圆形堆取料机说明书1M.doc

共 16 页第 16 页SDA 中国国际-安哥拉YDQ1600/500/90圆形堆取料机产品安装使用说明书大连世达重工有限公司目 录1. 设备简图22 设备用途33 主要技术性能参数33.1 物料特性33.2料场参数33.3堆料机性能参数33.4取料机性能参数33.5电器性能参数44 基本构造和工作原理44.1堆料机44.2取料机45 操作使用55.1控制方式55.3开车、停车顺序65.4事故停车66维护和检修66.1 本机对下列部位实施监控、报警和保护66.2堆料机重点巡检内容76.3取料机重点巡视内容76.4其余部件巡检内容76.5重点部件的维修与检修87润滑88 安装98.1安装前准备98.2安装要领及检测要求109 试车139.1试车前的准备139.2液压润滑系统试验149.3 空负荷试车149.4 负荷试车1410 易损件、轴承配件、易损备件1510.1 YDQ1600/500/90圆型堆取料机轴承配件表1510.2 YDQ1600/500/90圆型堆取料机易损件表1510.3 YDQ1600/500/90圆型堆取料机液压系统易损备件表151. 设备简图图 12 设备用途本机适用于中国国际-安哥拉圆形料场。本机可同时或分别完成物料的混匀堆料和混匀取料作业。本机安装在露天工作。3 主要技术性能参数3.1 物料特性物料种类：石灰石物料容重：1.45t/m3物料粒度：090mm物料水分：3%物料安息角：383.2料场参数取料机轨道直径：90m取料机轨道型号：QU80堆场总储量：52000t堆场有效储量：43000t3.3堆料机性能参数堆料方式：连续合成式堆料层数：500层堆料能力：1600t/h料堆半径：23.5m堆料胶带机带宽：1400mm堆料胶带机带速：2.5m/s变幅角度：+14 -16变幅油泵电机功率：11kw堆料机回转角速度：0.1387r/min3.4取料机性能参数取料形式：全断面取料取料能力：500t/h取料机工作运行速度：0.0046 0.046m/min取料机调车运行速度：5m/s取料机运行电机功率：21.1kw调车运行电机功率：23kw刮板尺寸（长宽）：1,700330mm刮板间距：315mm刮板链速：0.5m/s刮板驱动电机功率：90kw料耙驱动方式：液压驱动料耙可调角度：34 42料耙运行速度：0.2m/s料耙驱动电机功率：37kw3.5电器性能参数动力电压：AC380V 50HZ控制电压：AC220V 50HZ控制方式：PC程控、手控总装机功率：220kw4 基本构造和工作原理YDQ1600/500/90圆料场混匀堆取料机的基本构造是由中心支柱、可在中心支柱上回转的堆料机和一端绕中心支柱回转、另一端在圆形轨道上运行的桥式刮板取料机组成的。本机可同时或分别进行堆料及取料作业。4.1堆料机堆料机上部设有回转支承，其内圈与支座固定，支座与来料栈桥连接。堆料机下部也设有回转支承，其带外齿的外圈用高强螺栓联接固定在中柱上。堆料机转台上设置的立式减速器输出轴上的小齿轮与回转支承的外齿圈啮合，实现堆料机的回转运动。堆料机悬臂的变幅运动由转台上设置的液压驱动油缸的伸缩来实现的。堆料机悬臂上设有胶带输送机，由来自栈桥上的胶带输入的物料通过堆料机悬臂上的胶带机完成堆料。在正常的堆料工艺过程中，堆料机的回转和悬臂的变幅是合成运动，在可编程控制系统的控制下进行回转往复式堆料。4.2取料机取料机主要由主梁、松料装置、刮板取料部分及走行机构构成。主梁一端铰接于中柱下面外部的转台上，该转台固定在另一回转支承外圈上，回转支承的内外圈与中柱下部用螺栓联接，这一结构使得主梁绕中柱回转。主梁的另一端用螺栓联接在走行机构上，走行机构上设有两套相同的行走驱动装置。