钢结构施工组织设计艺术中心

1 河南省鹤壁市艺术中心（群众艺术馆）河南省鹤壁市艺术中心（群众艺术馆） 歌剧院钢结构工程歌剧院钢结构工程 施工组织钢结构设计施工组织钢结构设计 编制（技术负责）：编制（技术负责）： 审核（项目总工）：审核（项目总工）： 批准（企业总工）：批准（企业总工）： 2 河南新乡网架集团河南新乡网架集团 施工组织设计 一一、概概 述述.3 1 1. .1 1综综合合编编制制说说明明.3 1 1. .2 2编编制制依依据据.3 1 1. .3 3 工工程程概概况况 .4 二二. .施施工工准准备备 .6 1 1 施施工工现现场场准准备备 .6 2 2 施施工工技技术术准准备备 .6 3 3 安安装装施施工工准准备备 .6 三三、钢钢结结构构制制作作及及运运输输.6 1 1、钢钢结结构构制制作作技技术术条条件件.6 2 2、材材料料检检测测 .6 3 3、钢钢结结构构加加工工制制作作工工艺艺.10 4 4、柱柱、梁梁制制作作加加工工工工艺艺.14 5 5、运运输输及及保保护护措措施施.19 6 6 钢钢结结构构加加工工质质量量检检验验.20 四四、其其他他制制作作及及安安装装的的检检测测.27 五五、钢钢结结构构施施工工测测量量放放线线.27 六六、钢钢构构件件安安装装工工程程.29 1 1 吊吊装装施施工工准准备备 .29 2 2 现现场场施施工工部部署署 .29 3 5 5、钢钢结结构构安安装装施施工工总总流流程程.31 3 3 起起重重吊吊装装 .32 4 4 吊吊前前准准备备及及吊吊装装 .33 5 5 高高强强度度螺螺栓栓连连接接 .40 6 6 钢钢结结构构焊焊接接 .42 七七、施施工工进进度度计计划划 .43 八八、进进度度保保证证措措施施 .43 九九、主主要要质质量量保保证证措措施施.44 十十、施施工工安安装装技技术术措措施施.45 十十一一、安安全全生生产产及及文文明明施施工工.46 十十二二、成成品品保保护护 .49 十十三三、施施工工质质量量注注意意事事项项.49 十十四四、工工程程技技术术档档案案资资料料管管理理.50 4 一、概一、概 述述 1.11.1 综合编制说明综合编制说明 本施工组织设计是为河南省鹤壁市艺术中心（群众艺术馆）工程的钢结构安装有关工 程内容编制，只适用于本项工程钢结构安装计划，内容与合约图说明相抵触时以合约图说 明为准。 本施工组织设计如有变更必要时、或对内容发生疑议、或追加记载重要事项时，必须 经过审核人批准方可。如合约文件前后有冲突、差异、错误、遗漏或矛盾者，均应以书面 形式提出，请求说明后始得施工。 本施工组织设计的编写旨在使业主、监理对我们公司在此项目上的组织安排、质量进 度控制及实施计划等方面能有比较全面的了解。同时也将在工程实施中对不适宜的内容进 行调整补充，使其逐步完善，以确保工程项目高效、优质、安全、顺利地实施，使业主圆 满地完成该工程项目的建设。 1.21.2 编制依据编制依据 1.2.1 钢结构工程图纸及有关技术资料； 1.2.2 公司历年承建钢结构工程施工经验； 1.2.3 国家现行的规程、规范、标准及新乡市有关安全文明施工等规定； 1.2.3 本施工组织设计遵循（或参照）的主要规范： 冷弯薄壁型钢结构技术规范 （GB50018-2002） 门式刚架轻型房屋钢结构技术规程 （CECS102：2002） 钢结构用扭剪型高强螺栓连接副技术条件 （GB/T3633-1995） 建筑钢结构焊接技术规程 （JGJ81-2002） 钢结构工程施工质量验收规范 （GB50205-2001） 建筑工程施工质量验收统一标准 （GB50300-2001） 轻型钢结构制作及安装验收规程 （J10125-2002） 建筑用压型钢板 （GB/T12755-99） 建设工程项目管理规范 （GB/T50326-2001） 建筑工程文挡整理规范 （GB50328-2002） 钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范 （JGJ82-91） 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 （GB11345-1989） 钢结构焊缝外形尺寸 （GB10854-1989） 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 （GB8923-1988） 钢筋焊接与验收规范 （JGJ18-2003） 高空作业机械安全规则 （JGJ5099-1998） 建筑施工高处作业安全技术规范 （JGJ80-91） 注：相关的图纸会审纪要以及认可的技术核定单；都是这次施工组织编制依据。 