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罗茨泵的工作原理： 罗茨泵在泵腔内，有二个“8”字形的转子相互垂直地安装在一对平行轴上，由传动比为1的一对齿轮带动作彼此反向的同步旋转运动。在转子之间，转子与泵壳内壁之间，保持有一定的间隙，可以实现高转速运行。由于罗茨泵是一种无内压缩的真空泵，通常压缩比很低，故高、中真空泵需要前级泵。罗茨泵的极限真空除取决于泵本身结构和制造精度外，还取决于前级泵的极限真空。为了提高泵的极限真空度，可将罗茨泵串联使用。 罗茨泵的工作原理与罗茨鼓风机相似。由于转子的不断旋转，被抽气体从进气口吸入到转子与泵壳之间的空间v0内，再经排气口排出。由于吸气后v0空间是全封闭状态，所以，在泵腔内气体没有压缩和膨胀。 但当转子顶部转过排气口边缘，v0空间与排气侧相通时，由于排气侧气体压强较高，则有一部分气体返冲到空间v0中去，使气体压强突然增高。当转子继续转动时，气体排出泵。 旋片式真空泵工作原理旋片式真空泵（简称旋片泵）是一种油封式机械真空泵。其工作压强范围为1013251.3310-2（Pa）属于低真空泵。它可以单独使用，也可以作为其它高真空泵或超高真空泵的前级泵。旋片泵可以抽除密封容器中的干燥气体，但它不适于抽除含氧过高的，对金属有腐蚀性的、对泵油会起化学反应以及含有颗粒尘埃的气体。旋片泵是真空技术中最基本的真空获得设备之一。旋片泵多为中小型泵。旋片泵有单级和双级两种。所谓双级，就是在结构上将两个单级泵串联起来。一般多做成双级的，以获得较高的真空度。 旋片泵主要由泵体、转子、旋片、端盖、弹簧等组成。在旋片泵的腔内偏心地安装一个转子，转子外圆与泵腔内表面相切（二者有很小的间隙），转子槽内装有带弹簧的二个旋片。旋转时，靠离心力和弹簧的张力使旋片顶端与泵腔的内壁保持接触，转子旋转带动旋片沿泵腔内壁滑动。 两个旋片把转子、泵腔和两个端盖所围成的月牙形空间分隔成A、B、C三部分，当转子正方向旋转时，与吸气口相通的空间A 的容积是逐渐增大的，正处于吸气过程。而与排气口相通的空间C的容积是逐渐缩小的，正处于排气过程。居中的空间B的容积也是逐渐减小的，正处于压缩过程。由于空间A的容积是逐渐增大（即膨胀），气体压强降低，泵的入口处外部气体压强大于空间A内的压强，因此将气体吸入。当空间A与吸气口隔绝时，即转至空间B的位置，气体开始被压缩，容积逐渐缩小，最后与排气口相通。当被压缩气体超过排气压强时，排气阀被压缩气体推开，气体穿过油箱内的油层排至大气中。由泵的连续运转，达到连续抽气的目的。如果排出的气体通过气道而转入另一级（低真空级），由低真空级抽走，再经低真空级压缩后排至大气中，即组成了双级泵。这时总的压缩比由两级来负担，因而提高了极限真空度。旋片泵工作原理图1-泵体;2-旋片;3-转子;4-弹簧;5-排气阀双级旋片式真空泵由两个工作室组成，两室前后串联，同向等速旋转，室是低真空级，室是高真空级，被抽气体由进气口进入室，当进入的气体压力较高时，气体经室压缩，压强急速增大，被压缩的气体不仅从高级排气阀排出，而且经过中壁通道，进入室，在室被压缩，从低级排气阀排出；当进入室的气体压力较低时，虽经室的压缩，也推不开高级排气阀排出，气体全部经中壁通道进入室，经室的继续压缩，由低级排气阀排出，因此双级旋片式真空泵比单级旋片式真空泵的极限真空高。双级旋片式真空泵工作原理图1-高级排气阀;2-通道;3-低级排气阀 液压泵的工作原理液压泵的工作原理如图3.1 所示，泵体3 和柱塞2 构成一个密封容积，偏心轮1 由原动机带动旋转，当偏心轮由图示位置向下转半周时，柱塞在弹簧6 的作用下向下移动，密封容积逐渐增大，形成局部真空，油箱内的油液在大气压作用下，顶开单向阀4 进入密封腔中，实现吸油；当偏心轮继续再转半周时，它推动柱塞向上移动，密封容积逐渐减小，油液受柱塞挤压而产生压力，使单向阀4 关闭，油液顶开单向阀5 而输入系统，这就是压油，液压泵的供油压力为p，供油流量为q。 图3.1 液压泵工作原理图1偏心轮；2柱塞；3泵体；4、5单向阀；6弹簧上述液压泵是通过密封容积的变化来完成吸油和压油的，其排油量的大小取决于密封腔的容积变化值，因而这种液压泵又称为容积泵。由上述分析可知，液压泵正常工作必备的条件是：应具有密封容积。密封容积的大小能交替变化。应有配流装置。配流装置的作用是保证密封容积在吸油过程中与油箱相通，同时关闭供油通路；压油时与供油管路相通而与油箱切断。图3.1 中的单向阀4 和5 就是配流装置，配流装置的形式随着泵的结构差异而不同。吸油过程中，油箱必须和大气相 气缸和液压缸工作原理液压缸从结构上可分为活塞缸柱塞缸和摆动缸.气 缸从结构上可分为活塞式气缸薄膜式气缸伸缩式气缸.