行走车轮轴装入驱动装置中的减速器的中空轴里，用锁紧盘联接，启动走行机构驱动装置，主梁可绕中心支柱在圆形轨道上运行。取料机主梁上设有液压驱动的松料装置，行程4m的料耙覆盖了整个料堆断面，料耙的倾斜角是可调的。当物料的含水量或粘度大时，要适当手动调大料耙的倾斜角度，料耙的倾角比物料的休止角大1 2是适宜的。当料耙以4m的行程往复运动时，均布在料耙平面上的耙齿拨动取料面上的物料使之下落到取料面的底部，被连续不断运行的取料机运走。沿取料机主梁底面设置着循环运行的刮板输送链，链条上均布安装有刮板，被料耙拨动滑落下来的物料进入运动着的刮板之间。经过刮板的连续运动，直至将物料刮入中心落料斗下面的出料胶带机上输出。取料的过程是取料机行走、料耙和刮板三套驱动联动的过程。取料机工作行走的速度采用变频调速，通过行走调速来调整取料量。5 操作使用5.1控制方式本机设有中控室自动控制、机上自动控制及人工控制和现场控制方式。控制方式的选择开关设在机上控制室内的操作盘上。5.1.1自动控制自动控制方式下的堆、取料作业由中控室和机上控制室均可实施。当需要中控室对堆取料机自动控制时，操作人员只要把操作台上的自动操作按钮按下，然后按下启动按钮，堆、取料机上所有的用电设备将按照预定的程序启动，整机操作投入正常自动运行作业状态。在中控室的操作台上，通过按动按钮可以对堆取料机实现整机系统的启动或停车。本套设备采用三种操作方式：自动控制、机上人工控制和机旁（维修）控制，每种操作是通过工况转换开关实现的。5.1.2 机上人工控制机上人工控制适用于调试过程中所需要的工况和自动控制出现故障，要求堆、取料机继续工作，允许按非规定的堆料方式堆料和取料作业的工况。操作人员在机上控制室内控制操作盘上相应按钮进行人工堆、取料作业。5.1.3 现场控制机旁现场控制适用于安装检修和维护工况时需要的局部动作，依靠机旁设置的操作按钮来实现。在此控制方式下，堆取料机各传动机构解除互锁，只能单独启动或停止。5.1.4以上几种操作方式具有互锁性，当选择其中某一种操作方式时，其它几种操作方式均无效，操作方式的选择需要负责操作人员根据需要来确定。5.2开车前注意事项开机之前，必须对全机进行检查。经检查，各部情况均属良好方可按开车顺序开动堆取料机，进入作业状态。5.3开车、停车顺序5.3.1堆料机5.3.1.1开车前先发出起车信号；5.3.1.2堆料机的回转和变幅启动；5.3.1.3堆料皮带机启动；5.3.1.4来料栈桥皮带机启动；5.3.1.5停车顺序：正常停机时，按上述顺序的逆过程。5.3.2取料机5.3.2.1启动出料胶带机；5.3.2.2发出起车信号；5.3.2.3刮板链系统启动；5.3.2.4料耙驱动系统启动；5.3.2.5取料机行走机构启动；5.3.2.6停车顺序：停机指令下达后按上述顺序的逆过程。5.4事故停车凡在本系统内任何地方出现事故必须停机时，按动紧急开关，使堆取料机系统马上停止工作。6维护和检修设备能够无故障地运行并具有较长时间的使用寿命，在很大程度上取决于经常的检查和良好的使用、维护、保养。为保证设备正常工作，要求工作现场建立严格的交接班和操作人员定时巡视制度。要求操作和维修人员在现场经常进行巡视，在出现故障时能及时发现并得到处理。为保证设备正常工作并在出现故障时能及时发现并得到处理，本套设备设有多种报警、保护装置，当某些部位发生故障，就会通过电控系统在现场和中控室发出声光报警信号，提醒操作人员查明原因，及时检修，排除故障。