加氢裂化装置事故汇编 2005

加氢裂化装置事故汇编 1、P101A/B润滑油过滤器破损1986年月日清洗润滑油过滤网时，发现滤芯滤网破裂。分析：当时气温较低润滑油油温低粘度大，在大流量下形成较大压差，超出了滤芯所能承受的强度时滤芯被击穿，正确的做法是过滤器进油前，可以先关小润滑油冷却器上水，以提高润滑温度，同时控制进入过滤器的油量，监视过滤器差压表，防止超压事故发生，随着油温的提高而慢慢地加大润滑油量。、氮气线窜油1986年月日发现氮气线内有油，经查找发现是从润滑油泵临时氮气线窜入，事后氮气线全面扫线，这时又发现油已随氮气进入废热锅炉，造成废热锅炉第二次煮炉。分析：氮气线是装置内非常重要的系统管线，连接部位很多，容易造成窜油事故。一旦窜油便会威胁、等设备的安全运行，有可能导致重大事故发生，各用氮点在设计时已作处理，由单向阀组组成，正确的用法应将单向阀前后阀关闭，导凝阀打开，杜绝窜油事故发生，当工艺管线线路压力与氮气线压力相差很大时，应加盲板，该事故发生在试运前，是幸运的，本次原因是施工人员不熟悉工艺管理，在氮气线上接一皮管至润滑线，造成油窜入氮气线，因此在有外单位人员参加工作时，本装置人员更要注意检查。、密封油液位低导致机组联锁跳闸1986年月日，机组正在第一次试运中，8：50时密封油高位罐液位下降，启动电泵也无法维持液位，8：08时由于高位罐液位低造成联锁跳闸，自动停运，事后发现液位自控回路调节阀处于关闭状态，经检查是该阀定位器供风定值器损坏，仪表风中断造成调节阀自动关闭，使密封油不能进入高位罐。分析：调节阀出故障是操作中常见的现象，当运转设备正常而出现断流故障，应立即查看调节阀开度，必要时用旁路阀调节。、出口向入口倒压1986年月日，准备开升压，此时反应压力为3.0，C102A各级出口返回线没关，C102A机出口单向阀漏，当机出口阀打开之后，反应器内的氢气倒窜回机入口，造成一级入口安全阀起跳。分析：单向阀一般来说是不严密的，因此C102开机时应将各级出口返回阀关闭，防止倒窜事故发生。5、C102向制氢返回氢中断1986年9月2日，C102B机由于一级入口过滤网堵需要更换，C102A启动C102机后，由于新氢管路太脏，一级和二级入口滤网堵塞，被迫紧急停机，造成向制氢返回氢中断，制氢装置被迫切断进料。分析：制氢反应炉需要加氢，C102提供返回氢作反应配氢，返回氢中断，制氢将被迫切断进料，反之又影响加氢，这是一个联系两个装置的重要环节，换机时一定要注意将返氢线打开。此次故障产生于试运阶段，所以影响不大，正常生产操作则会产生重大波动。6、C101蓄能器内胆破裂1986年9月2日发现前天向C101密封高位罐装的油液位下降，判断是蓄能器内胆破裂。经检查发现第二组蓄能器顶端脱落，经分析可能是由于以下两种原因造成：A、 施工单位清洗蓄能器时，由于安装不当造成损坏。B、 引油引压时速度太快，造成受力突变把内胆撕破。分析：高位罐油如窜入封油系统会污染密封油，腐蚀机件损坏设备，更严重的是高位罐建立不起正常液位，势必造成C101自动停车。7、F106入口负压超高1986年9月2日，反应炉F101和F102正在升温，废热锅炉开C104引烟气煮炉。操作人员在进行烟道气切换时，烟道旁路挡板DA6关得太快，废热锅炉入口负压太高，将F101和F102两炉火抽熄。分析：废热锅炉入口负压控制着五台工艺炉负压，它的激烈波动将造成五台工艺炉负压波动，严重时会产生熄火，炉膛爆炸等恶性事故，锅炉操作人员调整负压时，应与反应和分馏岗位联系，三方人员到现场严密监视各炉负压变化情况，必须缓慢调节。8、C102B入口憋压1986年9月11日准备开C102B，将氢气引入机入口PRC116B压力升高到1.23MPa，中空室控制表PRC116B输出到100%压力仍撤不下来，操作人员被迫跑到现场开旁路阀放压，事后发现C102B的PRC116B控制三通被人拨到PRC116CV位使PRC116B断开，因而造成憋压。分析：主要原因是操作人员检查不细，仪表盘上的三通开关指向PRC116CV是再生时控制C102B入口压力的，正常生产时三通开关必须定位于PRC116BV，启动C102之前，操作人员首先应查看三通位置，以防止造成C102入口与制氢装置憋压事故。9、F102干烧1985年9月15日15：15时，反应系统正处于开工高压气密阶段，由于高分液位D102超高报警跳闸联锁表LS/LAILH-01因表件松动造成误动作，C101紧急停车，7巴/份自动放空，F102自动熄火，当班人员在没有将主火咀手阀关闭情况下将XCV-104A复位，有四个主火咀又自动点燃。车间干部从中控室CRT显示发现F102管壁温度已升到512，责成岗位人员立即检查才发现此问题，立即将火咀熄火。分析：不管加热炉出现什么原因造成熄火，操作人员应首先关闭火咀燃料阀门，否则有可能造成干烧，爆炸等事故，我厂曾因为类似情况火咀复燃，之后又检查造成炉管烧坏，甚至整台加热炉保废的重大事故，此事反映了操作人员对事故的处理过程不熟悉，需要进一步加强训练，提高技术素质。10、FRC-109V调节阀卡1986年9月15日10：45时，炉F102进料量下降，控制表FRC-109输出降低仍不起作用，紧急切换到旁路阀调节，事后发现是仪表工因FRC-109V阀格兰漏紧格兰，但是格兰压盖压得太紧了并且压偏，造成调节阀卡住。