液压缸的工作原理是:讲到它的工作原理我要先说它的最基本5个部件,1-缸筒和缸盖2-活塞和活塞杆3-密封装置4-缓冲装置5-排气装置每种缸的工作原来几乎都是相似的,我就拿一个手动千斤顶来说它的工作原来吧,千斤顶其实也就是个最简单的油缸了.通过手动增压秆(液压手动泵)使液压油经过一个单项阀进入油缸,这时进入油缸的液压油因为单项阀的原因不能再倒退回来,逼迫缸杆向上,然后在做工继续使液压油不断进入液压缸,就这样不断上上升,要降的时候就打开液压阀,使液压油回到油箱.这个是最简单的工作原来了,其他的都在这个基础上改进的,由于时间关系我就说这个最最简单的了.气缸跟油缸的原理差不多油缸和气缸的优缺点我就说下面3点吧1-由于气动系统使用压力一般在0.2-1.0Mpa范围,因此气缸是不能做大功率的动力元件.液压缸就可以做比较大的功率的元件,使用液压系统,2-从介质讲空气是可以用之不竭的,没有费用和供应上的困难,将用过的气体直接排入大气,处理方便,不会污染.液压油则相反了,呵呵.3-空气黏度小,阻力就小于液压油4-但空气的压缩率远大于液压油所以它的工作平稳性和响应方面就差好多了伺服定位气缸该伺服气缸是一种新型气控定位气缸，它能把输入的气压信号成比例地转换为活塞杆机械位移，是以改变控制压力来操纵活塞杆行程的原理来达到定位的作用，具有任意位置停止，运动平稳，无冲击，重复定位精度高，操作简便等特点。广泛用于自动调节系统中，组成高自动化的定位机构。 图42.7-18 电-气伺服阀结构图1永久磁铁；2导磁体；3支撑弹簧；4线圈；5挡板；6喷嘴；7反馈弹簧杆；8阻尼气室；9滤气器；10固定节流孔；11补偿弹簧减速机的工作原理: 减速机是把电动机/内燃机或其它高速运转的动力通过减速机上输入轴上面的齿数少的齿轮，啮合输出轴上的齿数多的齿轮来达到输出轴减速的目的，普通的减速机会有几对相同原理齿轮达到理想的减速效果，大小齿轮的齿数之比，就是传动比。 常用的减速机有皮带,齿轮、蜗轮和行星摆线减速.齿轮减速机体积大,造价高,结构复杂,加工复杂,维修不方便,可以用于重负荷设备,蜗轮减速机结构简单,维修不便,体积大,可改变方向,有制动的作用,可用于重负荷设备.行星摆线减速机结构简单,维修方便,体积小造价低,加工复杂,可用于轻负荷设备.皮带减速,结构简单,造价低,加工简单,维修量低,减速范围低,允许丢转,用于轻负荷设备,可配合以上三种加速机一起使用,可扩大减速范围和增加启动力矩. 几种减速机结构型式 螺纹知识一. 螺纹种类: A: 三角螺纹 ( 60 度 ) : 结合/ 锁紧 B: 管用三角螺纹 ( 55 度 ): 结合/ 锁紧 C: 梯形螺纹 ( 30 or 29 度) : 动力传动 D: 方螺纹 ( 90 度) : 动力传动 二. 常用螺丝种类: A: Machine Screw: 机械螺丝 B: Tapping Screw: 自攻螺丝 (分使用于金属与使用于塑料二种) B-1: Sheet Metal Tapping Screw. (铁板牙自攻螺丝) B-2: Plastic Tapping Screw. ( 塑料用, 自攻螺丝) C: Wooden Screw : 木工螺丝 D: Drywall Screw : 水泥墙螺丝 三. 常见螺丝材质: a.Low Carbon Steel :低碳钢 b. SS-304 : Stainless Steel 304 c. SS-302: Stainless Steel 302 :结构韧性较好 d. Aluminum 5052 :铝合金 5052 d. Brass: 黄铜 e. Bronze: 青铜 f. UNS C11000 Copper: 锑铜 四. 常见螺丝规格与标示: A: 公制螺丝 B: 美规螺丝 C: 英制螺丝 五公制螺丝直接以螺丝外径标示螺丝型号, 如M3 即螺丝外径为3.00mm.; M4 即螺丝外径为4.00mm. 公制螺丝于螺丝型号后方,有时会注明螺丝牙距. 如M3x0.5 , M4x0.70, M5x0.8 , M6x1. 但因为标准规范, 通常不提. A-2: Length Code: 螺丝长度: 公制螺丝, 直接标示螺丝长度, 单位为mm. 螺丝之总长度标示, 只计算头部以下之长度, 不含头部高度. 但平头螺丝例外, 其螺丝之总长度标示含头部高度. A-3: Drive Code/ 头部剖沟,特征. 一般常用规格如下: a. Slotted: 一字 ( Minus ) b. Phillips: 十字 ( Plus ) c. Phil-Slot: 一字/十字 d. Hex Scoket: 内六角 e. One Way: 单向 (只可锁入,不可退出) A-4: Head Code/ 头部外型. 