6.1 本机对下列部位实施监控、报警和保护6.1.1堆料臂与主梁之间的相对角度，当相对角度为21或294时发出声光报警信号，当相对角度为16或299时自动停机；6.1.2堆料臂架的变幅角度，当变幅角度超过16时自动停机；6.1.3堆料臂架与堆料顶点距离小于约0.5米时自动停机；6.1.4堆料机变幅液压站、取料机料耙液压站的液压油温及液位予以监控；6.1.5刮板输送链尾轮处设有断链监测保护装置，一旦发生断链现象自动停机；6.1.6堆料胶带机设有两级跑偏保护装置，1级跑偏发出故障报警信号，2级跑偏发出停机信号；6.1.7堆料胶带机两侧设有急停拉线开关，发现胶带机运行出现异常或故障时可拉动线绳，胶带机及相关设备即停止运转；6.1.8堆取料机设有4套干油润滑泵站，各油站的油位予以监控、报警；6.1.9取料机料耙油缸工作行程的两端设有极限行程开关，以防料耙与支撑系统相碰撞；6.1.10堆料胶带机驱动装置减速机采用强制润滑，润滑管路中的油流信号予以显示、报警；6.1.11现场操作与维修人员在定时巡视设备运转过程中应对上述部位重点检查，发现停机现象时应重点在上述部位中寻找故障原因，及时检修。6.2堆料机重点巡检内容6.2.1胶带机的托辊转动情况，如有异常声音或托辊不转动、胶辊脱胶等现象应及时检修，更换托辊；6.2.2胶带机的胶带运行是否对中，跑偏量不应大于50mm，若出现胶带跑偏现象，应及时分析跑偏原因并进行纠偏处理；6.2.3胶带机的驱动装置运转情况，减速机不应有异常噪音，温升不应大于40，减速机强制润滑管路的联接不得泄露；6.2.4胶带机头部清扫器与空段清扫器清扫物料的效果，清扫器与胶带的贴和情况是否合适；6.2.5胶带机传动滚筒与胶带的摩擦情况，是否存在打滑丢转现象，滚筒胶面是否出现局部脱落现象。前者通过张紧胶带来解决，后者视其摩损情况而定，当滚筒脱胶面积大于摩擦面积的10%时应予以更换滚筒；6.2.6胶带机打滑、跑偏、料流检测等装置动作是否可靠；6.2.7回转轴承运转是否平稳，若发现噪音、冲击现象应立即停机检查，排除故障；6.2.8堆料机回转驱动装置运转情况，回转减速机强制润滑管路的联接不得泄露，减速机不得有异常噪音，温升不应大于40；6.2.9堆料机变幅铰点处的铰轴与轴承的润滑，要求管路畅通，能够看到润滑脂渍。要求不得有漏油现象。6.3取料机重点巡视内容6.3.1刮板输送链条的润滑，要求滴油嘴应对准内外链板的缝隙；6.3.2刮板驱动装置运转情况，减速机不得有异常噪音，温升不应大于40；6.3.3刮板装置中的刮板体表面固定的耐磨板磨损情况，当其磨损危及到刮板体时，应及时予以更换；6.3.4刮板装置中的中间导轮栓接是否有松动现象，如有松动应及时紧固；6.3.5导槽衬板磨损情况，当其磨损到危及到导槽本体时，应及时更换衬板；6.3.6刮板运行中是否有偏斜现象，若偏斜可调整链轮尾部螺旋张紧装置中的螺杆、螺母以使支撑刮板的两链条预张力一致；6.3.7料耙沿支撑轨道运行及换向是否平稳，有无异常声音，料耙支撑系统的栓接部位有无螺栓松动现象；6.3.8行走机构运行是否平稳，调车换向是否可靠，开式齿轮啮合情况。6.4其余部件巡检内容6.4.1变幅及料耙液压系统运行情况，要求液压管路不得泄露，油箱温升不应大于40，泵站运行噪音不得大于80分贝；6.4.2走台隔栅及梯子隔栅的固定不得松动；6.4.3中心卸料斗的衬板磨损情况，当其磨损到危及到料斗本体时，应及时更换衬板；6.4.4堆料机受料漏斗及取料机中心卸料斗是否发生堵料、粘料现象。6.5重点部件的维修与检修6.5.1本机的润滑工作应根据润滑项目表中的规定，结合运转情况进行；6.5.2刮板链条由于事故原因造成局部损坏，可单独更换损坏的链条，但需要两条链节对应部位同时更换，以保证链条长度一致；6.5.3刮板系统的驱动链轮是分体组装结构，轮缘由4片齿块用螺栓与轮毂紧固在一起，应定期检查齿圈磨损情况，需要更换时，不需拆卸链条即可更换齿块；6.5.4每隔2000小时，要对钢轨垫板上的螺栓进行一次检查，如有松动应及时紧固；6.5.5回转支承运转100小时后，应检查螺栓的预紧力，以后每转500小时检查一次，必须保证足够的预紧力，若发现松动的螺栓应及时更换，工作14,000小时后要更换全部螺栓；6.5.6每隔500小时，要对刮板系统中安装导轮的螺栓检查一次，如有松动应及时紧固；6.5.7变幅液压系统和料耙液压系统的维护详见液压系统安装使用维护说明书。