分析：由于调节阀格兰压得太紧太偏而卡住是常见的现象，轻者形成调节阀滞缓，重者调节阀不能动作。调节阀压格兰应谨慎，有卡涩现象可在阀杆点些润滑油或适当松开，防止产生类似现象。11、P112B预热线限流孔板漏油1986年9月20日分馏岗位正在热油运，P112B开始预热，预热线阀开后，200的热油从预热线限流孔板喷出，情况非常风险。事后检查发现孔板两侧均无垫片，并且螺栓也没上紧，用手即能转动。分析：新泵和检修完的泵，投用之前应详细地检查，试压合格后方能投用。12、氨罐严重饱氨1986年9月20日17：00时，氨压站来电话反映中和清洗处氨罐跑氨，车间人员赶到现场发现氨罐已经被氨雾笼罩情况非常危险，当即车间负责的两名同志戴氧气罩检查处理，发现是罐底切水阀没关严造成跑氨，立即将阀门关严，处理中两名同志皮肤被轻度灼伤。分析：切水人员切水之后没将阀门关严便离岗，这种做法是非常错误的，险些造成严重事故。氨气是爆炸性气体，一旦遇到火源后果不堪设想。炼油厂工人因切水阀开着人离开，造成跑油，跑液化气，以至于形成重大事故并不鲜见，类似此阀必须是“阀开人在”。13、P112B出口压力表弹出1986年9月21日分馏单元正在热油运，在启动P112B时出口压力表突然弹出，200度热柴油从压力表引压管喷出，操作人员冒着危险立即停泵，关闭泵出入口阀，避免了一起事故，事后检查时因国产压力表与配套的压力表引压线接口螺纹规格不同，国产压力表表头是公制螺纹而引线接头是英制螺纹，两者根本不匹配，对我们这套引进装置来说，由于引进设备大都采用英制，在更换或检修设备中要特别注意。14、D102安全阀隔断没开1986年9月23日D102压力升到达16.0MPa，正准备作紧急泄压试验，试验人员在D102顶偶然发现D102安全阀前隔断阀是关闭的。分析：安全阀是各类容器的生命线，能防止超压与爆炸事故发生，因此要求安全阀前后隔断阀必须是全开的，否则会造成安全阀不起作用，结果将是非常危险的。压力容器在启用时必须仔细检查，对容器上的附件必须确认合格，有关阀门开关确认无误。15、氨窜入氮气线中1986年9月30日反应进油开工，准备注氨对催化剂进行钝化。当注氨泵P121启动后不久，从C101平台飘出强烈的氨味，经检查发现是P121泵出口氮气线盲板没盲上，导凝阀也没开，隔断阀没关严，造成液氨窜入氮气线中。分析：氨窜入氮气线是非常危险的，氨本身是爆炸性气体，另外会污染C101的润滑油与密封油危及C101正常运行。事情发生之后，C101润滑与密封油过滤器反复堵塞，并发现过滤网有氨盐，此事发生在于要求加盲板没按规定加好，反应系统高压与低压相连管线都有盲板，检修后开工必须按盲板图严格检查，不能遗漏一处。16、D102液面超高1986年9月30日10：40时反应开始进油，但到13：50时仍没见高分玻璃板液面计出现液位，但此时LIC-103指示全满，LI-104指示86%，引起车间干部怀疑，赶到现场转动现场液面计角阀，玻璃板液面计内充满液体，方知高分液位确实已满立即向低分放油将液面撤下来。分析：这是一起恶性未遂事故。当时高分液面LS/LAILH-01连锁旁路断开，高分液面一旦满到进料口，便会发生C101带油毁机事故，玻璃板液面计所以不见液面，是液面计开导淋放空后，角阀内密封弹子将角阀堵住，因而不能显示液面。每次液面放空后，必须将导淋阀关闭再将角阀关闭后，再缓慢地全开，液面计才能正常投用。17、分馏炉回火爆燃1986年10月4日9：40时，突然F104发生回火爆燃，接着F1033也回火，F104又发生第二次回火，由于不明回火原因，当班人员立即在中控室紧急停炉，反应降温降量，对操作产生很大波动。分析：这是一起严重的回火爆炸事故，由于初次开工现场比较乱，其原因当时也没能调查清楚，经分析和以下原因有关：A、 燃料油压力控制过高，装置内总线在1MPa，比正常高出0.2MPa。B、 雾化蒸汽压力没有投自动，各炉没按规定将蒸汽与燃料油差压控制在0.15MPa，F104差压仅0.07MPa。原因可能是蒸汽压力波动，燃料油雾化不良，部分火咀熄火，司炉员发现之后将烟道挡板开大，大量空气进入炉膛后产生爆燃。要强调的是，加热炉蒸汽压控必须投入自控，否则蒸汽压力波动时容易产生熄火，爆炸等事故。18、第二分馏炉回火1986年10月6日9：00时，燃料油炉前压力急剧下降，这时操作人员跑到界区，发现油表前油压正常，随后将油表旁路阀打开，F104发生回火，被迫熄灭全部火咀重新点之，事故检查发现油表过滤器被铁锈堵塞。分析：由于油表过滤器堵造成燃料油压力下降，这时炉温下降前燃料油压控阀自动开大，当油表付线打开之后油压很快上升，造成火咀雾化不良，大量燃料油喷入炉膛造成回火爆炸。正确处理应缓慢地开油表旁路，使温度调节器有个调节适应过程。19、分馏塔满塔事故1986年10月6日23：00时停排未转化油，油品人员将未转化油线进罐阀门关闭。