换新液（2） 添加杀菌剂、防腐剂，清扫油盘和地面机床周围恶臭（油基切削液）随着冒烟，切削液成分气化，分解生成物气化（1） 设置导管（2） 增大供液量（3） 更换切削液液雾（油基切削液、水基 切削液）冒烟激烈，工厂内烟雾弥漫（油基切削液）喷雾供液起导（1） 设置收集装置，增添换气设备（2） 减少供液量（3） 防止不切削时的喷出切削油闪点低（1） 多量供给闪点高的切削油（2） 换用水基切削液 3. 使用中两种油品的混兑、替代问题对切削油来说。性能组成相近的牌号（例如不同厂家生产的粘度相近的低活性极压切削油）是可以混兑的。但因切削油的组成比较复杂，具有近似用途