7润滑 遵守润滑制度是设备无故障操作和延长使用寿命的重要保证，操作人员应严格执行各项规程。7.1本机设有4套独立的干油泵自动定时润滑泵站，分别对三个回转支承及堆料臂架的两个铰点、变幅油缸的两个铰轴、缸杆耳环及堆料机回转开式齿轮传动进行润滑，具体数据见表1。上述润滑检测报警接入电控系统，操作维护人员要每日对上述润滑装置油位、油量进行检测，以防止自动控制失灵及由于润滑不良损坏关键部件的严重后果；7.2取料机刮板链条头尾轮轴承座设油干油集中润滑点，每周注油一次；7.3取料机刮板链尾轮处在主梁上设一油箱，内存齿轮油，用滴注的形式对链条进行润滑；7.4料耙支承轮和料耙油缸的铰座处设有干油杯，每周加注一次；7.5堆料机回转驱动减速装置中采用外设齿轮泵强制润滑，润滑泵供油后，回转驱动电机才能工作；7.6减速器初始运行200400小时后必须首次换油，润滑油应在停机后油温尚未降低时排放。所有润滑点的润滑班次及换油周期见表1，也可以根据具体情况适当调整。表1 润滑点及润滑周期表润滑点润滑方式润滑剂一次加油量（L）润滑周期备注名称标准代号走行机构1.减速器换油美孚齿轮油629ISO15030两年一次或齿轮油N3202.摆线减速器换油美孚齿轮油629ISO15015两年一次3.行走装置油枪美孚力士滑脂EP2加满每周一次每年清洗一次4.开式齿轮涂抹美孚力士滑脂EP2加满刮板取料系统5.减速器换油美孚齿轮油629250两年一次或齿轮油N3206.液力偶合器换油美孚DTE轻级循环系统油ISO3218两年一次7.链条油滴美孚特嘉325NC开式齿轮油加满每周一次每年清洗一次油箱容量140L8.头部链轮组油枪美孚力士滑脂EP2加满每周一次每年清洗一次9.尾部链轮组油枪美孚力士滑脂EP2加满每周一次每年清洗一次松料装置10.料耙滚轮油枪美孚力士滑脂EP2加满每周一次每年清洗一次11.塔架滑轮油枪美孚力士滑脂EP2加满每周一次每年清洗一次12.油缸铰支座油枪美孚力士滑脂EP2加满每周一次每年清洗一次13.油缸耳座油枪美孚力士滑脂EP2加满每周一次每年清洗一次14.手摇卷筒涂抹美孚力士滑脂EP22/3腔堆料胶带机15.传动滚筒轴承座油枪美孚力士滑脂EP22/3腔每周一次16.改向滚筒轴承座油枪美孚力士滑脂EP22/3腔每周一次17.减速器换油美孚齿轮油62926两年一次其它18.上部回转轴承干油泵美孚力士滑脂EP0GB491-65加满每周一次19.中部回转轴承干油泵美孚力士滑脂EP0GB491-65加满每周一次20.下部回转轴承干油泵美孚力士滑脂EP0GB491-65加满每周一次21.堆料臂架铰点干油泵美孚力士滑脂EP0GB491-65加满每周一次22.变幅油缸铰轴干油泵美孚力士滑脂EP0GB491-65加满每周一次每年清洗一次23.堆料机回转开式齿轮干油泵美孚力士滑脂EP0GB491-65加满每周一次每年清洗一次24.变幅油缸耳座干油泵美孚力士滑脂EP0GB491-65加满每周一次每年清洗一次8 安装8.1安装前准备8.1.1熟悉图纸、技术文件，掌握安装要领；8.1.2安装前必须将设备的全部机件查点清楚，保证完好无损，并准备好各种必备的安装、吊运及检测工具；8.1.3在工地附近准备5050m的水平场地，用于放置即将安装的部件。