FMEA生产模式和效应分析ppt课件

FailureModeandEffectAnalysis失效模式和效应分析 PreparebyLiuMao 目录 FMEA的简介FMEA应用范围FMEA的分析流程FMEA计分标准与风险评估参考FMEA分析简单示例 FMEA的发展简介 1950由美国格鲁曼 Grumman 飞机公司首先提出 应用于飞机主操作系统的失效分析 1957年波音 Boeing 与马丁 MartinMarietta 公司在其工程手冊中正式提出应用FMEA 60年代初期 美国航空太空总署 NASA 将FMEA技朮成功应用于太空計划 同时代初期 美国军方也開始應用FMEA技朮 并于1974年出版军用标准MIL STD 1629A 沿用至今 目前此标准仍为全世界重要之FMEA参考标准之一 70年代 美国汽车工业受到强大的竞争压力 不得不努力导入国防与太空工业之可靠度工程技术FMEA 以提高产品品质的可靠度 80年代中期 美国汽车工业FMEA正式运用于生产过程中 90年代 美国汽车工业将FMEA納入QS9000标准 是QS9000五大质量手册之一 在TQS9000体系中 是4 20统计技术中的首要审核项目 QS 9000质量体系中的FMEA手册 是由克莱斯勒 福特和通用汽车公司的失效模式及后果分析 FMEA 工作组编写 FMEA定义 特点 作用 应用范围 定义 FailureModeandEffectAnalysis及失效模式和效应分析包含以下两个部分 失效模式 FailureMode 指制造过程无法达到预定或规定的要求所表現出的特征 如 坏品 不良设备狀況等效应 Effect 指失效模式对客戶 包括下工序 所造成的影响 特点 通过对失效模式的分析 能确定失效原因 评估失效效应将 失效的严重性 失效发生的可能性 失效检测的可能性 进行量化系统的对改善效果进行确认 FMEA定义 特点 作用 应用范围 作用 IFMEA是一套严密的 预防措施 之识别 控制 提高的管理过程确认潜在的失效模式并评价其产生的效应 确认失效模式对客户所产生的影响 确认潜在的产品 过程失效原因 确认现有控制产品 过程失效的方法 确定排除或降低失效的方案设计之前预先进行风险分析 确保设计水平 IIFMEA是一种工具 控制工具 设计控制 生产控制 过程控制 风险性分析工具 管理工具 识别和评估潜在的失效模式及其影响 改善工具 确定能夠消除或減少潜在的失效发生的改善措施 FMEA定义 特点 作用 应用范围 应用范围 I设计阶段的FMEA DFMEA DesignFMEA 如新工序的设计 我们可以預先进行DFMEA 尽可能周全地考虑产品规格 工序操作水平 工序能力等诸多因素 使工序符合规定的要求 II生产过程的FMEA PFMEA ProcessFMEA 针对工序间的主要坏品 可运用PFMEA作量化分析 在影响坏品产生的诸因素中 哪一个系統原因影响最大 是否是主要原因 其它 如CPk低 生产过程异常等等都可以通过采用PFMEA直观地找出主要原因 进行改善达到应有的效应 III设备维护的FMEA EFMEA EquipmentFMEA 如新设备的投入运行 我们亦可以预先进行EFMEA 分析 考虑由于设备可能造成的产品品质问题及可靠性问题等原因 预防采取措施消除不良因素 现有设备 特定的一种设备在运行中出现的设备故障等均可采用FMEA进行改善 以确保设备的正常运转 IV系统分析的FMEA SFMEA SystemFMEA 在系统 子系统的概念和设计阶段对系统 子系统进行全方位的功能分析和确认 应用范围 品质改善程序 FMEA的执导方针 用现在所拥有的 将事情做好 实施FMEA的时机 越早越好 什么情况下需要用FMEA 设计新的系统 产品和或工艺时 设计或工艺重新启用或在新环境中实施 对改善进行评估时 现有的设计或工艺改变时 FMEA分析的流程 FMEADevelopmentProcessWorkSheet DesignorProcessFunction FMEA分析表格 FMEA分析表格 FMEA计分标准和风险评估参考 风险顺序数 RiskPriorityNumber RPN 严重度 Occurrence 频度 Severity 探测性 Detection O S D F