5 1.31.3 工程概况工程概况 1.3.1 工程简要 工程名称河南省鹤壁市艺术中心（群众艺术馆）歌剧院 工程地址 河南省鹤壁市 建设单位鹤壁市人们政府投资建设项目代建中心 分 包 单 位 河南省新乡网架集团 基本特点 1、中心结构型式为框架结构； 2、基础主要采用人工挖孔桩；柱下独立基础和柱下条形基础； 3、通过抗震缝把整个艺术中心分为五个部分； 4、型钢混凝土组合结构 建筑面积 平方米 层数 建筑高度 建筑跨度 结构类型 钢结构 基础情况 柱梁构造钢柱、钢梁采用 Q345B,节点连接采用摩擦型高强螺栓 屋面构造 涂装要求 钢材表面采用喷丸处理达 sa2 1/2 级级，钢结构表面涂两遍环氧 富锌底漆，干膜总厚度 700m。防火涂料采用薄型油性防火涂料。 1.3.2 工程特点 该钢结构工程场区面积虽大，但因钢结构构件种类较多，且为独立柱基础，故实际有 效施工面积并不大。施工时主构件需随吊随运，并有组织计划地运输，次构件必须分类堆 放及保管，小构件分类打包，同时合理安排起重机械和人力，做到均衡施工，以提高工效。 6 构件种类多，各构件均需在工厂加工制作，现场有一定的拼装工作量及二次搬运量， 故必要时人工抬升构件辅助吊机进行拼装及二次搬运。 安装工期 天。 该钢构工程地处河南省鹤壁市，施工用电用水均可接建设方提供的工地管网接线点， 主要交通依靠创业园园区道路及场区道路。施工中所需的部分工具、配件、乙炔氧气电焊 条等消耗性材料，当地均可满足供应。 1.3.3 工程规模 该钢结构制作安装总造价为 元。 1.3.4 工程范围 本合约之工程范围依据本工程合同书、钢结构设计图之钢结构部分、有关施工规范、 施工说明书等之规定，并包括有关钢结构工程之人力、材料、动力及运输等作业所必需之 设备。 1.3.5 工 期 计划 2009 年 10 月 15 日钢结构开始进场， 年 月 日安装,至 年 月 日安 装结束，共计安装工期 天。 1.3.6 质量目标 合格 1.3.7 安全文明施工目标 确保安全生产，消灭重大安全事故，减少轻伤事故，整个施工过程中，死亡事故为零， 轻伤事故频率在 12以下。遵照省、市文明施工有关规定组织文明施工。 1.41.4 主要工程主要工程 钢结构重量约 (吨) 二二. .施工准备施工准备 1 1 施工现场准备施工现场准备 1.1 施工现场准备是整个施工准备工作的一个重要方面、是保证工程按期开工，顺利 施工的前提，施工现场准备主要内容包括三通一平，机械化修筑平整，构件堆放场地准备 施工机具。 1.2 进场前，组织有关施工人员和技术人员对现场进行勘测，深入了解安装作业周围 环境，确保施工阶段顺利进行。 2 2 施工技术准备施工技术准备 2.1 图纸会审：图纸是进行施工的依据，审查图纸的目的在于发现并更正图纸中的差 错，对不明确设计意图进行补充，对不便于施工的设计内容进行协商更正，以确保施工顺 利进行。 2.2 组织有关技术和施工人员学习，熟悉图纸和有关施工规范标准，质量验收标准， 以确定工艺流程，建筑规范以及相应的质量、安全、技术措施。 2.3 编制施工组织设计，确保施工工艺，对设计图纸中技术要求，特殊的部位或关键 工序，采用可行的技术措施，以保证安装质量的可靠性。 2.4 对基础工程认真复核，基础水平标高及予埋件是关系到上部钢结构安装质量的关 键。安装工作进行前，组织测量人员及技术人员，根据设计图纸要求对厂房定位轴线及基 础水平标高，予埋螺栓外形尺寸进行全面复核，甲方也须给我公司提供所有地脚螺栓偏差 图及基础偏差图，对不符合设计要求的应及时整改。 7 3 3 安装施工准备安装施工准备 3.1 按照设计图纸及构件装箱码单，对所有部件的规格，数量型号进行核对、清理、 并按确定了的安装程序分别堆放在厂房基础周围，构件的布置应尽量避免吊机在吊装时往 复运行。 3.2 施工人员对构件的不同截面以及基础面，分别弹出中心线，便于安装时对垂直度、 直线度的技术质量控制。 3.3 本工程标高控制点为二层楼板上平。 