九龙岗特大桥施工组织设计(81定稿).doc

九龙岗特大桥施工组织设计(81定稿) 九龙岗特大桥实施性施工组织设计1.编制依据1.1.新建合肥至蚌埠客运专线铁路站前及相关工程施工总价承包招标文件、答疑书、补遗书及设计文件、图纸等。 1.2.国家、铁道部现行的铁路工程建设施工规范、验收标准、安全规则等。 1.3现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。 1.4新建铁路合肥至蚌埠客运专线九龙岗特大桥设计图纸,图号合蚌客专施（桥）-12- 01、 02、03。 1.5.投标文件。 2、编制范围本施组适用于九龙岗特大桥全部施工项目，桥中心里程DK050+077.477，起迄里程DK042+937.767DK057+217.187全桥长14279.42m。 3、工程概况及主要工程数量3.1.工程概况合蚌客运专线九龙岗特大桥主要跨越334省道、规划蚌淮高速公路和淮南铁路。 九龙岗特大桥（9-32+2-24+1-32+2-24+36-32）m简支箱梁+(40+56+40)m连续箱梁+（39-32+4-24+）m简支箱梁+(40+56+40)m连续箱梁+（5-24+41-32+1-24+1-32+2-24+1-32）m简支箱梁+(48+80+80+52)m连续箱梁+（8-32+2-24+17-32+1-24+1-32）m简支箱梁+（76+160+76）m连续箱梁+（28-32+1-24+125-32+1-24+8-32+2-24+32-32+1-24+45-32）m简支箱梁。 上下行线在DK44+639.75处与334省道交叉夹角111。 DK46+140处跨越断层；在DK47+947.98处与规划蚌淮高速公路交叉,夹角158.3在DK49+172.58处与既有淮南铁路交叉,夹角为13。 3.2主要技术标准表3-2-1主要技术标准序号项目线路技术标准1线路等级客运专线2正线数目双线3速度目标值近期300km/h远期350km/h4最小曲线半径7000m6最大坡度9.57牵引种类电力8机车类型动车组9列车运行控制方式自动控制10行车指挥方式综合调度3. 3、自然地理特征3.3.1.地理位置位于淮南市大通区境内，桥址地形有起伏，遍布农田，散布水塘、村庄及经济园林，地面高程22.030.0m之间。 3.3.2.地形地貌本桥线路位于安徽省淮南市大通区，地貌单元属淮河平原与沿江平原之间的江淮岗地丘陵区，由岗地、丘陵和河谷平原组成，线路经过区域以河谷平原和岗地为主组成的江淮波状平原为主要地貌形态，局部经过剥蚀丘陵，表现为北东向岗丘起伏、沟谷纵列之手掌状地貌景观。 3.3.3.工程地质桥址区位于抗震设防7度区，土层无砂层及粉层分布。 桥址区DK46+160-910段基岩为石灰岩，为可溶岩，局部见溶孔、溶槽等溶蚀现象，且钻孔内发现溶洞，钻孔遇洞率38.5%，溶洞高0.62.7m，顶板埋深13.520.5m，标高9.42m16.42m；底板埋深14.124.9m，标高6.72m17.68m。 大部分全充填，充填物为软硬塑状粉质黏土或灰岩岩块及岩屑，个别无充填物。 岩溶弱中等发育。 桥址区软土主要为沟塘底部分分布的淤泥或淤泥质黏土，一般层厚0.31.0m，上部黏土层具有弱中等膨胀性。 3.3.4.水文地质桥址处地表水不发育，主要为池塘水、渠水、河水，水流量主要受大气降水影响。 地下水DK45+000DK48+ 000、DK51+000DK52+ 000、DK54+900DK57+220段地下水对混凝土具硫酸盐侵蚀，环境作用等级为H1，其余段无。 3.3.5.气象特征线路所处区域位居我国北亚热带季风性湿润气候与暖温带半湿润气候的过渡地带，受季风影响，沿线四季分明，气候温和，水热同季，干冷同期。 年平均降雨量904.4975.3mm，每年68月受海洋性气候影响，具有降水延续时间长、短时间降水强度大等特征。 年平均气温14.915.7，一月最冷，该月平均气温0.92.6；七月八月最热，平均气温27.632.5。 年平均无霜期212235天。 全年主导风向淮南及以北为偏东、东风，长丰为东南、南风，年平均风速2.63.2m/s，历年最大风速21.3m/s。 3.4.主要工程数量序号名称数量混凝土数量(m3)钢筋数量（t）1桩基础3759根/104497米90268.578942承台430个8427539823墩台430个5847940434连续梁4联1591532105合计 264963191294、施工总体方案4.1.施工组织机构及施工队伍的分布4.1.1.施工组织机构为加强建设工区管理、全面履行合同、控制建设投资，确保全面实现工期、质量、安全、环境保护、水土保持等建设目标，按照项目法施工原则，建立完善、精干、高效的扁平化项目管理实施组织机构。 工区领导层由工区长（1人）、工区书记（1人）、工区总工程师（1人）副工区长（3人）、工区总会计师（1人）组成，设物资设备部、工程管理部、计划部、财务部、安全质量部、综合办公室等6个部门。 工区下辖3个桥梁队，1个混凝土搅拌站、2个钢筋场。 