10月7日零点班接班后发现D107液面不断上升，反应提温已来不及，开HC-104V向外排未转化油，但没有向灌区联系好，也无人检查外排油线管路是否畅通，实际上由于灌区阀门没开，根本没油排出，2：00时左右D107液面全满，造成D107安全阀顶跳，T106满塔，蜡油从D114顶大气放空线排出，蜡油落到P112起火，司泵员奋力扑救，全身淋满蜡油，情况非常危险，接着T103满，轻石脑油线，重石脑油线，航煤线，柴油线全部串入蜡油，3：10时调度查明灌区阀门关闭，打开之后向外排未转化油，当班人员急于降分馏液面排量过大，而此时A107部分翅片管不通，造成部分管子弯曲，胀口漏油，产生重大设备隐患。分析：这是一起严重操作事故。现在想起来仍感到当时紧张气氛。灌区人员固然有一定责任，但若当班人员及时发现管路不通及时联系，是可以避免事态扩大的，大量外排未转化油时无人检查A107状况，造成A107严重损伤，胀口泄漏留下了安全隐患，生产过程中和外界必然发生各种联系。必须加强与生产调度及各有关单位的联系工作。及时发现问题及时联系及时解决。此外在工作进行过程中，应注意检查确认，不能等到事故出现之后才加处理。事故处理过程中，要强调正确程序，不然前者还没完跟着后者又上来了，小事故可能转化成大事故。20、误停P102A1986年10月7日4：00时左右分馏炉回火，操作员在中控室停炉F105时，按的不是F105停炉按钮而是P102A停车按钮，造成P102A泵误停车循环油中断。分析：这两个停车按钮靠的很近易搞错，要千万注意，出现操作波动时头脑要冷静，切不能再乱上加乱。21、分馏炉回火爆燃1986年10月6日7：30时，F103F104F105相继发生回火爆燃事故，事后查明油品燃料油灌区操作人员切换燃料油泵时违章，先将运行泵停下再启动备用泵，造成燃料油中断加热炉熄火，之后燃料油恢复供油造成加热炉回火。分析：这是一起典型违章操作，但作为分馏岗位处理迟缓，如当时能立即在中控室手动跳闸熄灭炉火，此事是可以避免的。22、第八块仪表盘停电1986年10月13日9：00时，日方人员校验仪表不慎将第八块仪表盘停电，造成循环油中断1分钟，使R102A入口温度上升7，当班人员立即处理，较快恢复正常。分析：仪表盘后接线间场地狭窄，不是仪表工请不要入内，无意的碰撞可能会产生事故。23、P102B入口法兰着火自投产开工以来P102B入口阀门法兰漏油严重，一直用蒸汽掩护，地面积了不少蜡油，10月16日准备换垫，10：15时司泵停掉暖泵线，撤除掩护蒸汽，开始关闭进口阀门，随着阀门关小漏油情况更加严重，由于温度高突然起火，引燃地面积油，一时形成较大火势，车间人员奋力扑救，6分钟后将大火扑灭，事故发生时当班人员果断停掉P102A，切断D107进料降低D107压力，防止事态的扩大。分析：由于车间人员奋力扑救，正确与果断的处理，没有造成损失，地面积油是造成火势大的重要原因，装置地面与明沟任何情况也不应有积油现象。24、C101密封油高位罐液位低报警1986年10月20日17：45时，密封油泵C101-P02A出口压力升高出口安全阀起跳，造成密封油压力降低，高位罐液位迅速下降而报警，事后查找，密封油压力调节器积分被人给定到最高值，相当于取消了调节器整定作用，无法消除调节过程中的产生的残余偏差，造成密封油压力不断上升，而操作员未能及时发现，仪表工将积分给定到0.5，情况恢复正常。分析：调节器中的比例与积分调节应由仪表工调整，一旦调整好是不允许乱动的，当调节器不正常时，操作工应联系仪表处理。25、反应转化率过高1986年10月28日8：30时反应提量，19：00时反应提到80吨时，反应温度过高，单程转化率高达82.5，引起分馏操作波动，20：00时T103油过轻P108泵抽空，F104被迫熄火，反应被迫降温降量，产品转不合格罐，影响正常生产达6小时。分析：反应单程转化率设计为60，过高或过低均造成分馏不正常，特别是反应温度超高时，深度转化的反应生成油进入分馏系统后，轻者造成冲塔严重会产生超压事故。转化率是反应岗位重要控制指标，调节中应缓慢进行把握好于进料量相适应的反应温度。26、LC118调节器反向1986年10月30日，航煤泵P110反复抽空只能维持很少流量，检查发现当T105液面下降时进料阀门不是自动开大反而关闭进行反向调节，原来有人将控制阀给定旋钮多转一圈造成调节器输出反向，航煤侧线无法抽出，处理中T103底液位满被迫排未转化油。分析：操作工必须熟悉岗位控制仪表，以免造成不必要的麻烦甚至造成事故。27、A107胀口漏油着火1986年11月26日7：55时，电网发生事故造成加氢B线路停电8分钟，当时装置处于80负荷运行，由于电网波动C102B不能启动，D107液面不断升高各塔液面不断上升，8：40时被迫切断进料，几分钟后又恢复反应进料，联系外排未转化油，9：30时A107由于胀口漏油着火，因A107平台无消防蒸汽，火势不大但难以扑灭，被迫将A107断开，反映再次切断进料，A107一台风机被坏，事故发生的主要原因是A107排油过程中，温度激烈变化使变形的翅片管胀口严重漏油着火。分析：当时事故处理比较混乱，缺少一个统一指挥并急于求成，当班人员技术素质低延误战机，当时P102B停运切换到P102A时仅仅因为低流量联锁没切到旁路而中断循环油进料，而此刻反应应降温降量却没有及时进行，以至于各塔液面满杯迫切断反应进料，第一次切断进料后应该在分馏正常后再恢复反应进料比较理想，但指挥人员在险情没消除前就匆忙恢复进料，埋下事故的根源。