三、钢结构制作及运输三、钢结构制作及运输 1 1 钢结构制作技术条件钢结构制作技术条件 本工程钢框架柱、梁采用 Q345B 级钢材，并符合低合金钢高强度结构钢GB/T1591 的要求。隅撑、预埋件等辅助材料用 Q235B 级钢，并符合碳素结构钢GB/T700-2006 及低合金钢高强度结构钢GB/T17600-1998 的要求，钢材要求强屈比大于 1.2，具有明 显的屈服台阶，伸长率大于 20%，并有良好的可焊性。 焊条型号应与主体金属相匹配，当主体为 Q345B 时采用焊条采用 E50 xx 型，并符合 低合金焊条GB/T5118-95 的要求，当主体为 Q235 钢时采用 E43xx 型焊条，并符合 碳钢焊条GB/T5117。焊丝应符合 GB/T14957-1994，GB/T14958-1994 的要求。高强螺 栓应符合钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-91 的要求。 2 2 材料检测材料检测 1）检验方法 本工程所有材料将根据设计院图纸要求进行订货。对于制作所采用的材料，需严格把 好质量关，以保证整个工程质量。 材料入库后由项目物资供应部门组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验； 按供货方提供的供货清单清点各种规格型钢和钢板数量，并计算到货重量； 按供货方提供的型钢和钢板尺寸及公差要求，对于各种规格型钢，抽查其断面尺 寸，对于各种规格钢板，抽查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查型钢及钢板的表面质量； 汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报指挥部； 选取合适的场地或仓库储存该工程材料，按品种、规格集中堆放，加以标识和防 护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏 8 2）原材料检验控制 3） 、原材料检验 A、 钢板及钢带 厚度偏差在距离边部不小于 40mm 处测量，允许偏差见 GB/T709-2006 表 3、表 4。 型钢堆场 清查根数、 长度、计算重量 清查块数、宽 长度、计算重量 抽查断面尺寸 抽抽查查长长、宽宽、 厚厚度度、平平整整度度 检查外表面质量检查外表面质量 材料复验 书面汇总报指挥部 监理认可 审批后，投入使用 钢板堆场 螺栓、焊钉仓库 核对质保书核对质保书 核对质保书 清点数量、规格 外观检查 取样取样 取样 合格入库 不合格退货 控制流程 9 不平度：将钢板自由地放在平台上，除钢板自重外不施加任何压力，用钢卷尺进行 测量。允许偏差见表 7.1。 钢板与钢带允许偏差 表 7.1 序 号 公称厚度测量单位(mm） 允许偏差（mm） 11.515 2 1.54 12 3 410 10 4 1025 8 5 25 1000 7 钢带镰刀弯每米不超过 3mm。 表面质量 表面不得有气泡、结疤、拉裂、折叠、夹杂、分层和压入的氧化皮。 表面允许有不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮、铁锈，由于压入氧化皮脱落所引 起的不显著的粗糙、划痕、轧辊造成的网纹及其他局部缺陷，但凹凸度不得超过钢板和钢 带厚度的公差之半；对低合金钢和钢带并应保证不超过允许的最小厚度。 理化检验 按批抽检 在 GB50205-2001 中规定的以下情况时，应进行抽样复检，其复检结果应符合现行国 家产品标准和设计要求： 钢材混批；建筑结构安全等级为 1 级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材； 设计有复检要求的钢材；对钢材质量发生疑义时。 检验项目与抽样数量按 GB/T1591-2008 表 3 要求。 试验：按相关标准进行。 质量证明书 项目齐全，且各项目在合格范围内（与相应材料标准相对应） 。 B、焊丝 抽样 每批焊接丝按盘数抽取 3%盘，但不少于 2 盘。 外观 焊接丝表面不应有锈蚀和氧化皮，钢丝表面不允许有超出直径允许偏差范围之半的 划伤及超出直径允许偏差的局部缺陷存在。 