组织机构见图4-1-1十工区组织机构图及附图1桥梁施工一队组织机构图、附图2桥梁施工二队组织机构图、附图3桥梁施工三队组织机构图。 4.1.2.管理职责图4-1-1十工区组织机构图经理书记总工副经理副经理副经理总会工程部计划部财务部物设部安质部办公室混凝土搅拌站桥梁施工一队十工区组织机构图1#钢筋场2#钢筋场桥梁施工二队桥梁施工三队4.1.3.施工队伍的分布施工队伍的分布见表4-1-1施工队伍的分布及任务划分表4.2.大临工程的分布及总体设计4.2.1.大临工程的分布4.2.1.1.施工驻地工区驻地设在淮南市大通区孔店镇,租用房屋500m2，作为管理人员的办公和生活用房。 各施工作业队就近工点设营，视施工场地情况，搭建与租用相结合，新建搅拌站及钢筋加工场采用双层彩色钢板房，施工现场新建生产用房采用砖木结构、钢结构场房。 4.2.1.2.施工便道沿线公路网发达，可作为汽车运输主干道，充公利用既有县、乡村道路。 在红线外修通全线主便道，路面宽6m，200m设一个错车道。 底层采用100cm山皮石，面层采用20cm小碎石。 施工队伍名称施工队伍人数主要施工任务桥梁施工一队（182人）钢筋班60负责九龙岗特大桥0#台114#墩下部结构及特殊结构钢筋、模板、钻孔桩、混凝土灌注、施工测量施工模板班20混凝土灌注班20钻孔班70张拉班8测量班4桥梁施工二队（304人）钢筋班104负责九龙岗特大桥1115#240#墩下部结构及特殊结构钢筋、模板、钻孔桩、混凝土灌注、施工测量施工模板班72混凝土灌注班26钻孔班80施工队伍名称施工队伍人数主要施工任务张拉班16测量班6桥梁施工三队（160人）钢筋班20负责九龙岗特大桥241#DK57+580包括，下部结构钢筋、模板、钻孔桩、混凝土灌注、施工测量施工及路基施工。 模板班20混凝土灌注班22钻孔班70测量班4模板班10混凝土灌注班104.2.1.3.施工便桥在DK43+535处设便桥一处，长度21m。 在DK51+090处设便桥一处，长度18m。 在DK52+200处设便桥一处，长度18m。 在DK55+3500处设便桥一处，长度18m。 n*34.2.1.4.工地卫生保健备存一些日常所需的药品；同时备存一定数量的消毒液。 4.2.1.5消防设施根据消防要求，在办公区、生活区、油库、搅拌站及其他各主要作业区域按规定配备足够数量的手持灭火器、防火砂等消防器材。 n1.5m预埋钢板4.2.1.6主要临时工程数量表4-2-1主要临时工程数量表序号临时设施名称单位数量1施工主便道km202混凝土集中搅拌站座13钢筋加工车间个24.2.2.大临工程总体设计经济性原则利用工程所在区域既有道路和新增修便道，尽量节约土地，减少临时工程的投入。 实用性原则现场布置规划靠近施工工点，实用方便，不重复建设，确保各项设施的高效使用。 方便管理原则便于施工管理，便于劳动力、机具设备和材料等调配，有利于减少施工干扰，有利于文明工地建设。 安全性原则符合有关安全生产、劳动保护、防火等法律、法规和要求，必须制定切实、有效的安全措施，确保安全。 环保性原则根据现场调查获得的当地有关施工环境的资料，结合当地环保部门要求，有利于环境保护和水土保持，尽可能减少施工对环境产生的不利影响。 4.2.3.临时工程占地计划表4-2-1临时工程占地计划表土地的计划用途及类别所需面积（m2）大致位置或里程范围所需时间开始日期结束日期施工便道87600全线xx-5-20xx-1-30搅拌站9450DK50+500左侧xx-5-20xx-1-30钢筋场16270DK46+324左侧xx-5-20xx-1-30土地的计划用途及类别所需面积（m2）大致位置或里程范围所需时间开始日期结束日期DK52+200左侧生产、生活用房桥梁施工一队500DK44+600右xx-5-20xx-1-30桥梁施工二队500DK46+000左xx-5-20xx-1-30桥梁施工三队500DK47+800左xx-5-20xx-1-30工区500孔店镇xx-5-20xx-1-304.3.施工用电施工用电主要采用沿线地方电源，结合线路沿线分布情况修建临时供线路。 搅拌站及主要作业区设置发电机备用。 见临时用电数量表。 序号里程变压器功率（KVA）数量（台）变压器位置备注1DK43+4035001线路左侧2DK44+4175001线路左侧3DK45+6025001线路左侧4DK46+6495001线路左侧含钢筋场5DK47+8025001线路左侧6DK48+9565001线路左侧7DK49+9895001线路右侧8DK52+2715001线路右侧含钢筋场合计400089DK50+5006301线路左侧搅拌站4.4.施工用水沿线地表水、地下水较丰富，施工用水可就近解决。 5、施工方法、关键技术、工艺要点、工艺要求水中桥梁基础施工采用钢板桩围堰或土袋围堰。 