在这之前A107管已经严重变形胀口已有部分漏油，当班急于降低各塔液面大量地排未转化油，是造成事故的主要原因，当事故出现后应采取最为可靠的措施处理，并使装置迅速回到安全状态，必要情况宁可停工也不能冒险求成而进一步扩大事态。28、R101突破高压下温度控制1986年12月9日装置停工反应系统降压，19：50时操作人员在R101入口压力11.7MPb条件下熄灭F101，开P101吹扫氢冷却反应器，使R101入口温度最低降到112。事故发生后被车间值班人员发现，立即关闭P101吹扫氢气，F101重新点火，将R101入口温度升到135以上。分析：这是一起严重违章操作，反映器母材是鉻鉬钢，为防止回火脆变，操作手册严格规定在压力降到35KGC前，不能将反应器温度降到135以下，事故发生后操作人员声称不知有此规定，可见不注意平时学习，停工方案也没仔细看，这是非常不应该的。29、加氢火炬爆燃第二周开工引化肥厂氢气进行氢密，2月8日14：20时氢气引到C102入口向火炬排放，14:50加氢火炬突然窜出火与黄烟，产生爆燃。分析：当时气密过程中由于氮气不足，分馏系统采用净化风升压气密，使空气混入紧急放空系统与氢气混合产生爆燃。开工投用火炬系统前应用气密后氮气吹扫赶净空气，投用后的火炬严禁放空系统排放空气，否则可能产生恶性爆炸事故，火炬因此原因炸毁我厂就曾发生过，当时险些造成伤亡事故。今后开工要杜绝空气气密。30、轻污油线跑油1987年2月12日脱硫操作员开P120泵向外送污油，由于轻污油线在C102管排东端放空导凝没关造成跑油。分析：装置检修后开工时，首要的工作是流程检查，开工中许多事故的发生是由于流程问题。31、炉F104超温1987年2月13日装置开工分馏系统热循环脱水，T301底温升到270时，P108A泵发生抽空，启动P102B也抽空，两台塔底泵同时运转情况下，F104进料在60-150吨/时之间波动，当班人员分析是T103底温低造成泵抽空于是强行升温，但抽空现象更进一步恶化使炉出口温度高达480。事后查明P108A/B泵抽空原因是由铁锈将入口过滤网堵塞。分析：这是一起违章操作，当炉进料量低应排除故障，当炉进料正常之后方可升温，强行升温短时间也会造成炉管结焦，一旦炉管结焦势必造成停工。处理炉管结焦非常困难，碳钢炉管烧焦把握性不大，易损坏炉管。32、T106冲塔1987年2月15日16：00时P113出现抽空现象，T106顶温升到80，真空度开始下降，当班操作人员没有及时处理，造成真空被破坏，塔顶温升到230，T106发生冲塔。22：00时将冲洗油用胶带接到P113入口向塔顶打回流将塔顶控制住，6小时后T106恢复正常。分析：当岗位出现波动，岗位人员应立即向班长和值班干部汇报，并立即着手处理，否则一个小波动也许会扩大为事故，这并不单纯是技术问题，此次故障就是处理迟缓引起的。33、“2.16”重大火灾事故1987年2月16日14：50时清洗P112B入口滤网投入热油从拆开的泵入口过滤器处喷出，立即形成很大火势。当时刮东风火焰扑向“1”号框架，一些工艺管线被烧裂，火势进一步扩大。火焰高达40米，40分钟后火势被控制住，16：30时火全部被扑灭。火灾造成的损失很大，“1”号框架被烧毁，A102彻底报废，A105、A106部分损坏，装置停产二个月，事后查明原因，发现P112B入口阀由于被铁锈堵住阀芯滑道，阀门没法关严造成热油喷出着火。分析：这是该厂建厂以来发生的最为严重的一起设备事故，T106是负压塔，阀门关不严时泵体放油也会出现放不出油的现象，这一假象是造成“2.16”火灾事故发生的一个原因，司泵员经验不足，由于阀门阀芯滑道内卡进杂物，仅是用全身力气关阀，没有注意到阀杆位置不对表明阀门没关严，是事故发生的主要原因，作为操作员应熟悉岗位上的每个阀门，它的结构、开关的力度、不同工况下的开度以及温度和压力等等。34、燃料油线跑油1987年4月13日第三周期开工，车间布置引燃料油。当班人员没有对流程仔细检查，在主框架A12-A13区的燃料油放空导凝没关，引油时燃料油喷出。分析：事后反映当班人员不知此处有放空导凝，说明岗位人员对流程不熟悉，结果必然出此类事故。35、分馏单元满塔1987年4月17日1：00时左右P112泵出现抽空现象，造成向A107进油量小，而A107加热蒸汽又未开，造成A107凝未转化油无法外排，T106液面不断升高。处理A107时A107加热蒸汽疏水器付线应开未开，使加热器不起作用，直到5：00时左右方处理通。这期间造成T103和T106满塔，各侧线均带蜡油，A104、A105和A106全部冻凝，直到14：30时生产才恢复正常。事故发生使A104有5根翅片管严重变形，A106管箱泄漏产生了设备隐患。分析：造成A107凝已是错误，处理不正确终于不可收拾，此次事故起因并不复杂而处理过程却出现严重失误，说明对事故处理的方法没掌握，A107任何情况下也不许断流，T106的正常操作是关系到A107正常运行的关键，这点需牢牢记住。36、D107采样器跑油1987年7月17日15:00时给化工一厂采未转化油样，工作完毕后当班人员没将采样器阀门关严发生跑油事情。