焊接丝尺寸：焊接丝直径及其允许偏差见下表。应用千分尺在同一截面的两个垂直 方向进行测量。每盘焊丝测量的部位不少于 2 处。 10 焊接丝允许偏差 表 7.2 注：A、经双方协议，可生产中间尺寸的钢丝，尺寸偏差按相邻较大尺寸的规定。订制较 高精度的钢丝应于合同中注明。 B、表面经酸洗的焊接丝，其直径允许偏差，可按表 1 中普遍精度的允许偏差再增加 50%。 C、焊接丝的椭圆度不应超过直径允许偏差的 75% 化学成分分析 分别自焊接丝盘两端截取试样，对其各元素逐一化验。 C、 焊剂 抽样：每批焊剂抽取一包。 外观：焊剂应干燥，粒度大小应符合质保单要求。 D、 焊条 抽样：每批抽焊条三包，每包抽三根焊条。 外观 焊条药皮应均匀，紧密地包覆在焊芯周围，整条焊条药皮上不应有影响焊接质量的 裂纹、气泡、杂质及剥落等缺陷。 焊条引弧端药皮应倒角，焊芯端面露出，以保证易于引弧，露芯长度延长度方向不 应大于 2.4mm；沿圆周方向的露芯不得大于圆周的一半。 焊条偏心度应符合如下规定。 a）直径不大于 2.5mm 的焊条，偏心度不应大于 7%； b）直径 3.2mm 和 4.0mm 的焊条，偏心度不应大于 5%； C）直径不大于 5.0mm 的焊条，偏心度不应大于 4%。 焊条偏心度=（T1-T2）/0.5 (T1+T2)100% 式中：T1焊条断面药皮层最大厚度加焊芯直径。 T2焊条断面药皮最小厚度加焊芯直径。 E、 油漆 检验油漆桶标签上的日期、材质、颜色、批号是否与质保单一致，油漆不得结块失效； 质保单内容应符合要求。 F、 圆钢 检查直径偏差、外观质量及质保书；当用于地脚螺栓时按批次抽取一组试样进行理化 试验。 允许偏差允许偏差 焊接 丝 直径 普通精 度 较高精 度 焊接丝直 径普通精度 较高精 度 2.0 2.5 3.0 0.120.06 3.2 4.0 5.0 6.0 0.160.08 11 G、其他材料 按相关标准进行外观检验；对无检验手段的（如采光板等）可由供应部组织多家供应 商投标时带样品，由技术部门和供应部、质管部一同评定，选择质量较好的厂家作为供应 商，并将样品作为检验员的对比样品，在实际原材料检验中以待检材料与该样品对比，当 质量相同时可作为合格品入库 3 3 钢结构加工制作工艺钢结构加工制作工艺 3.1、加工制作工艺流程 工艺流程图 加工制作整体设计 材料采购 钢材矫正、放样 钢材切割 组装焊接 矫正、钻孔 质量检验 涂 漆 成品检验提交 3.2、放样 、号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料清单、零件草图和 电脑实样图进行号料。 、号料装配等使用的钢卷尺必须定期经计量部门校核，合格后才能使用。 、号料的母材须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。 、划线精度： 放样和样板（样杆）的允许偏差 表 7.3 项 目允 许 偏 差 平行线距离和分段尺寸 0.5mm 对角线差 1.0mm 宽度、长度 0.5mm 孔距 0.5mm 加工样板的角度 20 12 划线允许偏差 表 7.4 项 目允许偏差（mm） 基准线、孔距位置 0.5 零件外形尺寸 1.0 、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类工具。 少量的样冲标记其深度应不大于 0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。 、号料后按质保体系文件规定做好材质标记移植工作。 3.3、切割和铣削、刨削： 、切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割面应光滑无裂纹，夹渣和大于 1mm 的缺棱。 、气割的精度要求： 气割的允许偏差 表 7.5 允许偏差（mm） 项 目 国家标准企业标准 零件的宽度和长度 3.01.0 切割面不垂直度0.05t 且2.0 1.0 割纹深度 0.30.2 局部缺口深度 1.00.8 、机械剪切的精度要求： 机械剪切的允许偏差 表 7.6 允许偏差（mm） 项 目 国家标准企业标准 零件的宽度和长度 3.01.0 边缘缺楞 1.00.8 型钢端部垂直度 2.01.0 切割后须矫直板材由于切割引起的旁弯等，然后标上零件所属的工件号零件号后， 4 才能流入下道工序。 