陆上基础施工采用常规方法施工，深基坑采用钢板桩防护桩基采用冲击钻机、旋挖钻机及反循环钻机成孔，导管法灌注水下混凝土；承台采用大块组合钢模立模浇筑；墩身采用式定型钢模立模浇筑；蚌埠台侧173孔 24、32m简支箱梁在凤阳2#制梁场预制、架桥机架设施工；特殊结构（40+56+40m连续梁两联采用支架现浇施工；48+80+80+52m和76+160+76m连续梁各一联采用挂篮悬臂悬浇施工），其中(76+160+76)m连续梁拱采用“先梁后拱”的施工方案，主梁采用4部挂篮分节段悬臂浇筑，拱肋采取桥面搭设支架，吊机分段吊装方案。 跨线施工详见专项施工方案。 5.1.施工组织部署本桥下部及上部特殊结构安排3个架子队队负责施工，混凝土供应由搅拌站集中拌和，混凝土运输车运至现场；钢筋由加工场制作并运至现场，各队根据工作内容设置钢筋班、模板班、混凝土灌注班、钻孔班、张拉班、测量班等工班。 5.2.施工顺序以架梁为控制工期，各结构物施工工期满足架梁工期，水中基础、连续梁基础先行施工，（76+160+76）m连续梁拱因结构复杂、施工难度大、技术要求高，作为全桥重点控制工程。 5.3.分年度、季度完成工程数量计划表根据施工工期和资源配置，合理安排工程数量，见附表5分年、季度完成工程数量计划表。 5.4.施工平面布置施工平面布置见附图4施工总平面布置图5.4.1.混凝土搅拌站混凝土由搅拌站集中供应，见附图5拌合站平面布置示意图。 5.4.2.钢筋加工场全桥钢筋加工由钢筋加工场统一制作加工，见附图6-1#钢筋场平面布置示意图，附图7-2#钢筋场平面布置示意图。 5.5.下部结构施工及上部简支箱梁4-130#墩按照柱桩设计外，其他全部桩基础设计均为摩擦桩。 桥墩采用圆端形实体桥墩，墩高3m18m左右；桥台为双线矩形空心台。 墩台均采用群桩基础，桩径为1. 0、1. 25、1. 50、2. 0、2.2m，上部结构为24m、32m简支箱梁及连续梁(拱)。 其中，蚌埠台182#墩简支箱梁由凤阳2#制梁场预制；合肥台187#墩简支箱梁由水家湖制梁场预制。 本桥在DK49+172.58与既有淮南铁路交叉，新建线路中线与既有淮南铁路夹角13，184#、185#承台临近既有淮南铁路，为保证既有线行车安全的要求，施工前与路局相关部门协商施工方案、协调好各相关部门施工时的运作和安全保证措施。 按照上海铁路局铁路营业线施工及安全管理实施细则，编制跨既有铁路线部分工程实施性施工组织设计,制定施工安全保证措施和施工应急预案。 本施组184#、185#承台开挖采用插打钢板桩对既有淮南线防护，在施工中注意对铁路线路的沉降及位移监测，工程完工要即时折除临时防护工程设施，以免影响行车安全。 5.6.基础施工方法及工艺5.6.1.钻孔桩本桥桩基主要采用100cm、125cm、150cm、200cm、220cm五种桩径的钻孔桩，根据桩基分布、现场地质条件、设计桩径、桩长等情况进行钻机选型，本桥采用冲击钻、旋挖钻、反循环钻成孔，钢筋笼集中分节制作，现场吊装接长。 混凝土由搅拌站集中生产、混凝土运输车运输、导管法水下灌注。 5.6.1.1.成孔方法 （1）冲击钻机成孔当桩位地层中有硬岩、孤石、大粒径的卵石层时采用冲击钻。 开孔时先在孔中灌入泥浆或直接注水，投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。 开孔及整个钻进过程中始终保持孔内水位高出地下水位1.5-2.0m，并防止溢出，掏碴后及时补水。 护筒底脚以下2-4m范围内一般比较松散，采用浓泥浆（或按1:1投入粘土和小片石）、小冲程、高频率反复冲砸，以促使护筒底口形成“硬壳”。 避免护筒底口漏浆。 冲击钻孔时，若遇到倾斜岩面，则回填粘土、小块片石并用小冲程冲砸，冲砸过程中一面挤石造壁，一面切削倾斜岩面，直至全断面进入岩石后正常钻进。 施工工艺见图5-1-1冲击钻孔桩施工工艺流程图。 施工准备场平、筑岛或搭设平台放桩位、埋设护筒护筒制作修整钻机就位、对中桩位复测钻进、掏碴制作泥浆泥浆净化清孔成孔检查测量孔深、斜度、直径安放钢筋笼钢筋笼制作下导管导管制作、检验、维安装清孔设备钻孔钢筋骨架 （2）反循环钻机成孔反循环钻孔灌注桩是采用反循环冲洗液护壁的钻孔灌注桩，携带岩渣的冲洗液沿钻杆中心孔向上返出，由于钻杆过水面积小，使较小的流量获得较大的上返流速（可达24m/s），从而能有效地排除大粒径岩渣，减少岩屑滞留孔底时的重复破碎，提高排渣效率和钻进效率。 在一般较稳定地层钻孔可使用清水为介质，但孔内水位宜高于孔外水位2m以上。 利用孔内水柱压力保持孔壁稳定，此时孔壁不易形成泥皮。 若地层不稳定，要保证钻孔壁无泥皮，须在钻孔前将护筒送到岩面或护筒跟进钻孔到岩面，用清水反循环钻进。 在不稳定地层钻孔，通常用泥浆护壁。 （3）旋挖钻机成孔旋挖钻机采用筒式钻斗。 钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。 当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。 钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。 通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆护孔壁，反复循环直至成孔。 