一般常用规格如下: a. Flat: 平头 (锁入后,顶部与工作件齐平) b. Oval: 色拉头 c. Round: 圆头 d. Pan: 圆扁头 e. Truss: 大圆扁头 f. Hex : 六角头. A-5: Finish Code/ 外观处理. 一般常用规格如下: a. Z: Zine-Plated: 镀锌 b. Ni: Ni-Plated: 镀镍 c. Tin-Plated: 镀锡 d. Zine Plated / Green Iridite: 镀锌绿膜处理. e. Radiant Plated: 镀五彩 f. Passivate: 抗氧化处理. g. Alodial Finish: 无外观处理 B-2: Length Code: 螺丝长度 美规螺丝长度须经换算, 才是公制mm 尺寸. 换算公式: (Length Code / 32) x 25.40 = 公制长度mm B-3, B-4,B-5 : 标示方式与公制相同. C: 英制螺丝: 标示皆将分母为8, 再直接称分子之番号. 如 1/8 ，1/4 ，1/2，5/16 ，9/16 等，换算螺纹直径时须乘以25.40 换算为mm. 英制螺纹外径是以英寸为单位，（每英寸等于25.4毫米）所以用公制卡尺量外径读数常带不规则的小数。 英制螺距是用每英寸含多少个牙表示。把卡尺定在25.4毫米，把一个尺尖对齐螺纹牙尖，另一个尺尖如对齐螺纹牙尖就是英制螺纹，如对不齐螺纹牙尖应该是公制螺纹。 测量螺距时最好把螺纹的牙尖倒印在白粉笔上，粉笔上的印比较清晰，便于测量。测公制螺距应该测量一段长度，如10，15，20，毫米等等，数一下含多少牙，算出螺距 用英?为单位规定螺纹规格的为英制螺纹，如：G1。 用公制单位毫米规定螺纹规格的为公制螺纹。如：M30。 英制是一英?(24.5厘米)内有多少牙来定的,一般是55度角.公制是两牙尖的间距是多少MM来定的螺距,一般是60度角一些标注实例：1) M 165g6g表示粗牙普通螺纹，公称直径16，右旋，螺纹公差带中径5g，大径6g，旋合长度按中等长度考虑。 2) M161 LH6G表示细牙普通螺纹，公称直径16，螺距1，左旋，螺纹公差带中径、大径均为6G，旋合长度按中等长度考虑。 3) G1表示英制非螺纹密封管螺纹，尺寸代号1 in，右旋。 4) Rc 12表示英制螺纹密封锥管螺纹，尺寸代号12 in，右旋。 5) Tr208(P4)表示梯形螺纹，公称直径 20，双线，导程 8，螺距 4，右旋。 6) B202LH表示锯齿形螺纹，公称直径 20，单线，螺距 2，左旋。齿轮知识一齿轮机构的特点优点：1)传递的功率和圆周速度范围较大（功率100000kw，速度300m/s） 2）传动比恒定，寿命长，工作可靠性高。 3）实现平行轴和不平行轴之间的传动。缺点：1）制造成本高 2）不适用于远距离的传动。 3）低精度齿轮会产生有害的冲击，噪音和振动。二齿轮的分类1。齿条和齿轮 2。直齿轮 3。斜齿轮 4。锥齿轮 5。变位齿轮 6。内齿轮 7。涡轮蜗杆（可以改变传动方向）三齿轮啮合基本定律齿轮传动要满足瞬时传动比保持不变，则两轮的齿廓不论在何处接触，过接触点的公法线必须与两轮的连心线交于固定的一点P。四共轭齿廓的重要一种-渐开线齿廓齿轮 1）发生线沿基圆滚过的长度，等于基圆上被滚动过的圆弧长。 2）渐开线上任意一点的法线必与基圆相切 3）渐开线上各点的曲率半径不相等 4）渐开线的形状决定基圆的大小 5）基圆内无渐开线。五，压力角（ak）及展角（invak）的计算 cos (ak)=(rb)/(rk) inv(ak)=tg（ak）-(ak)六渐开线齿廓啮合的特点 1）渐开线齿轮中心距的可分性 2）啮合角为恒定值七标准直齿圆柱齿轮外啮合几何尺寸计算名称符号计算公式基本参数模数m根据强度计算选标准值齿数z压力角a20度齿顶高系数Ha*1.0顶隙系数C*0.25几何尺寸分度原直径dmz齿顶高haHa*m齿根高hf(ha*+c*)m齿高h(2ha*+c*)m齿顶圆直径da(z+2ha*)m齿根圆直径df(z-2ha*-2c*)m基圆直径dbmzcos20齿距p3.14m齿厚s3.14m/2齿槽宽e3.14m/2模数是3，压力角是20度，共24齿。同步带知识同步带传动是由一根内周表面设有等间距齿的封闭环形胶带和相应的带轮所组成。运动时，带齿与带轮的齿槽相啮合传递运动和动力，是一种啮合传动，因而具有齿轮传动、链传动和平带传动的各种优点 。同步带传动具有准确的传动比，无滑差，可获得恒定的速比，可精密传动,传动平稳，能吸震，噪音小，传动速比范围大，一般可达1：10，允许线速度可达50m/s，传动效率高，一般可达98%-99%。传递功率从几瓦到数百千瓦。结构紧凑还适用多轴传动，张紧力小，不需润滑，无污染，因而可在不允许有污染和工作环境较为恶劣的场合下正常工作。 