分析：这是一起严重违章操作。D107温度在300左右，热油漏出会着火，此类事故在炼油系统已多次发生，应引起每个人高度重视。37、仪表停电1987年5月7日19：29时下大暴雨，雷电造成供电网晃电，仪表电源出现故障停电达24分钟。当班人员准备在第26分钟启动7巴/分紧急停工，由于电气人员处理及时，于24分钟后恢复正常。分析：仪表电源停电后，备用电源可供电30分钟。因此在30分钟内必须处理完毕，否则采取紧急停工。为保险起见，可提前3-4分钟采取紧急停工，当班人员处理是正确的。38、燃料油跑油1987年6月15日当班人员投用燃料油表，油表过滤器导淋没关，燃料油跑油长达4小时，将地下污油罐装满，地下污油线进入燃料油。事后立即扫地下线，方避免地下污油线凝住。分析：此事发生在热天是很幸运的，如果发生在冬天地下线将很难以吹通，后果就严重了，启动一台设备前后都应详细地检查是否正常，无问题方能撤离，不能阀门一开便了事。39、新氢不纯1987年7月9日12：10时西套制氢故障，氢气中CO、CO2含量上升，使R101温度上升12。当班人员果断处理，降反应进料减少氢耗，在反应压力降到15.2MPa情况下暂不升压，避免了R101温度继续上升。20分钟后引东套制氢的氢气切断西套氢气，1小时后恢复正常。分析：这是一起成功的范例，氢气不纯主要影响到R101反应温度，降低氢耗后情况会好转，此时也应注意R102A一床层温度变化，防止温度超高，氢气严重不纯，应考虑切除反应进料，大幅度地降温。40、D104酸性水线跑液态烃1987年7月16日投用酸性水灌D161时，D161进料线发现有结霜现象并强烈振动，水罐压力也很高，确定酸性水中带液态烃。进而查出是D104届控旁路阀门内漏，D104液态烃窜入酸性水中，由于酸性水压力0.7MPa，漏入的液态烃不会汽化，所以不易被察觉。跑液态烃期间，高含硫污水罐区液态烃气味很浓。加氢被迫于7月18日停工抢修。分析：7月12日液态烃产率开始降低，但车间有关人员没能细致地查清原因，主观认为计量不准，直到新增加的酸性水脱气罐D161投用才发现，致使100多吨液态烃随酸性水跑到高含硫污水罐区排放到大气中，没有发生爆炸着火事故真是万幸。生产中出现不正常的变化，一定有其原因千万不能忽略，“事出有因”正说明这个道理，一旦忽视就能发生重大事故。41、D103安全阀跳1987年8月24日19：00时天降大雨，由于暴雨影响厂里1.0MPa蒸汽管网压力逐渐地降低，造成T106抽空器能力下降真空度下降，当班人员跑到界区关小1.0MPa界区阀门，提高装置的蒸汽压力。20：10时雨渐停，1.0MPa蒸汽管网压力回升，由于界区阀门关小C101阿排气背压升高，转速由8000rPM降到6000rPM，当班人员跑到界区迅速地将1.0MPa蒸汽阀全开，C101转速回升D102液面猛升高加大向D103排油，造成D103压力突然上升安全阀起跳。分析：操作的调整应保持连续性，同时又特别忌讳大幅度波动，此次完全是责任问题。当循环氢压缩机突然升速时，会将反应系统的油瞬时大量顶进高分，当事故处理过程中C101升速时有关岗位要密切配合，一定要控制好高分液位，否则可能造成重大事故。42、F103熄火造成分馏波动1987年9月8日准备开液力透平，仪表检查LIC103控制回路时不慎将LIC103BV阀开大，将D103安全阀顶跳，D103压力突然由1.95MPa降到1.7MPa，T101进料一时中断，分馏岗位人员既不请示班长也不向在场的车间干部汇报，自作主张熄灭F103炉火，给整个分馏单元操作造成很大波动，影响正常生产约3小时。分析：这本不是难以处理的故障，正确的做法可以降T101压力，降F103出口温度，T101进料很快便能恢复，但由于熄灭F103炉火扩大了事态，岗位人员进行重大决定前应向在场的班长汇报，征得同意后方能采取行动，当然如时间不允许可自行处理。43、蒸汽中断1987年9月19日13：48时二套常减压电缆爆，造成全厂大面积晃电，造成加氢裂化车间氢气、原料、瓦斯、蒸汽中断。车间全体人员在车间主任指挥下，迅速果断地处理，反应切断进料，紧急降温，分馏改单塔循环，废热锅炉维持8吨/时发汽量，保证C101在3000转/分下维持循环降温，坚持到16：00时中压锅炉恢复供汽。分析：这是一起罕见事故。但车间人员正确处理，没有出现任何问题，并且在没有采用7巴/分放空手段实现了紧急停工，表现十分出色。44、C101转速波动1987年9月30日10：00时C101转速出现波动，很快波动加剧转速在5800rPM间至8500rPM间晃动，当班人员在车间主任指挥下果断切断进料反应降温。转速波动原因是调速器出现故障，故障排除后恢复进料。分析：事故处理果断正确，当一起事故发生后，首先应考虑到保护设备，C101是车间的心脏，更要爱护备至。虽然切断进料造成再次进油开工，工作量非常大，但不这样做万一损坏C101后果不堪设想，损失将是巨大的。45、C102B三段东缸拉杆断裂1987年10月9日2：40时C102B出现强烈振动，当班人员立即紧急停车，当时三段东缸出口温度157，冷却水温58。