施工工艺见图5-1-2旋挖钻孔桩施工工艺框图。 5.6.1.2.岩溶发育地段成孔本管段部分桥梁通过岩溶发育地段，部分桩基穿过溶洞，施工难度较大，为保证钻孔顺利进行，采用冲击钻成孔，护筒跟进的施工方法。 其施工工艺见图5-1-3岩溶地质钻孔桩施工工艺框图。 钻孔前的溶洞处理方法开钻前，设计单位未逐根钻探的钻孔位置用地质钻机补探，详细记录地质状况、溶洞深度、高度、填充物类型，画图列表，为制定相应施工方案提供详实依据。 对填充物进行土工试验，分析其物理力学特性，检测容重、含水量、孔隙率等，为注浆参数计算提供依据。 据地质钻探资料和填充物情况，对每根桩设计出相应的溶洞处理方案、成孔方法及施工措施。 对每种处理方案，都要进行仔细的计算，施工前在桥位外进行溶洞注浆及钻孔试桩试验，取得经验数据，完善施工方案，指导施工。 施工准备钻机就位设置护筒并注入稳定液旋挖钻进下钢筋笼安装导管下导管灌注水下混凝土拔出导管、护筒基桩检测选用钻头制作泥浆清孔下钢筋笼检查导管气密性检查沉渣厚度灌注水下混凝土拔出导管、护筒制作钢筋笼达到设计孔深桩体质量检验不合格处理进入下道工序施工制作混凝土试件合格不合格二次清孔不合格合格合格图5-1-2旋挖钻孔桩施工工艺框图根据岩溶发育程度,拟定六种处理方案。 对于已探明较小封闭型溶洞在钻孔前可用注浆加固法处理。 对于遇到未探明岩隙:发现孔内泥浆面较慢下降时采用优质膨润土配置5%的CMC外加剂并加入锯木灰拌成软塑状，分批投入孔内，再用1-1.5m小冲程进行冲钻，使锯木灰和粘土挤入岩石裂隙，隔断泥浆漏失的通道。 对于遇到未探明的小溶洞:如突然发现孔内泥浆面较快下降，用小片石（直径1020CM）和粘土，按1:1的比例迅速回填，并用小冲程挤压密实。 同时迅速补水，直到泥浆面不再下降。 研究设计和地质资料，踏堪，确定溶有洞尺寸制定详细的施工方案以及质量和安全保证措施埋设护筒钻机就位、钻孔安装导管灌注桩身水下混凝土拔除护筒测量放样清孔桩身钢筋笼安放场地清理，按环保要求进行地表恢复处理钻孔通过溶洞顶板下沉内护筒随钻进随检孔，继续钻进至孔底制备泥浆、建循环系统制作钢筋笼并移至孔位量测混凝土面高度及埋管导管试拼装，做密封试混凝土试件制作5-1-3岩溶地质钻孔桩施工工艺框图较大封闭型溶洞:先在孔口附近准备好足够的块石、粘土、水泥。 在洞顶打穿时，一旦发现漏浆，要迅速填堵，防止塌孔。 一般溶洞洞顶击穿后，桩孔中泥浆会迅速下降，此时要用铲车及时将准备好的块石、粘土、水泥抛入孔中直到泥浆停止下降，并慢慢上升，此时可用冲锤进行适当挤压，反复抛块石、粘土、水泥，直至把桩基两侧的溶洞都填满或堵死为止，最后补充满泥浆再重新成孔对于单级串通型溶洞采取用12mm厚钢板加工成的双护筒跟进方法解决,大护筒跟进至溶洞顶岩石上,小护筒跟进至溶洞下0.5米，大护筒比设计孔径大0.4米,小护筒比设计孔径大0.2米.大小护筒需用等直径钻头冲孔.对于多级串通型的溶洞:同单级串通型溶洞处理方案类似,只是采用多级护筒跟进方法解决,最内侧小护筒跟进到最下层溶洞底以下0.5m.护筒跟进法施工要点岩溶地区钻孔桩基础施工工艺与一般地层区别极大，也困难得多。 采用冲击成孔工艺，以十字型钻头冲击成孔，泥浆护壁，下沉与冲孔直径相同的钢护筒达基岩面，其作用是防止孔壁坍塌。 当进尺接近溶洞顶部2m左右时，要求钻机操作人员改用低冲程（11.5m）冲击，以防止击穿溶洞顶板时卡钻，这是岩溶钻孔的特殊性所决定的。 当钻穿岩溶顶板时暂停钻孔，将小于上述钢护筒直径20cm的钢护筒沉入岩溶层，并随钻孔跟进至稳定性岩面。 小钢护筒作用是防止溶洞中填充物涌入钻孔，并为钻孔过程中清碴和终孔后清孔创造较好条件(岩溶地层钻孔时取碴和终孔后取碴清孔时极易塌孔，甚至导致墩位地表发生大塌陷)。 最后，冲击钻进至设计标高，清孔、安放钢筋笼、灌注水下混凝土，钢护筒则留在岩溶地层中与水下混凝土结合成为一根“钢护筒混凝土桩”。 跟进的钢护筒底要进行加固处理:用旧钢轨与钢护筒底焊接牢固插打钢护筒。 钢护筒跟进要安装桩帽及桩锤，桩锤用B-3型复打气锤。 锤击钢护筒下沉过程中，要严格控制钢护筒的倾斜度和锤击贯入度，中心偏差不得大于5cm，斜度不得大于1%。 钻孔内投放的片石及粘土数量要作好记录，钻进资料应齐全完整，并应有岗位负责人签字。 钢护筒跟进先利用振动锤打入，然后边冲孔边跟进，直到穿过易坍塌的地层。 护筒到位后，当钻头钻至护筒底脚以上0.5m时，投入15cm直径以下块石和优质粘土,在不掏渣的情况下钻至护筒以下0.5m，掏出泥浆，再投入同样数量的块石和粘土，利用钻头的冲击力将块石和粘土造成一个高质量的壳体孔壁，使护筒底脚与孔壁结合紧密。 岩溶区或溶洞处理后钻进成孔时注意事项冲击成孔必须待注浆凝固后才能进行，一般等待时间为10左右。 为防止意外，冲孔前应有备用措施，备好材料，一旦泥浆泄露，及时向孔内投放粘土、水泥和片石，依靠冲挤在溶洞内形成片石夹粘土的围护结构墙，保持孔内泥浆高度，使得冲钻顺利进行。 加大泥浆质量和密度。 采用优质泥浆，当缺少优质粘土时，可在泥浆中掺入适量的水泥、烧碱和锯末，以提高泥浆胶体率和悬浮能力。 