同步带按材质可分为氯丁橡胶加纤维绳同步带，聚氨酯加钢丝同步带，按齿的形目前主要分为梯形齿和圆弧齿两大类，按带齿的排布面又可分为单面齿同步带和双面齿同步带。同步带失效的原因及其对策和防止措施失效模式原因纠正措施1、带断裂1、过载；2、从动轮惯性过大；3、带轮直径过小；4、预紧力过大；5、带折扭，操作不良；6、过大的冲击载荷；7、带爬上挡圈；8、碎片或外来物体落入传动装置内。1、检查设计，选择正确带宽；2、选择正确带轮；3、重新设计传动啮合数；4、调整合适的预紧力；5、储存运输安装细心操作；6、防止意外故障，变更设计；7、调整轴平行度，检查挡圈；8、清理污物和检查防护挡板。2、带边过度磨损1、带轮不平行；2、轴承部位刚度不够；3、挡圈弯曲；4、挡圈表面粗糙；5、带碰触传动装置的防护挡板或支架；1、调整平行度；2、增加刚度，确实固定；3、修正或更换挡圈；4、检查防护挡板或支架。3、带齿过度磨损1、过载；2、预紧力过大；3、轮齿表面粗糙；4、带轮严重径向跳动；5、粉尘或沙粒；6、剧烈振动；7、过多污物落入传动装置内；1、检查设计，选择正确带宽；2、高速合适的预紧力；3、检查、调整表面粗糙度；4、检查、调整径向圆跳动；5、避免杂物混入；6、调整结构或使用减振装置；7、清理污物。4、带齿剪断1、过载或过大冲击载荷；2、啮合齿数不够小于6个齿哈合或带齿数是轮齿数的倍数；3、预紧力过小；4、带轮直径过小；5、环境温度过高或油等其它杂物混入；6、受到意外事故停转，负荷突然增大。1、检查设计；2、检查设计，使带齿数为奇数；3、调整预紧力；4、增大带轮直径；5、改变环境温度，使用防护罩；6、检查设备，防止再次发生意外事故。5、带纵裂1、带跑出带轮；2、带跑偏到档圈上；3、安装时带切在挡圈上；1、调整平行度；2、调整平等度，检查挡圈；3、安装时注意。6、带伸长1、轴承未可靠固定，运行时中心距离变小；2、带抗拉层松动；3、张紧轮松动；4、带轮磨损；5、过载。1、安装时注意或设计时改进结构；2、更换带；3、检查张紧轮，安装时注意；4、更换带轮；5、检查设计，改变带宽。7、带背面裂纹或变软1、环境温度过高；1、改变环境温度。8、运行噪音过大1、过载；2、预紧力过大；3、带轮不平行；4、带轮直径比带宽小；5、带和带轮啮合不良。1、检查设计；2、调整预紧力；3、调整平等度，安装时校准；4、检查设计；5、检查带和带轮；带的保管、安装使用须知：1、同步带在运中严禁曲折，否则会引起抗拉层折断，同步带允许弯曲的最小直径见表。2、不得将带长期处于不正常的弯曲状态存放。3、同步带应贮藏在干燥，避免阳光直射的地方。4、按装时请缩短中心距，放松张紧轮，不得强行将带从带轮的挡边上硬拉拖磨装入。5、带轮的齿必须与带的运转方向成直角。6、主动轮与被动轮的主轴的平行度应控制在正切tg=1/1000左右。轴位不准，直接影响使用寿命。7、发现主动轮上皮带向一边偏拉，应移动一下被动轮加比调整，并调整张紧轮的压力。8、在起动时，中心距改变，皮带松驰，发生跳齿现象，就检查带轮机架是否松动，轴的定位有否失准，加以调整、加固。9、同步带按装时必须按不同的型号和带宽适当的加以张紧力。10、张紧轮要按装在带的传动松边一侧。11、同步带运转时，严禁固体物质轧入齿槽。带长的计算公式造成轴承损坏的原因与对策轴承为什么会损坏轴承属于精密零件，因而在使用时要求有相当地慎重态度，即变是使用了高性能的轴承，如果使用不当，也不能达到预期的性能效果，而且容易使轴承损坏。所以，使用轴承应注意以下事项： 一、保持轴承及其周围环境的清洁即使肉眼看不见的微笑灰尘进入轴承，也会增加轴承的磨损，振动和噪声。二、使用安装时要认真仔细不允许强力冲压，不允许用锤直接敲击轴承，不允许通过滚动体传递压力。三、使用合适、准确的安装工具尽量使用专用工具，极力避免使用布类和短纤维之类的东西。四、防止轴承的锈蚀直接用手拿取轴承时，要充分洗去手上的汗液，并涂以优质矿物油后再进行操作，在雨季和夏季尤其要注意防锈。不过，在某种特殊的操作条件下，轴承可以获得较长于传统计算的寿命，特别是在轻负荷的情况下。这些特殊的操作条件就是，当滚动面(轨道及滚动件)被一润滑油膜有效地分隔及限制污染物所可能导致的表面破坏。事实上，在理想的条件下，所谓永久轴承寿命是可能的。轴承寿命滚动轴承之寿命以转数(或以一定转速下的工作的小时数)，定义：在此寿命以内的轴承，应在其任何轴承圈或滚动体上发生初步疲劳损坏(剥落或缺损)。 然而无论在实验室试验或在实际使用中，都可明显的看到，在同样的工作条件下的外观相同轴承，实际寿命大不相同。此外还有数种不同定义的轴承“寿命”，其中之一即所谓的“工作寿命”，它表示某一轴承在损坏之前可达到的实际寿命是由磨损、损坏通常并非由疲劳所致，而是由磨损、腐蚀、密封损坏等原因造成。为什么轴承会磨损坏？仅有部份的轴承在实际应用中损坏。