拆机检查发现三段东缸拉杆靠十字头缩颈处断裂，活塞与缸套咬合，事后分析认为润滑油缺油，造成活塞卡，将拉杆拉断。分析：C102B机组拉杆断裂前，无论声音或温度，振动应该有所反映，而当班人员没能发现。检查运转设备应备有听音棒，检查一定要细致，不放过任何一点可疑现象，将事故消灭在萌芽状态中。润滑是动设备的生命，机泵维护最重要的就是润滑系统正常。46、反应深度过大影响分馏1987年10月22日第四周期开工，反应进油后P112处于半抽空状态，21：00时各塔液面指示全满，21：30时反应被迫降量，但由于降量过急温度降得慢，造成反应深度大，单程转化率达87.8%，造成T101冲塔，D104满，液态烃放入火炬时形成火雨，将火炬山下烧着，报火警。分析：反应温度是反应岗位的关键指标，绝不能出差错，处理应本着先降温后降量的原则进行。47、蒸汽中断造成紧急停工1987年11月2日夜间22：55时，65吨/时中压锅炉电路故障造成晃电接着锅炉停工，中压蒸汽中断，加氢紧急停工。反应切断进料，C101维持300rPM，这时氢气也中断，反应压力下降到8.0MPa，反应器内热量带不出去，床层温度升高，被迫采用7巴/分紧急放空。床层温度下来之后停止放空。但很快床层温度又升上来，再次被迫启动7巴/分紧急放空系统。如此重复进行7次，直到反应压力泄到0.2MPa后充入氮气，才将反应温度控制注。分析：这是一起不理想的事故处理，操作手册规定当7巴/分手动启动之后，循环氢压缩机运转正常，反应温度至少低于正常温度30以下方能关闭。如果压缩机不是正常工况，则应将反应压力降到0.05MPa，才能关闭泄压阀，此次是违章操作。结果还是被迫反复泄压，别无它路可走。48、F101炉管结焦1987年11月5日0：00时开C101反应开始升压进入开工过程，但C101因封油液面建立不好，1：00时C101才提到8000rRm。F101点火以后，发现第2路出口炉管壁温上升很快，2：00时记录T108为556.6，T109为565.7，比其余三路壁温高出200，仪表工校验认为热偶无问题，当班人员却认为不准，没有将温度降下来，反而将温度继续升高，4：00时记录T108达597.8，T109达570.3，超温时间在2小时以上。事故检查第二路已结焦。割管清焦时第二路炉底弯头堵满高约500mm的焦块。油是怎么进入炉管的？11月3日零点班处理蒸汽中断事故时，反应充氮1.2MPb，3：00时制氢充氮，由于加氢和制氢共用2.5mpa线制氢当时压力低。加氢反应系统氮气从F101单向阀倒窜去制氢，将部分蜡油带入F101炉管内。C101启动后，由于反应系统压力低，气体循环量小，不能将油带出炉管，在干烧情况下造成炉管结焦。分析：F101是循环氢加热炉，炉管中一般是不会有油的，事故出现前没人意识到会有油当仪表已表示异常情况时，武断地认为仪表不准，壁温已超出工艺卡片所规定值，还盲目干下去，这是一起严重的事故，从中可以吸取以下几点教训：a认为难以发生的事故不等于不会发生。b当仪表指示异常时，不要武断的认为表不准，而应该推敲，找出问题所在。c任何情况下不能违反工艺卡片所规定的工艺指标。d.单向阀一般情况下是不严密的，不能认为管路上设有单向阀后管路介质不会倒流。49、原料带水1987年11月20日10：00时换651罐，该罐温度仅为50并且带水，由于油温低水不能全部在D100脱除，带入反应器中，从12：00时起R101压降值不断上升。到21日8：00时压差超，经仪表检测压降上升超过0.1Mpb。21日8：10分时将654罐转走。分析：原来带水会造成催化剂粉碎，进而压力降上升，因此工艺上对原料含水有严格指标。当班人员发现后即与厂调度联系，但调度没有安排原料换罐，该事经过三个班，而班班操作员对R101压降上升不够关心，甚至搅拌日记也没有反映，严重失职，同时也说明工人素质不高，操作员缺乏对操作情况的全面综合分析。压降是反应器重要参数，压降过大会造成床层压塌损坏内构件，这一点必须引起足够重视。50、T106满塔1987年12月2日T106底液面计凝液位指示假象，当班检查不细造成满塔。事故发生后车间干部跑到现场，发现柴油采样口排出蜡油，立即命令当班人员将柴油转轻污油线，联系油品排未转化油，联系油品车间用柴油泵顶轻柴油出装置线，P113改抽冲洗油，同时A106停掉风机，关闭百叶窗，6小时后正常。分析：这是一起成功处理T106满塔事故的范例，由于正确处理，柴油线和A106没有冻凝。在A106真空已被破坏和集油箱无由情况下，用冲洗油代替回流，使T106较快地恢复正常，但当班人员对塔的液面监视不够，险些造成事故应引以为戒。51.P101A泵推力瓦烧坏1987年12月9日6：00时，电网晃电造成P101B停运，当班人员启动P101A时，造成推力瓦损坏。检修时发现推力瓦全部磨掉，瓦底也被磨损，当时平衡线阀开着，伴热也无问题。分析确认泵后端有蜡油，因为天冷冻凝造成平衡线不回油，泵产生的轴向推力瓦磨损。分析：P101是13级叶轮高压泵轴向推力很大，平衡线不通过时瞬时便会烧坏推力瓦，因此作为备用泵，必须用冲洗油彻底冲洗掉泵内蜡油以及平衡线蜡油，只有这样才能达到备用标准，否则还会出现此类事故，使自身或他人成为事故受害者。52.