当岩面的倾斜较大时，钻头摆动撞击护筒或孔壁，这时，回填片石，使孔底出现一个平台后再转入正常冲孔。 接近岩溶地段，采取轻锤冲击、加大泥浆密度的方法成孔，以防卡钻和掉钻。 当孔深达到设计要求，检孔合格后，即可进行清孔、下钢筋笼、下导管、混凝土水下灌注等工序。 5.6.1.3.检孔及清孔桩深达到设计要求后，还必须检验桩径、垂直度、泥浆稠度等指标，并做好记录，合格后进行清孔换浆。 桩径、垂直度采用检孔器检查，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4-6倍。 如发生弯孔、斜孔、缩孔等情况较严重时，应重新钻孔。 清孔的目的是降低孔内泥浆比重，减少沉碴厚度。 保证混凝土灌注质量，沉碴厚度必须控制在规范或设计要求范围内。 清至泥浆比重为1.05左右，测量沉碴厚度，合格后开始下钢筋笼。 5.6.1.4.钢筋笼制作安装按照设计图纸及施工规范要求进行钢筋笼的制作，并在钢筋笼四周对称焊接保护层筋或按设计要求设置圆形混凝土垫块，保证钢筋笼的定位并有足够的保护层，并在顶节钢筋笼上焊接至少4根加长钢筋，以固定钢筋笼。 钢筋笼的绑扎及焊接工艺，施工中严格按设计要求和施工规范执行。 钢筋笼制作完成后，运到现场，利用钻架及时吊放钢筋笼也可移开钻机用吊车放钢筋笼。 为保证成孔质量，必须缩短下笼时间，尽可能增大钢筋笼的长度，较长钢筋笼分节制作，每节长9或12m,钢筋笼接头采用直螺纹套筒连接,以减少下笼时间。 为了防止钢筋笼放置偏心，以及保证混凝土保护层的厚度，每隔2m设一组定位钢筋或绑扎圆形垫块。 钢筋笼吊放时按挂牌编号逐节起吊骨架就位。 先两点水平起吊，待骨架立直后由上吊点吊入孔内。 5.6.1.5.水下混凝土灌注混凝土灌注采用下导管水下灌注，导管采用壁厚6mm无缝钢管，底部距孔底3050cm，导管要有足够的刚度和强度，导管使用前和使用一个时期后应做压水试验，并试验隔水栓能否顺利通过。 水密试验时的水压不小于孔底静水压力的1.5倍；压水试验根据施工中可能出现的最大压力确定。 导管自下而上作标尺和编号，灌注前还要进行升降试验。 混凝土灌注要及时进行，若时间过长须再测沉渣厚度超过设计要求需重新清孔。 混凝土必须具有良好的和易性，配合比应通过试验确定。 为防止水下混凝土在灌注过程时间较长，混凝土凝固而导致重大事故的发生，混凝土中根据试验加入相应外加剂，改善混凝土的和易性及节约水泥。 混凝土集中拌合，泵送浇筑。 首批混凝土灌注前精确计算首盘混凝土方量，制作足够容积的封底用漏斗，确保封底顺利，确认封底成功后，进行正常浇注。 灌注过程严格依照规范进行，随时进行混凝土质量、导管埋置深度等各项检测以保证整个灌注过程的顺利。 浇注开始时，要连续有节奏地进行，当导管内混凝土不满时，徐徐地浇注，防止在导管内造成高压气囊，压漏导管。 导管底端要始终埋入混凝土面以下26m，严禁把导管提出混凝土面。 混凝土浇筑过程中采取加固措施防止钢筋笼上浮。 在浇注将近结束时，导管内混凝土柱高度相对减少，导管内混凝土压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加、比重增大。 若出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，减少泥浆比重，使浇注工作顺利进行。 灌注结束后，用测绳准确测出桩顶的混凝土面标高，并按规范要求考虑超灌余量。 5.6.1.6.桩基检测根据设计要求，在监理工程师在场的情况下，对桩的完整性采用超声波无破损法或动测法进行检测；并委托有资质的单位，按要求进行静载抗压试验或全长钻孔取样试验。 5.6.2.承台陆地墩承台根据土层性质和实际情况，基坑采取放坡开挖或支护基坑开挖，地下水位较高时采取井管和排水管降排水，确保基坑作业环境和施工安全。 图5-1-4承台施工工艺流程图水中墩承台根据具体的场地施工条件，选择筑岛围堰或钢板桩围堰结构进行施工。 一般水深在2m以内的承台采用筑岛围堰施工；水深在2m5m的承台采用钢板桩围堰施工。 大体积混凝土，施工中需采取降低混凝土入模温度、设置冷却水管和保温等措施，确保混凝土内在质量。 5.6.2.1.钢板桩围堰水深在2m5m及陆地困难地段的承台采用钢板桩围堰施工,围堰外形尺寸是根据承台的水平几何尺寸，各边再加上不小于1.0的操作宽度，高度依据水深，并考虑大于0.8的超高和入土深度不小于0.5来确定其几何尺寸。 对钢板桩围堰所采用的钢板桩要根据地质资料情况、水深、流速等受力情况，结合钢板桩的特性、以及作业条件决定选用钢板桩的类型，通过计算确定其长度。 并进行围堰的加固计算。 5.6.2.2.钢板桩施工钢板桩施工是在钻孔桩完成后进行的，应先拔出钢管桩。 根据现场的情况，采用拉森型的钢板桩。 5.6.2.3.钢板桩施工的一般要求测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底检测及处理绑扎钢筋安装模板灌筑混凝土与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件降排水混凝土拌制、输送钢板桩的设置位置要符合设计要求，便于基础施工，即在基础最突出的边缘外留有支模、拆模的余地。 