大部份的轴承损坏的原因很多超出原先预估的负载，非有效的密封、过紧的配合所导致的过小轴承间隙等。这些因素中的任一因素皆有其特殊的损坏型式且会留下特殊的损坏痕迹。因此，检视损坏轴的承，在大多案例中可以发现其可能的导因，大体上来说，有三分之一的轴承损坏导因于疲劳损坏，另外的三分之一导因于润滑不良，其它的三分之一导因于污染物进入轴承或安装处理不当。然而，这些损坏型式亦与工业类别有关。例如，纸浆与造纸工业多半半是由于润滑不良或污染造成轴承的损坏而不是由于材料疲劳所致。 对策损伤事项原因措施剥离载荷过大。安装不良(非直线性)力矩载荷 异物侵入、进水。润滑不良、润滑剂不合适轴承游隙不适当。轴承箱精度不好，轴承箱的刚性不均轴的挠度大 生锈、侵蚀点、擦伤和压痕(表面变形现象)引起的发展。检查载荷的大小及再次研究所使用的轴承改善安装方法改善密封装置、停机时防锈。使用适当粘度的润滑剂、改善润滑方法。检查轴和轴承箱的精度。检查游隙。轴承在承受载荷旋转时，内圈、外圈的滚道面或滚动体面由于滚动疲劳而呈现鱼鳞状的剥离现象。剥皮润滑剂不合适。异物进入了润滑剂内。润滑剂不良造成表面粗糙。配对滚动零件的表面光洁度不好。选择润滑剂改善密封装置改善配对滚动零件的表面光洁度。呈现出带有轻微磨损的暗面，暗面上由表面往里有多条深至5-10m的微小裂缝，并在大范围内发生微小脱落(微小剥离)断裂安装时受到了打击。载荷过大。跌落等使用不良。改善安装方法(采用热装，使用适当的工具夹)。 纠正载荷条件。轴承安装到位，使挡边受支承。所谓断裂是指由于对滚道轮的挡边或滚子角的局部部分施加乐冲击或过大载荷而一小部分断裂。卡伤过大载荷、过大预压。润滑不良。异物咬入。内圈外圈的倾斜、轴的挠度。轴、轴承箱的精度不良。检查载荷的大小。预压要适当。改善润滑剂和润滑方法。检查轴、轴承箱的精度。所谓卡伤是由于在滑动面伤产生的部分的微小烧伤汇总而产生的表面损伤。滑道面、滚动面圆周方向的线状伤痕。滚子端面的摆线状伤痕靠近滚子端面的轴环面的卡伤。擦伤高速轻载荷急加减速润滑剂不适当。水的侵入改善预压改善轴承游隙使用油膜性好的润滑剂改善润滑方法改善密封装置所谓擦伤，是再滚道面和滚动面商，有随着滚动的打滑和油膜热裂产生的微小烧伤的汇总而发生的表面损伤。产生带有粘着的表面粗糙。裂纹和裂缝过大过盈量。过大载荷，冲击载荷。剥离有所发展。由于滚道轮与安装构件的接触而产生的发热和微振磨损。蠕变造成的发热。锥轴的锥角不良。轴的圆柱度不良。轴台阶的圆角半径比轴承倒角大而造成与轴承倒角的干扰。过盈量适当。检查载荷条件。改善安装方法。轴的形状要适当。所谓裂纹是指滚道轮或滚动体产生裂纹损伤。如果继续使用的话，也将包括裂纹发展的裂缝。保持架的损伤安装不良(轴承的非直线性)。使用不良。力矩载荷大。冲击，振动大。转速过大，急加减速。润滑不良。温度上升。检查安装方法。检查载荷，旋转及温度条件。降低振动。纠正保持架的选择。改变润滑剂和润滑方法。保持架的损伤有保持架的变形，折损，磨损等。柱的折损。端面部的变形。凹处面的磨损。导向面的磨损。压痕金属粉末等的异物咬入。组装时或运输过程中受到的冲击载荷过大。冲击轴套。改善密封装置。过滤润滑油。改善组装及使用方法。咬入了金属小粉末，异物等的时候，在滚道面或转动面上产生的凹痕。由于安装等时受到冲击，在滚动体的间距间隔上形成了凹面(布氏硬度压痕)。磨损异物侵入，生锈电蚀引起的发展。润滑不良。由于滚动体的不规则运动而造成的打滑。改善密封装置。清洗轴承箱。充分过滤润滑油。检查润滑剂及润滑方法。防止非直线性。所谓磨损蚀由于摩擦而造成滚道面或滚动面，滚子端面，轴环面及保持架的凹面等磨损。梨皮状点润滑过程中出现异物咬入。由于空气中的水分而结露。润滑不良。改善密封装置。充分过滤润滑油。使用合适的润滑剂。在滚道面上产生的弱光泽的暗色梨皮状点蚀。微振磨损润滑不良。小振幅的摇摆运动。过盈量不足。使用适当的润滑剂。加预压。检查过盈量。向配合面上涂润滑剂。由于两个接触面间相对反复微小华东而产生的磨损在滚道面和滚动体的接触部分上产生。由于发生红褐色和黑色磨损粉末，因而页称微振磨损腐蚀。假性布氏压痕在运输过程中等轴承在停转时的振动和摆动。振幅小的摆动运动。润滑不良。运输过程中咬对轴和轴承箱加以固定。运输时对内圈和外圈要分开包装。加上预压减轻振动。使用适当的润滑剂。在微振期间，在滚动体和滚道轮的接触部分由于振动和摇动造成磨损有所发展，产生累似布氏压痕的印痕。电蚀外圈与内圈间地电位差。在设定电路时、电流要不流过轴承部分。对轴承进行绝缘。所谓电蚀是指电流在循环转重的轴承滚道轮和滚动体的接触部分流动时、通过薄薄的润滑油膜发出火花、其表面出现局部的地熔融和凹凸现象。蠕变过盈量不足或间隙配合。紧定套紧固不够。检查过盈量，实施止转措施。适当紧固紧定套。研究轴和轴承箱的精度。轴向预压。滚道轮侧面紧固。粘接配合面。