制氢装置发生爆炸，加氢装置紧急停工1998年元月3日15时20分，东套制氢装置停工退溶剂时，氢气串入溶剂罐后爆炸，罐顶飞出40多米，爆炸产生的强烈冲击波震碎了加氢裂化装置门窗玻璃，突然发生的爆炸一时难以判断是什么造成的，当班人员果断采取启动2.1巴/分紧急放空停车。分析：该事故处理果断，但如果能更冷静些能处理的更好。53脱丁烷塔T101严重超压1988年2月4日第六周期进油开工，进油前由于精制反应器R101撇顶更换了部分催化剂，但当时采取注硫硫化措施时新催化剂进行简单硫化，9时07分反应进油时循环氢中的硫化剂含量为3600ppm，12时左右首先在R102B第二床层出现温升，很快上到390左右，当时进料量仅有40吨，恰巧厂瓦斯管网波动压力降低影响制氢，供氢量由14000NM/h降到80009000NM/h,过度的反应和供氢的减少使反应系统压力迅速下降，仅20分钟从116.0mpd降低到7.0mpd，而床层继续超温最高点高达414.8，12时30分被迫切断进料，反应压力已降低到5.3mpd，由于反应温度高致使反应深度过大，这部分含低分子烃类过多的反应流出油进入分馏系统立即引起大乱，T101、T102和T103相继冲塔，其中T101最为严重。由于T101进料气体烃组分太多，当时D104压控线全开，F103熄火也无法制止这一冲塔现象，结果造成T101系统超压时间长达30分钟，最高压力达到了2.35mpd,此压力已经远远超过了T101的设计值1.80mpd。事后查明造成超压除了上述原因之外，更可怕的是T101安全阀的前隔断阀仅仅开了4扣，其中有2扣还是空扣，从而限制了安全阀的泄压能力，是严重的错误。分析：这是一起非常严重的未遂操作事故，其原因几乎全部是人为造成的。（1） 进油前注硫量大，据记录循环氢中的硫化氢含量最高达到了0.7%，进油时为0.36%。在这种情况下，催化剂的活性高而不稳定，当蜡油到达反应温度时突然出现反应并迅速发展，控制不住便会出现超温，所以进料前注硫是不妥当的，给升温操作带来很大困难，使反应条件变得难以琢磨。（2） 进油前应联系制氢装置将提供氢量提到18000NM/h以上，以便催化剂床层出现温省市有足够的氢气维持反应系统的压力和循环氢流率，能够控制反应正常进行，即使反应床层出现异常现象也能有足够的氢气补充。进油前还应该将C102的返氢投用，防止进油后投用造成波动。（3） 当催化剂床层出现温升之后，反应岗位要控制住不要超过3，尔后根据分馏岗位的要求缓慢提温，使两岗位的操作协调统一，使开工过程有良好的节奏。（4） 压力容器的安全泄压阀是关键的部件，前后的隔断阀一定要全开，这一点要牢记，开工前的安全检查要将此作为必检项目，同时检查人员要签名备案。（5） 当催化剂床层的反应温度已无法控制时，应果断切断进料，必要情况下还要应当考虑紧急放空。此次事故处理并不是如此，反应压力已经降到7.0mpd，还在维持进料，当决定切断进料时反应压力已降低到5.3mpd，这样做的结果更加恶化了事故程度。54轻柴油成品线冻凝1988年2月5日接到调度指令将未转化油由原料罐改进中间罐，但该管线不通造成A107冻凝T106满塔，柴油抽出线高达300，当班人员被迫停运P113泵，结果造成A106，A107柴油线从装置到罐区约长3000米被冻凝。从2月7日至10日整整三天，采取分段割口，分段吹扫方处理完毕，严重影响了正常生产。分析：未转化油改进中间罐管线不通之事曾多次发生，但造成如此严重后果却仅此一次，完全属于责任事故。次事故发生在两班交接中，交班不负责任，接班不严不细。岗位人员已知道柴油凝点超高，而停泵之后并没有立即进行扫线，是造成柴油线凝的原因之一，改线后发现管线不通应立即联系改回，同时对A107采取保护措施，但岗位人员责任心太差检查又不细，直到A107凝住才发现，这是原因之二，柴油抽出温度超高，非常有可能造成A106胀口泄漏，柴油落到下层高温管线引起火灾，后果将不可设想。此次事故还是比较幸运的。55装之外液态烃线冻。1988年2月4日第六周期开工时液态烃系统没经扫水处理，开工过程中管线内的存水结成冰块，机泵无法正常启动，液态烃系统非常混乱，经处理后向装置外排液态烃，由于液态烃严重带水，与5日凌晨液态烃管线装置至罐区全线冻凝，被迫将液态烃切入火炬放空。恰巧放空罐D115加热线被冻住无法使液态烃加热汽化，致使D115温度急剧降低，温度表指示-9。由于D115加热线被冻住无法使液态烃加热汽化，致使D115装满，装置内外700m放空线结霜冰冻。该情况2月10日才发现，当即决定反应系统降温，向装置外排未转化油，减少液态烃产量。经厂调度同意，用泵P120抽D115内液态烃向罐区轻石脑油罐打，同时启用去烷基化液态烃线，将装置的液态烃转往球罐。原液态烃线在气温转暖后，于16日方投用。分析：炼油行业的人都很清楚，液态烃设备与管线一旦冻住是非常危险的，因为设备或管线加入冻裂，液态烃喷出很可能产生一场严重的未遂事故。特别应指出的是，装置放空系统是装置放的生命线，放空系统被堵而又需要紧急放空，那将是一种什么严重后果谁能预料。液态烃线已冻不做迅速处理，盲目接连几天就地放空，最终形成严重局面，今天真不知怎样解释当时所作所为，第六周开工时气温低天降大雪，对开工带来很大困难，加上人为的原因事情不断，车间的精力全放在事故后的处理上，以至于正常的工作程序被打乱了，事故便接踵而来。