基坑护壁钢板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准钢板桩的利用和支撑设置，各周边尺寸尽量符合钢板桩模数。 整个基础施工期间，在挖土、吊运、扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。 5.6.2.4.钢板桩的检验、吊装、堆放钢板桩的检验对钢板桩一般有外观检验和材质检验，对不符合要求的钢板桩进行矫正，以减少打桩过程中的困难，一般情况下只要求进行外观检验；包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端部矩形比、平直度和锁口形状等项内容。 检查中要注意a）对打入钢板桩有影响的焊接件应予以割除；b）割孔、断面缺损的应予以补强；c）若钢板桩有严重锈蚀，应测量其实际断面厚度；d）对钢板桩表面残留物予以清理。 原则上要对全部钢板桩进行外观检查。 钢板桩吊运装卸钢板桩宜采用两点吊运。 吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。 吊运方式有成捆起吊和单根起吊。 成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。 钢板桩堆放钢板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。 堆放时应注意a堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；b钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；c钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3-4米，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2米。 5.6.2.5.钢板桩施工顺序施工准备施工放样及施打定位桩导向框安装施打钢板桩钢板桩内支撑1排水堵漏钢板桩内支撑2与上层支撑的竖向支撑安装排水堵漏清淤封底混凝土浇筑钢板桩围堰拆除。 5.6.2.6.钢板桩的打入 （1）采用振动打桩机械设备。 单桩逐片打入法施打钢板桩。 先由测量人员定出钢板桩围堰的轴线，可每隔一定距离设置导向桩，导向桩直接使用钢板桩，然后挂绳线作为导线，打桩时利用导线控制钢板桩的轴线。 准备桩帽及送桩打桩机吊起钢板桩，人工扶正就位。 单桩逐片连续施打为保证钢板桩在施工过程中能顺利进尺，并增加钢板桩在使用时防渗性能。 在每片钢板桩锁口都须均匀涂以混合油，其体积配合比为黄油干膨润土干锯沫553。 打桩时注意桩顶高程不宜相差太大。 打桩过程中有时遇上大的块石或其它不明障碍物，导致钢板桩打入深度不够，则采用转角桩或弧形桩绕过障碍物。 抽水待钢板桩施工完毕即可进行抽水，在抽水过程中要及时对围堰支撑加固，同时对钢板桩顶的位移进行观测，发现桩顶向基坑内的偏移量稳定在2cm以内，说明堰体是稳定的。 基坑抽水时，在抽水的同时施行适当的堵漏措施。 钢板桩锁口出现漏水现象，可在围堰外撒大量细煤渣、木屑、谷糠等细物，借漏水的吸力附于锁口内堵水，或者在围堰内用板条、棉絮等楔入锁口内嵌缝进行封堵。 5.6.2.7.安全措施 （1）水中墩施工，工作人员一律穿救生衣、戴安全帽；高空作业人员要佩带安全带。 拉森钢板桩钢板桩尺寸比承台每边大 （2）器材拼组严格按设计要求，确保机械的性能。 （3）要注意调整大臂角度，避免大臂拉压处于不良工作状态。 （4）起吊钢板桩时必须要栓牢挂牢。 （5）当钢板桩久打不下时，应停下来分析原因，看一看是否锁口变形，桩身变形，或钢板桩底脚有铁件等。 钢板桩平面图80牛腿拉森钢板桩封底混凝土承台第二道内支撑第一道内支撑第三道内支撑牛腿 （6）振动锤的夹板采用液压控制，在每次插打前都必须检查液压设备，杜绝液压泵失灵，引起钢板桩掉落。 振动锤的电动机在长期超负荷运转时，容易发热烧毁，要注意休息。 （7）严格按设计要求施工，严禁任意变更设计方案 （8）围堰内要设专职安全员，对围堰施工进行观察、监督、检查；安全员要尽职尽责。 5.6.2.8.筑岛施工本桥0#17#墩贯穿水塘，水深在2m以内、河床渗透性较小时，采用筑岛施工。 5.6.2.9.模板、钢筋安装钢筋安装承台钢筋在钢筋加工场加工成半成品，运至现场绑扎。 承台钢筋按规范进行焊接，钢筋网片之间采用架立钢筋焊接牢固，做到上下层网格对齐，层间距正确，并确保钢筋的保护层厚度。 为了加快钢筋安装速度，减少基坑暴露时间，也可以事先在基坑外初步绑扎成形后，由汽车吊或其他吊装设备吊装入模。 墩身预埋筋及其他预埋件按规定位置安装并牢固定位。 模板安装模板全部采用钢模板，并保证模板强度、刚度和稳定性。 模板安装必须严格按铁路客专施工规范和验标进行施工。 模板拼装可利用小型吊具在基坑内逐块组拚，拼接表面必须平整、支撑牢靠。 