现场应有适宜的水、电、通讯和交通条件、供现场技术人员使用的工作房间、现场工作人员使用的休息房间和贮存不宜露天放置的工具、仪器及重要设备零件的存放房间；8.1.4检测基础：基础尺寸除应符合图样要求外，还应对下列尺寸偏差着重检查：8.1.4.1轨道基础：轨道中心线至中柱回转中心距离R45,000mm允许误差5mm，在周长方向上任意10m内水平高度允许误差5mm；8.1.4.2中柱基础：尺寸5,800mm允许误差10mm，标高-460允许误差5mm。8.2安装要领及检测要求8.2.1轨道系统首先将地脚螺栓放入地脚孔内，再与垫板栓接，并用螺母将垫板找平并拧紧，垫板在周长方向上任意10m内水平高度允许误差3mm，在直径90,000mm上高度允许误差5mm，垫板接缝间隙小于3mm，达到上述要求后进行二次灌浆。二次灌浆后经调正垫板接缝焊好后方可安装轨道，将轨道放在垫板上再做进一步的测定及必要的调整，检测轨道在直径90,000mm上的偏差不大于10mm，轨道与回转中心基础不同心度小于10mm，轨道在圆周方向上任意10m内水平高度偏差不大于3mm，直径范围内高度偏差小于5mm。达到检测要求后再进行三次灌浆。三次灌浆后待取料机各大部件已基本安装就位后，借助走行机构绕中心柱行走进行轨道在垫板上的定位，要保证轨道始终与车轮中间部位线性接触，然后将垫块与垫板焊牢。8.2.2中心支柱安装时，应先将中心落料斗置于基础中心孔内，然后按顺序由下而上安装中心支柱其它部件，待中心支柱安装完后，将中心落料斗按图示位置与基础内壁焊牢。中心支柱底座最先安装，现场安装时，先将工地焊接的两条支腿调整好位置，然后焊在底座上，其焊缝型式应符合图样要求，焊缝应进行100%超声波无损探伤，探伤等级不低于JB1152-81标准规定的级质量标准。安装底座时，检查其轴线与安装基准面的垂直度误差在2mm范围内，使之达到要求，接着安装下部回转支承，然后安装环形梁，联接件均为高强螺栓，扭紧力矩为1.8KNm。检测回转支承座圈上平面对水平面的平行度不得大于1mm，回转支承对中心的位置度不得大于5mm。检测合格后再安装上中心支柱，并用水平仪检测上中心支柱顶部安装回转支承处的水平度，其水平度不得大于1.5mm，上中柱与底座的同轴度不大于5mm。调整中心支柱的安装精度，主要通过调节螺栓来实现，待达到要求后，将底座与基础间的地脚螺栓紧固，并进行二次灌浆，灌浆后仍须进行调整检测，拧紧地脚螺栓。集电环支座的安装可在二次灌浆后进行，其检测精度为：水平度不大于1.5mm，对中柱中心同轴度不大于0.3mm。8.2.3走行机构本机构的行走装置、驱动装置在制造厂内已分别进行了组装，在现场将两部分安装在一起，然后与端梁体装配在一起。安装行走装置时，应注意两个车轮连线的夹角为408，最大误差不得超过20。车轮如果偏斜，其偏斜值不得大于1.7mm，车轮上部应向外偏。见图2。 图2图3安装时主梁与上盖板栓接，上下盖板与腹板之间待调整好主梁与端梁之间的前后、高低位置后方可焊接，要求主梁与端梁的垂直度误差在1,000mm范围内不得大于10mm（见图3），前后位置偏差不得大于10mm（见图4）。8.2.4主梁由于大件运输所限，主梁分三段制造。在现场平整后的场地上采用对焊形式焊接。焊接前将接口处的两连接座用螺栓紧固，检测接口处周边缝隙不大于2mm，然后施焊。焊缝进行100%超声波无损探伤检查，探伤等级不低于JB1152-81标准规定的级质量标准。主梁安装时首先与中心支柱上的铰支座连接，调整好位置后将主梁与铰支座焊在一起。主梁的另一端与端梁采用螺栓连接形式，并通过端梁上部现场焊接的支座适当的调整安装位置。调整好以后，将端梁上部焊牢。调整要求见8.2.3条之规定。