作为班组来说，任何时候都要高度负责，特别是车间工作繁忙紧张的时刻。56仪表风压严重超低1988年6月11日3时25分净化风干燥器R102四通阀失效，高压侧与低压侧短路，造成仪表风放空，风压降到0.52Mpb。由于仪表风压力过低，液力透平HT-101的事故紧急切断阀XCV-120自动关闭，HT-101自动停运。分析：这是一起严重的未遂事故，风压过低将使仪表控制回路的风动调节阀门不能正常工作，使操作产生混乱造成意想不到的事故。特别是装置有几个特殊的风动控制阀，对风压有特别的要求，一旦低于设计风压阀门会自动动作。（1）7巴/分泄压阀XOV-108，风压低于0.35 MPb自动打开（2）21巴/分泄压阀XOV-109，风压低于0.35 MPb自动打开（3）HT-101紧急隔断阀XCV-120，风压低于0.49MPb自动关闭（4）高分液控阀LICAHLV-103A，风压低于0.49MPb自动关闭（5）P101出口流控阀FRCALV-108，风压低于0.49MPb自动关闭（）出口流控阀，风压低于MPb自动关闭以上可以知道，风压过低将造成装置自动停工，因此必须重视仪表风系统。装置在设计时考虑到当出现故障时用氮气补充仪表风，但是氮气经常压力不足，因此车间后来将氮气与仪表风线接通，在事故情况下可以投用。57C101汽轮机调速阀导线杆断裂1988年6月18日由于C101汽轮机调速杆出现严重振动，被迫临时停工抢修，事后发现调速阀的导向杆已断裂。分析：C1010汽轮机调速器动力缸原设计动力不足，造成调速器脉动致使调速杆剧烈振动导致导向标严重磨损而断裂，如果此时不果断停工，C-3101机组将无法控制将造成损坏，产生重大损失（注：一套转子价值25万美元），调速杆振动首次出现在1988年4月8日，当时采用关小主气门，改变调速阀的行程减小振动，自那时车间对振动情况严加监视，终于及时地避免重大事故的发生。之后在汽轮机注汽门后增加折流板，减少对调速阀的冲击力，降低了阀杆振动。另外还增加了调速器杆的配重，提高了调速系统的稳定性，大大地延长了调速阀的使用寿命，一年半后检查整个调速组没有磨损现象。58C101密封油泵损坏装置停工1988年7月22日凌晨1时40分厂蒸汽管网压力波动，C101主密封油泵转速降低，辅助油泵自动启动，2时12分发现密封油过滤器差压上升，切换到另外一台也无济于事。检查主油泵发现泵体表面油漆已烧变色，判断该泵已烧坏，钳工抢修主油泵更换配件过程中，机动部门决定试用国产缸套，19时20分主油泵抢修完毕试车结果不上量，紧跟着辅助油泵人口堵也不上量，C101密封油中断被迫采取7巴/分停工，同时C101紧急停车，事后发现二台密封油泵螺杆与缸套烧毁，主油泵人口过滤器滤网倒顶出过滤器，人口过滤器什么时候损坏的不清楚。分析：这起事故造成第七周期非计划停工。据以上现象分析，当蒸汽压力波动时，主油泵转速下降而且不稳，主油泵螺杆因工况不好而烧坏。钳工抢修主油泵时更换国产缸套，但试运中主油泵立即出现严重磨损，磨损产生的金属粉末随着回油进入密封油罐，造成辅助油泵的人口过滤器堵塞，造成辅助油泵抽空而损坏。这起事故的教训很深刻，在同类装置也曾出现类似事故，当蒸汽压力波动时应千万注意立即切换到辅助电泵，防止主油泵因转速波动而损坏。本次事故处理过程中蒸汽压力波动时岗位人员处理不果断，没有立即停运主油泵，所更换国产缸套没有进行可靠性试验，此举有一定的盲目性，结果适得其反。第二次处理时，密封油罐彻底清扫，并进行了跑油工作，于7月28日方开车成功。59D104玻璃板液面计引管法兰焊缝开裂1989年2月27日凌晨4时10分，青年工人在巡检中发现，脱丁烷塔回流罐D04玻璃板液面计接管下法兰漏液态烃，迅速汇报班长，当班立即采取措施，一方面用蒸汽掩护，一方面切断反应进料紧急停工。在处理过程中，泄漏部位不断发展，情况非常危险。事后检查发现该法兰含铬高是合金法兰而接管是碳钢，异种钢焊接造成焊缝开裂，最终开裂部分已占全焊逢的三分之二。分析：这是一起非常严重的设备事故，由于及时发现，全班人员的正取处理方得以幸免。设备材质用错，极易造成突发性的恶性事故，在炼油史上有很惨痛的教训。本次事故能得以幸免全在于发现及时，刚开始出现泄漏便采取了行动，在焊缝还没有严重发展之时已处理完毕，否则液态烃大量外泄，装置将面临一场不可想象的灾难，由此可见巡回检查的主要性，该同志在这次事故处理中，光荣荣立厂级一等功是当之无愧的。60循环氢压缩机C101汽轮机主汽门阀杆断1989年3月15日20时25分循环氢压缩机组汽轮机主汽门阀杆突然断裂，转速立即下降自动停车，但是7巴/分自动联锁系统没有动作，当班人员立即手动7巴/分紧急停工，处理中没有出现异常情况。 分析：此次故障造成装置第九周期非计划停工，故障的原因是由于前一阶段汽轮机工况不好，造成C101转速不稳，为改善调速器工况，被迫关小主汽门节流以改变调速器行程。这样主汽门受到气流的冲击产生振动，时间一长阀杆由于机械疲劳而断裂，停工之后更换了阀杆与调速器。61T106液面满造成A106胀口泄漏1989年3月17日第十周期开工，在进油升