支模前用全站仪测放承台四角点，墨线弹出模板的边线，支模后再用仪器进行复合校正。 5.6.2.10.安装冷却水管及测温元件大体积混凝土承台，由于结构截面大，混凝土所释放的水化热会产生较大的温度变化和收缩作用，通过安装冷却管及时将水泥水化热传导出去，从而控制承台大体积混凝土芯部与表面、表面与外部温差，保证混凝土不因温差效应开裂。 冷却循环水管采用50mm镀锌钢管，上下层冷却水管间距及同层冷却水管间距均采用1.21.5m。 进出水口安设调节流量的水阀和测流量设备。 冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠，以防混凝土灌注时水管变形及脱落而发生堵水和漏水，并做通水试验每层循环水管被混凝土覆盖振捣完毕，即可在该层水管内通水。 通过阀门调节循环冷却水的流量。 循环冷却管排出的水在混凝土灌注未完之前，不得排至混凝土顶面。 测温设备可采用“大体积混凝土温度微机自动测试仪”，温度传感器预先埋设在测点位置上，基础承台测点位置分承台内部、薄膜下温度、大气温度、冷却水管进、出水温度设置。 测点温度、温差以及环境温度的数据与曲线用电脑打印绘制。 当混凝土内外温差超过控制要求时，系统马上报警。 测温点的布置应考虑由于大体积混凝土浇筑顺序时间不一致，应由各区域均匀布置，核心区、中心区为重点。 5.6.2.11.混凝土灌注及养护混凝土由混凝土搅拌站集中拌和，混凝土运输车运至现场，经混凝土泵送至施工点，混凝土分区布料、分层浇筑，采用插入式振捣棒振捣，当混凝土自由落体高度超过2m时，采用串筒下料，防止混凝土离析。 混凝土浇筑完毕后，在顶部混凝土初凝前，对其进行二次振捣，并压实抹平。 控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发；混凝土初凝后，加强保湿养护，防止水分蒸发。 大体积混凝土采用低水化热水泥，并采用“双掺技术”（即掺加粉煤灰及矿粉），降低混凝土的入模温度等措施，以改善混凝土的性能，减小混凝土的水化热。 气温较高时，泵送管加盖草袋，并在拌和水中投放冰块，以降低混凝土入模温度。 5.6.2.12.冷却水管压浆管道压浆采用与预应力相同的真空压浆工艺。 压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。 压浆前用空压机吹管清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经2.5mm2.5mm的滤网过滤方可压入管道。 管道出浆口出浆浓度与进浆浓度一致后，方可关闭进出口阀门封闭保压。 浆体注满管道后，在0.500.60MPa的压力下保持2min，以确保压入管道的浆体饱满密实;压浆的最大压力不得超过0.60Mpa。 管道压浆采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥；掺入的粉煤灰、高效减水剂、膨胀剂等外加剂的含量按规定执行，严禁掺入氯化物或其它有腐蚀作用的外加剂。 水泥浆的水胶比不得超过0.30，且不得泌水，流动度应为3050s，水泥浆抗压强度不得小于同级混凝土强度并满足图纸设计要求；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1%。 水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水无结冰现象。 压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5。 冬季压浆时要采取保温措施，并掺加防冻剂。 水泥浆试件的制备和组数，由试验室按常规办理，标准养护的试件作评定水泥浆强度之用，但检查用的强度试件必须随同梁体在同条件下进行养护。 5.7.墩台施工方法及工艺本管段桥梁墩台形式主要为圆端形实体桥墩、矩形空心桥台。 墩身施工采用整体大块组合钢模板，一次浇筑的施工方法。 钢筋在加工场进行加工，现场绑扎。 混凝土集中供应，由混凝土运输车运输，输送泵泵送入模。 无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温、保湿法养生。 墩身混凝土属于大体积混凝土，施工中要采取可靠措施降低水化热，控制混凝土裂缝。 5.7.1.实体墩图5-1-5实体墩施工工艺流程图5.7.2.模板工程墩身采用式整体钢模，由具有专业资质的厂家制作，以保证加工精度。 承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。 模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装支撑，采用吊车整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。 墩身平面放样基础顶凿毛模板底垫层辅助脚手搭设墩身钢筋绑扎墩身模板安装安设漏斗、串筒等混凝土浇筑混凝土养护模板拆除底垫层高度计算钢筋加工混凝土试件制作模板设计模板精加工模板试拼混凝土搅拌垂直度、平面位置检查模板整体拼装时要求错台1mm，拼缝1mm。 