8.2.5刮板取料机刮板取料机的安装应符合图纸要求，保证头轮、尾轮、刮板、链架中心对称度及左右轨道的平行度。8.2.5.1安装头部链轮及尾部链轮时，要求其对纵向中心线对称度误差不得大于1mm（见图5）。头部链轮轴线对纵向中心线垂直度误差不得大于1mm。图5图48.2.5.2安装导槽系统时，应先在桥梁下方安装好吊刮板装置，方可进行各段导槽的联接，要求导槽轨道在全长范围内的直线度公差不大于8mm，导槽轨道平面对头部链轮轴线的平行度误差不大于1mm。检测时若超出上述精度，可用垫片组和件上长孔进行调整。8.2.5.3安装刮板输送链前，要认真检查每个链辊能否自由转动，如有转动不灵活者，必须从备用件中更换。8.2.5.4将刮板安装在链条上时，螺栓预紧力矩必须达到840Nm。8.2.5.5刮板安装好后，必须在尾轮处用调整螺栓、张紧弹簧来调整链条张紧程度。张紧程度以离开链轮的链条无明显折曲为准。8.2.5.6刮板系统安装后应保证导槽中耐磨衬板条与链轮对中，刮板防偏辊与中间导槽对中且均匀接触。8.2.5.7驱动装置安装时应调正，检测偶合器两端轴的同轴度不大于0.15mm。与锁紧盘连接件应注意清洗，不允许有油污。8.2.6松料装置松料装置应严格按照图纸所给定的尺寸进行安装，要求两轨道轴心线对水平基准面的平行度不得大于0.3mm，两轨道轴心线的同轴度不得大于0.3mm。8.2.7料耙系统料耙系统属于大型结构件，其中料耙需在现场拼接成型，焊接应符合图纸要求。现场应首先组焊料耙的底梁，该部分由底梁（一）、底梁（二）、底梁（三）等部件组成。组焊时应保证底梁（一）与底梁（三）中的两滚轮架中心孔在一条直线上，要求同轴度不得大于0.2mm。耙架在工地焊接时应将接口处用螺栓（M16160）紧固，保证接口对齐，贴合紧密，然后施焊，焊后进行超声波无损探伤检查，探伤等级不低于JB1152-81标准规定的级质量标准。在安装料耙之前要先将料耙系统的塔架安装在主梁上，塔架安装就位后，将现场焊好的料耙吊装到轨道上，并按图纸要求在料耙和塔架之间安装滑轮组、钢丝绳，钢丝绳长短的确定以料耙倾角为38时手摇卷筒上缠绕钢丝绳不少于三圈为宜。料耙安装完后，把料耙的倾角手动调整为40。要求料耙安装后能在轨道上滑行自如，无卡滞现象。料耙安装完后即可安装料耙油缸。滑轮组中心对主梁中心线的垂直度不大于5mm。料耙液压站的安装要注意在安装管路时，任何灰尘杂质都必须清洗干净，管路中所有接头密封都不允许出现泄露现象。8.2.8集电器集电器装置安装在中柱内，安装时将集电器底部法兰与集电环支座栓接在一起，然后将集电器按图纸所示装配形式与上转台连接在一起。安装时注意保证下板始终保持水平状态。8.2.9堆料装置首先将回转轴承安装在回转机构的下转台上，然后将下转台按图纸安装好后，安装到中柱上，之后再安装回转驱动。在安装驱动装置时，必须对减速器的输入轴与电机的同轴度进行复测，符合图纸和有关技术文件要求后方可安装。悬臂架在制造厂内分两段制造。现场安装时，须在平整的场地按图纸将两段臂架组装成整体，现场焊接处焊缝进行100%超声波无损探伤检查，探伤等级不低于JB1152-81标准规定的级质量标准。悬臂架的上、下轴承座在现场装配，将皮带输送机、走台安装到臂架上后，整体吊装到转盘上并找正轴承座与回转中心的对称度，然后尖将其固定。这时臂架前部需有支撑。吊装悬臂架之前，将支承油缸的铰座装在油缸的铰轴上，以便铰座与转盘固定，完成油缸的安装。在80%的整机配重未装入悬臂架的配重箱内之前，不准以油缸支撑悬臂架。悬臂架安装完后，可安装支柱和上转台。安装时应注意将上、下转台的同轴度调整到2mm范围之内。90%的配重就位后，可以安装变幅液压站。液压缸能工作以后，撤掉臂架前部的支撑架。