向配合面涂润滑剂。所谓蠕变是指在轴承的配合面上产生间隙时，在配合面之间相对发生滑动而言，发生蠕变的配合面呈现出镜面光亮或暗面，有时页带有卡伤磨损产生。变色润滑不良。与润滑剂的反映造成热态浸油。温度上升大。改善润滑方法。由于温度上升和润滑剂反应等、滚道轮和滚动体及保持架变色。烧伤润滑不良。过大载荷(预压过大)。转速过大。游隙过小。水、异物的侵入。轴、轴承箱的精度不良、轴的挠度大。研究润滑剂及润滑方法。纠正轴承的选择。研究配合、轴承间隙和预压。改善密封装置。检查轴和轴承箱的精度。改善安装方法。滚道轮、滚动体以及保持架在旋转中急剧发热直至变色、软化、熔敷和破损。生锈、腐蚀水、腐蚀性物质(漆、煤气等)的侵入。润滑剂不合适。由于水蒸气的凝结而附有水滴。高温多湿时停转。运输过程重防锈不良。保管状态不合适。使用不合适。改善密封装置。研究润滑方法。停转时的防锈措施。改善保管方法。使用时要加以注意。轴承的生锈和腐蚀有滚道轮、滚动体表面的坑状锈、全面生锈及腐蚀。安装伤痕安装、拆卸时的内圈、外圈倾斜安装、拆卸时的冲击载荷。使用恰当的工具使用冲压机而防止了冲击载荷。安装时相互之间的定心。在安装和拆卸时等使用时给滚道面及滚动面上造成的轴向线状伤痕。一、设备的维护保养 通过擦拭、清扫、润滑、调整等一般方法对设备进行护理，以维持和保护设备的性能和技术状况，称为设备维护保养。设备维护保养的要求主要有四项： (1) 清洁 设备内外整洁，各滑动面、丝杠、齿条、齿轮箱、油孔等处无油污，各部位不漏油、不漏气，设备周围的切屑、杂物、脏物要清扫干净； (2) 整齐 工具、附件、工件(产品) 要放置整齐，管道、线路要有条理； (3) 润滑良好 按时加油或换油，不断油，无干摩现象，油压正常，油标明亮，油路畅通，油质符合要求，油枪、油杯、油毡清洁； (4) 安全 遵守安全操作规程，不超负荷使用设备，设备的安全防护装置齐全可靠，及时消除不安全因素。 设备的维护保养内容一般包括日常维护、定期维护、定期检查和精度检查，设备润滑和冷却系统维护也是设备维护保养的一个重要内容。 设备的日常维护保养是设备维护的基础工作，必须做到制度化和规范化。对设备的定期维护保养工作要制定工作定额和物资消耗定额，并按定额进行考核，设备定期维护保养工作应纳入车间承包责任制的考核内容。设备定期检查是一种有计划的预防性检查，检查的手段除人的感官以外，还要有一定的检查工具和仪器，按定期检查卡执行，定期检查有人又称为定期点检。对机械设备还应进行精度检查，以确定设备实际精度的优劣程度。 设备维护应按维护规程进行。设备维护规程是对设备日常维护方面的要求和规定，坚持执行设备维护规程，可以延长设备使用寿命，保证安全、舒适的工作环境。其主要内容应包括： (1) 设备要达到整齐、清洁、坚固、润滑、防腐、安全等的作业内容、作业方法、使用的工器具及材料、达到的标准及注意事项； (2) 日常检查维护及定期检查的部位、方法和标准； (3) 检查和评定操作工人维护设备程度的内容和方法等。 二、设备的三级保养制 (一)设备的日常维护保养 设备的日常维护保养，一般由设备的操作工人对设备外观 /设备导轨/各传动部位及外露部分进行清洁，清扫工作场地。达到内外洁净无死角、无锈蚀，周围环境整洁。 (二)一级保养 一级保养一般是以操作工人为主，维修工人协助，按计划对设备局部拆卸和检查，清洗规定的部位，疏通油路、管道，更换或清洗油线、毛毡、滤油器，调整设备各部位的配合间隙，紧固设备的各个部位。一级保养所用时间为4-8h，一保完成后应做记录并注明尚未清除的缺陷，车间机械员组织验收。一保的范围应是企业全部在用设备，对重点设备应严格执行。一保的主要目的是减少设备磨损，消除隐患、延长设备使用寿命，为完成到下次一保期间的生产任务在设备方面提供保障。 (三) 二级保养 二级保养是以维修工人为主，操作工人参加来完成。二级保养列入设备的检修计划，对设备进行部分解体检查和修理，更换或修复磨损件，清洗、换油、检查修理电气部分，使设备的技术状况全面达到规定设备完好标准的要求。二级保养所用时间为7天左右。 二保完成后，维修工人应详细填写检修记录，由车间机械员和操作者验收，验收单交设备动力科存档。二保的主要目的是使设备达到完好标准，提高和巩固设备完好率，延长大修周期。 实行“三级保养制”，必须使操作工人对设备做到“三好”、“四会”、“四项要求” 并遵守“五项纪律”。三级保养制突出了维护保养在设备管理与计划检修工作中的地位，把对操作工人“三好”、“四会”的要求更加具体化，提高了操作工人维护设备的知识和技能。三级保养制突破了原苏联计划预修制的有关规定，改进了计划预修制中的一些缺点、更切合实际。在三级保养制的推行中还学习吸收了军队管理武器的一些做法，并强调了群管群修。