安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用全站仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。 5.7.3.钢筋工程钢筋在加工场按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎。 结构主筋接头采用直筒螺纹连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。 绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。 混凝土保护层垫块采用高聚脂UPVC垫块。 5.7.4.混凝土浇筑混凝土采用集中拌和，混凝土运输车运输，输送泵泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器振捣。 混凝土浇筑前，将承台与墩身接头处混凝土凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。 浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，同时注意纠正预埋铁件的偏差，保证混凝土密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹。 混凝土浇至支座垫石顶面时注意抹平压实，并特别注意锚栓孔的预留。 如果支座高度与设计预留的高度有变化，则要注意根据支座中心处的梁底标高调整支座垫石的高度，支座垫石的标高按负公差控制。 混凝土浇筑期间设专人看护模板，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。 墩台混凝土达到拆模强度后拆除模板，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体混凝土的棱角或在混凝土表面造成伤痕。 5.7.5.混凝土养护根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案，各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守相关规范的规定。 当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。 拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d以上。 养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。 当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均15时，方可拆模。 5.7.6.混凝土温度测量和控制墩身混凝土为大体积混凝土。 根据构造物尺寸、环境温度及浇筑工艺的不同，选取有代表性的结构使用大体积混凝土循环测温仪，及时掌握混凝土内部温度、表层温度，并绘制温度曲线图。 当发现混凝土浇筑温度、内外温差或降温速率出现异常时，应及时处理。 混凝土拌合阶段通过降低材料温度、改进搅拌机投料顺序等措施来降低混凝土出机温度。 浇筑阶段通过降低运输容器温度，适当选择浇筑时间，分层浇筑等技术措施来降低混凝土温度。 养护阶段通过内部降温或外部升温、保温、提高养生水温等措施，使混凝土核心温度、表面温度、外界温度差值控制在规定的范围内。 大体积混凝土尚应避免水化热产生过大的内外温差，经过计算必要时在墩身内预埋冷却管，降低混凝土内部温度。 冷却管采用D50镀锌铁管，上部结构施工前在孔道内压注C40水泥浆。 实施过程中，根据实测混凝土芯部温度，确定参数，调整冷却水管的水平布设间距、竖向间距及管内流速，确保混凝土芯部温度控制在规定的范围内。 5.8.桥台台身5.8.1支立模板桥台模板采用大块组合钢模板，由具有专业资质的厂家制作，保证加工精度。 根据梁端线和梁缝准确定出胸墙位置，胸墙必须充分加固，保证其竖直。 防止架梁时出现梁缝与设计相差较大，难以处理的情况。 台身、台顶施工缝要严格按设计和规范进行。 并作好施工缝处理。 5.8.2.桥台钢筋钢筋集中在钢筋加工场加工，现场绑扎焊接成型。 依照设计及相关技术标准进行施工，严把质量关。 5.8.3.浇筑混凝土钢筋、模板经检查合格后，进行混凝土浇注。 混凝土的拌和、运输、浇注方法同桥墩混凝土施工方法。 拆模后及时进行养护。 5.8.4.支承垫石和墩顶预埋件墩台支承垫石和墩顶预埋件位置控制应采用模架法固定成型。 当浇筑完墩台帽，吊装模架并与墩台顶部控制角钢螺栓连接，精确测量垫石顶标高后，一起浇筑混凝土。 浇筑支承垫石混凝土时，注意预留孔的位置。 顶帽排水坡在混凝土初凝前应人工抹平压光。 支撑垫石的标高要严格控制。 混凝土浇筑完后及时覆