变幅机构油缸两端铰座应调整好位置后焊于下转台和悬臂架上，要求油缸两端铰中心连线对臂架中心线的对称度不大于10mm，油缸支承铰轴中心线对臂架中心线的垂直度在铰轴长度范围内不得大于2mm。油管路布局可视现场情况以近、直为准。管路安装应牢固可靠。变幅液压系统中液压油的牌号详见液压系统产品说明书。堆料机配重箱内最终放置配重的数量应保证变幅油缸始终处于受压状态，并且悬臂架在空载情况下变幅油缸所受的压力很小。悬臂胶带机的安装应符合GB10595-89带式输送机技术条件中的有关规定。8.2.10安装其它零部件8.2.10.1润滑系统的安装润滑系统安装时参照图纸并与现场实际情况相结合，确定安装位置，并且保证润滑管路畅通，各接头密封处连接紧密、无泄露。8.2.10.2检测系统的安装检测系统现场安装时参照图纸并与现场实际情况相结合，确定安装位置，把支架与碰撞板等先点焊在相关件上，经试车调整达到良好状态后，再把支架和碰撞板等焊牢。8.2.10.3电缆布线系统的安装电缆布线系统的安装按照图纸并结合现场实际安装。9 试车9.1试车前的准备试车前的准备内容与要求应符合表2的规定。表2 试车前的准备内容序号项 目内 容1安全措施：制动器、行程开关、保险丝、总开关等处于正常状态，动作灵活、准确安全、稳定可靠、间隙合适2金属结构的外观不得有断裂、损坏、变形、油漆脱落现象，焊缝质量应符合要求3传动机构及零部件装配正确、不得有损坏、漏装现象；螺栓联接应紧固；铰接点转动灵活；链条张紧程度合适4液压系统管路的安装、泵的转向要正确，各元件应调至规定位置5润滑点及润滑系统保证各点润滑、供油正常，按要求加够润滑油或润滑脂6电气系统和各种保护装置、开关及仪表照明不得有漏接线头，连锁应可靠，电机转向要正确，开关、仪表和灯光要好用。7配重量调整要有安全措施，分次增加9.2液压润滑系统试验9.2.1液压系统的试验压力应符合GB1048-70的规定，保压30min。干油润滑系统试验压力为10Mpa，保压5min。9.2.2运转试验：工作压力运转30min，要求系统不允许有振动及尖叫声，各接头、接合面密封处不允许有泄露，胶管应无异状，钢管无变形。油缸动作510次，运动应平稳灵活、无卡死和爬行现象，油温正常。9.3 空负荷试车9.3.1试验项目和内容见表3表3 空负荷试车试验项目和内容序号项 目内 容1带式输送机按堆料方向运转，并进行启动、制动试验。2变幅运动由原始位置仰起和下俯至极限位置，反复进行，并进行启动、制动试验。3回转传动在回转108角度范围内往复运行，并进行启动、制动试验。4堆料机连动试车变幅运动和回转运动同时进行，带式输送机运转。5刮板传动按取料方向连续运转并进行启动试验。6走行传动主梁垂直轨道绕中柱运行。7料耙运动料耙在行程范围内往复运行。9.3.2试验结果要求9.3.2.1各驱动装置单独启动，空试不少于10次，单动中发现的问题如未解决，不准进行联动空试。堆取料机联动空试各进行5次，整机联动进行5次，每次空试不少于2小时。9.3.2.2机器应运行平稳可靠，电机电流正常，机构运动参数和极限位置应达到设计要求，轴承外壳温升不得大于40，其最高温度不得超过80，各处不得泄露。9.4 负荷试车9.4.1空负荷试车完成后，应进行不少于6小时的部分负荷运转（25%50%负荷）。9.4.2部分负荷试车完成后，应进行满负荷试车。试验项目和内容见表4表4 满负荷试车试验项目和内容序号项 目内 容1堆料试验按正常堆料工艺（往返108）进行堆料作业2小时，并进行启动、制动试验。2取料试验取料机作业2小时，并进行启动、制动试验。3静负荷试验平稳无冲击的加载至125%定载荷，静止时间不少于10min。4动负荷试验加载至110%额定载荷进行各种组合运动和起车、停车试验。9.4.3试验结果要求：运动平稳可靠