三级保养制在我国企业取得了好的效果和经验，由于三级保养制的贯彻实施，有效地提高了企业设备的完好率，降低了设备事故率，延长了设备大修理周期、降低了设备大修理费用，取得了较好的技术经济效果。 黑色金属、钢和有色金属1、黑色金属是指铁和铁的合金。如钢、生铁、铁合金、铸铁等。钢和生铁都是以铁为基础，以碳为主要添加元素的合金，统称为铁碳合金。生铁是指把铁矿石放到高炉中冶炼而成的产品，主要用来炼钢和制造铸件。把铸造生铁放在熔铁炉中熔炼，即得到铸铁（液状），把液状铸铁浇铸成铸件，这种铸铁叫铸铁件。铁合金是由铁与硅、锰、铬、钛等元素组成的合金，铁合金是炼钢的原料之一，在炼钢时做钢的脱氧剂和合金元素添加剂用。2、把炼钢用生铁放到炼钢炉内按一定工艺熔炼，即得到钢。钢的产品有钢锭、连铸坯和直接铸成各种钢铸件等。通常所讲的钢，一般是指轧制成各种钢材的钢。钢属于黑色金属但钢不完全等于黑色金属。 3、有色金属又称非铁金属，指除黑色金属外的金属和合金，如铜、锡、铅、锌、铝以及黄铜、青铜、铝合金和轴承合金等。另外在工业上还采用铬、镍、锰、钼、钴、钒、钨、钛等，这些金属主要用作合金附加物，以改善金属的性能，其中钨、钛、钼等多用以生产刀具用的硬质合金。以上这些有色金属都称为工业用金属，此外还有贵重金属：铂、金、银等和稀有金属，包括放射性的 铀、镭等。有色金属实用知识简介有色金属实用知识简介 1.有色金属分类及产品牌号表示方法 一、有色金属的分类 （1）有色纯金属 分为重金属、轻金属、贵金属、半金属和稀有金属五类。 （2）有色合金 按合金系统分：重有色金属合金、轻有色金属合金、贵金属合金、稀有金属合金等；按合金用途则可分：变形（压力加工用合金）、铸造合金、轴承合金、印刷合金、硬质合金、焊料、中间合金、金属粉未等。 （3）有色材 按化学成份分类：铜和铜合金材、铝和铝合金材、铅和铅合金材、镍和镍合金材、钛和钛合金材。按形状分类时，可分为：板、条、带、箔、管、棒、线、型等品种。 二、产品牌号的表示办法 （1）命名原则 有色金属及合金产品牌号的命名，规定以汉语拼音字母或国际元素符号作为主题词代号，表示其所属大类，如用L或AL表示铝，T或Cu表示铜。主题词以后，用成份数字顺序结合产品类别来表示。即主题词之后的代号可以表示产品的状态、特征或主要成份，如LF为防（F）锈的铝（L）合金；LD为锻（D）造用的铝（L）合金；LY为硬（Y）的铝（L）合金，这三种合金的主题词是铝合金（L）。又如QSn为青（Q）铜中主要的添加元素为锡（Sn）的一类；QAL9-4为青（Q）铜中含有铝（AL），成分中添加元素铝为9%，其他添加元素为4%，这两种合金的主题词是青铜（Q）。因此，产品代号是由标准（GB340-78）规定的主题词汉语拼音字母、化学元素符号及阿拉伯数字相结合的方法来表示。 有色金属及合金产品的状态、加工方法、特征代号，采用规定的汉语拼音字母表示。如热加工的R（热），淬火的C（淬），不包铝的B（不），细颗粒的X（细）等。但也有少数便外，如优质表面O（形象化表示完美无缺）等。 2.铜及铜合金 一、纯铜 纯铜是玫瑰红色金属，表面形成氧化铜膜后呈紫色，故工业纯铜常称紫铜或电解铜。密度为8-9g/cm3，熔点1083C。纯铜导电性很好，大量用于制造电线、电缆、电刷等；导热性好，常用来制造须防磁性干扰的磁学仪器、仪表，如罗盘、航空仪表等；塑性极好，易于热压和冷压力加工，可制成管、棒、线、条、带、板、箔等铜材。纯铜产品有冶炼品及加工品两种。 二、铜合金 （1）黄铜 黄铜是铜与锌的合金。最简单的黄铜是铜锌二元合金，称为简单黄铜或普通黄铜。改变黄铜中锌的含量可以得到不同机械性能的黄铜。黄铜中锌的含量越高，其强度也较高，塑性稍低。工业中采用的黄铜含锌量不超过45%，含锌量再高将会产生脆性，使合金性能变坏。 为了改善黄铜的某种性能，在一元黄铜的基础上加入其它合金元素的黄铜称为特殊黄铜。常用的合金元素有硅、铝、锡、铅、锰、铁与镍等。在黄铜中加铝能提高黄铜的屈服强度和抗腐蚀性，稍降低塑性。含铝小于4%的黄铜具有良好的加工、铸造等综合性能。在黄铜中加1%的锡能显著改善黄铜的抗海水和海洋大气腐蚀的能力，因此称为“海军黄铜”。锡还能改善黄铜的切削加工性能。黄铜加铅的主要目的是改善切削加工性和提高耐磨性，铅对黄铜的强度影响不大。锰黄铜具有良好的机械性能、热稳定性和抗蚀性；在锰黄铜中加铝，还可以改善它的性能，得到表面光洁的铸件。黄铜可分为铸造和压力加工两类产品。常用加工黄铜的化学成分. (2)青铜 青铜是历史上应用最早的一种合金，原指铜锡合金，因颜色呈青灰色，故称青铜。为了改善合金的工艺性能和机械性能，大部分青铜内还加入其它合金元素，如铅、锌、磷等。由于锡是一种稀缺元素，所以工业上还使用许多不含锡的无锡青铜，它们不仅价格便宜，还具有所需要的特种性能。无锡青铜主要有铝青铜、铍青铜、锰青铜、硅青铜等。此外还有成份较为复杂的三元或四元青铜。现在除黄铜和白铜（铜镍合金）以外的铜合金均称为青铜。 锡青铜有较高的机械性能，较好的耐蚀性、减摩性和好的铸造性能；对过热和气体的敏感性小，焊接性能好，无铁磁性，收缩系数小。锡青铜在大气、海水、淡水和蒸汽中的抗蚀性都比黄铜高。铝青铜有比锡青铜高的机械性能和耐磨、耐蚀、耐寒、耐热、无铁磁性，有良好的流动性，无偏析倾向，可得到致密的铸件。在铝青铜中加入铁、镍和锰等元素，可进一步改善合金的各种性能。 青铜也分为压力加工和铸造产品两大类。 (3)白铜 以镍为主要添加元素的铜基合金呈银白色,称为白铜。铜镍二元合金称普通白铜，加锰、铁、锌和铝等元素的铜镍合金称为复杂白铜，纯铜加镍能显著提高强度、耐蚀性、电阻和热电性。工业用白铜根据性能特点和用途不同分为结构用白铜和电工用白铜两种，分别满足各种耐蚀和特殊的电、热性能。 三、铜材 以纯铜或铜合金制成各种形状包括棒、线、板、带、条、管、箔等统称铜材。铜材的加工有轧制、挤制及拉制等方法，铜材中板材和条材有热轧的和冷轧的；而带材和箔材都是冷轧的；管材和棒材则分为挤制品和拉制品；线材都是拉制的。 3.铝及铝合金 铝是一种轻金属,密度小(2.79/Cm3), 具有良好的强度和塑性，铝合金具有较好的强度，超硬铝合金的强度可达600Mpa，普通硬铝合金的抗拉强度也达200-450Mpa，它的比钢度远高于钢，因此在机械制造中得到广泛的运用。铝的导电性仅次于银和铜，居第三位，用于制造各种导线。铝具有良好的导热性，可用作各种散热材料。铝还具有良好的抗腐蚀性能和较好的塑性，适合于各种压力加工。 铝合金按加工方法可以分为变形铝合金和铸造铝合金。变形铝合金又分为不可热处理强化型铝合金和可热处理强化型铝合金。不可热处理强化型不能通过热处理来提高机械性能，只能通过冷加工变形来实现强化，它主要包括高纯铝、工业高纯铝、工业纯铝以及防锈铝等。可热处理强化型铝合金可以通过淬火和时效等热处理手段来提高机械性能，它可分为硬铝、锻铝、超硬铝和特殊铝合金等。 铝合金可以采用热处理获得良好的机械性能，物理性能和抗腐蚀性能。 铸造铝合金按化学成分可分为铝硅合金，铝铜合金，铝镁合金和铝锌合金。 一、纯铝产品 纯铝分冶炼品和压力加工品两类，前者以化学成份Al表示，后者用汉语拼音LG（铝、工业用的）表示。 二、压力加工铝合金 铝合金压力加工产品分为防锈（LF）、硬质（LY）、锻造（LD）、超硬（LC）、包覆（LB）、特殊（LT）及钎焊（LQ）等七类。常用铝合金材料的状态为退火（M焖火）、硬化（Y）、热轧（R）等三种。 三、铝材 铝和铝合金经加工成一定形状的材料统称铝材，包括板、带、箔、管、棒、线、型等。 四、铸造铝合金 铸造铝合金（ZL）按成分中铝以外的主要元素硅、铜、镁、锌分为四类，代号编码分别为100、200、300、400。 五、高强度铝合金 高强度铝合金指其抗拉强度大于480兆帕的铝合金，主要是压力加工铝合金中硬铝合金类、超硬铝合金类和铸造合金类。PP材料PPPP为结晶型高聚物，常用塑料中PP最轻，密度仅为0.91g/cm3（比水小）。通用塑料中，PP的耐热性最好，其热变形温度为80-100，能在沸水中煮。PP有良好的耐应力开裂性，有很高的弯曲疲劳寿命，俗称“百折胶”。PP的综合性能优于PE料。PP产品质轻、韧性好、耐化学性好。PP的缺点：尺寸精度低、刚性不足、耐候性差、易产生“铜害”，它具有后收缩现象，脱模后，易老化、变脆、易变形。2 PP 的工艺特点PP在熔融温度下有较好的流动性，成型性能好，PP在加工上有两个特点：其一：PP熔体的粘度随剪切速度的提高而有明显的下降（受温度影响较小）；其二：分子取向程度高而呈现较大的收缩率。PP的加工温度在200-300左右较好，它有良好的热稳定性（分解温度为310），但高温下（270-300），长时间停留在炮筒中会有降解的可能。因PP的粘度随着剪切速度的提高有明显的降低，所以提高注射压力和注射速度会提高其流动性，改善收缩变形和凹陷。模温宜控制在30-50范围内。PP熔体能穿越很窄的模具缝隙而出现披锋。PP在熔化过程中，要吸收大量的熔解热（比热较大），产品出模后比较烫。PP料加工时不需干燥，PP的收缩率和结晶度比PE低。聚丙烯(PP)性能概述与横向比较PP与其它几种主要的通用塑料的性能比较塑料种类 PP PE PVC PS ABS密度 最小 小于水 较大 略高于水 略高于水刚性 较好 差 好 好 好收缩率 一般 差 好 好 好韧性 低温下差 好 差 差 好强度 较高 低 较高 高 高耐热性 好 一般 差 较差 较差化学稳定性 好 好 好 好 好耐候性 差 差 一般 一般 较差毒性 无毒 无毒 可以无毒 无毒 无毒粘合剂粘合 差 差 好 一般 一般热合性 一般 好 一般 一般 一般成型加工性 好 好 麻烦 好 好PVDF