、安装焊缝坡口加工的精度： 5 安装焊缝坡口允许偏差 表 7.7 允许偏差 序号项目 国家标准企业标准 1 坡口角度 53 2 钝边 1.00.8 焊接用坡口机后的清磨：焊接区内应清除飞溅、毛刺、熔渣，如是火焰坡口的则还 6 必须对坡口处进行打磨，清除表面氧化、淬硬层。 3.4、矫正和成型； 碳素结构钢在环境温度低于-16时不应进行冷校正和冷弯曲，一般应在常温下用 1 机械设备进行，但矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷、凹痕及其它损伤，划痕深度不得 大于 0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的 1/2。热矫正时应注意不能损伤母材， 13 加热的温度应控制在 900以下，严禁用水激冷，并在未降温至室温前不得进行锤击。 当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在 9001000，低合金结构钢在温度 2 下降至 800以前，应结束加工并自然冷却。 钢材校正后的允许偏差： 3 钢材校正后的允许偏差（mm） 表 7.8 允许偏差序 号 项 目 国家标准创优标准 t141.51.01 钢板的局部平 面度t14 1.00.8 2 型钢弯曲矢高l/1000 且不应大 于 5.0 l/1500 且不应大 于 3.0 3 H 型钢翼缘对腹板的垂直度b/100 且不大于 2.0 b/150 且不大于 1.0 3.5、边缘加工 有否按工艺规定的方法加工。 坡口加工（重点）：用样板（按坡口角度、钝边用彩板剪切而成）检查坡度、钝 边。 加工完毕后检验铣边质量，填写边缘加工三检记录 ，由接收者复核，检验员认 可后转入组装工序。 边缘加工的允许偏差 表 7.9 边线与号 料线的允许偏 差（mm） 边线的弯曲矢 高（mm） 粗糙 度 （mm ） 缺口（mm）渣坡度 1.0 /3000，且 2.0 0.02 2.0(修磨平缓 过度) 清 除 2. 5。 3.6、型钢、钢板拼接： 制作时应采用板件长度的定尺板，尽量减少钢板拼接接头。 、对同一根梁只允许翼缘或腹板一次拼接，拼接位置应在梁 1/3（弯矩最小） 1/4，拼接缝错位大于 200mm。 、拼接焊缝等级为一级，100%UT，探伤等级 GB11345-89，B 级、级合格。 7、焊接 钢结构焊接应符合建筑钢结构焊接规范 （JGJ81-2002）,钢结构工程施工质量验 收规范 （GB50205-2001） 。 焊接前，应对钢材、焊接材料、焊接方法、焊前预热、焊后热处理等进行焊接工艺评 定。焊接工艺评定应符合建筑钢结构焊接规范 （JGJ81-2002）的规定，并根据工艺评 定报告，确定焊接工艺。 焊工应持证上岗从事焊接作业。焊工资质应与施焊条件及焊接质量等级相适应。 焊条、焊剂应按规定进行烘干。焊条应有专门的保温筒放置，随用随取，严禁乱放。 点焊用焊条等级应与正式施焊时所用的焊条等级相一致。 14 焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接。对收缩量大的部位应先焊接， 焊接过程中，应平衡加热量，使焊接收缩量减小。 加劲板点焊时应注意，用 3.2 焊条进行点焊，在点焊牢固的前题下，焊脚越小越好， 为 CO2 气保焊创造有利条件。同时不得在母材上引弧，造成母材的缺陷。 CO2 气保焊的焊接电流、电压应根据焊接工艺评定结果来选择。所有拼接焊缝要注意 焊缝余高，余高不得超过 2mm。 3.7、箱型柱制作工艺流程及重点检查图（见下图） 施工详图 审 图 尺寸校核、放样制作样杆样 板 翼板划线钻孔 排 版材料检查 材料平整 喷 丸 原 材 料 核对材料的尺寸编号、号料、划线、编号 核对样板、样杆编号尺寸、划线精度检查 切割下料、开坡口、剪切下料、去毛刺 切割变形平整、下料精度检查 小件的 组合隔 板，安 装永久 衬垫两 侧金加 工，钻 透气孔 箱型柱对接、焊接 柱底板 连接板 小牛腿 及小零 件的钻 孔加工 内隔板及翼腹板焊接 电渣焊及焊缝清理 半成品精度检查 安装端垫板 内隔板及 L 型结构组合 口型结构组合 四条纵焊缝清理 焊接变型矫正 腹板划线安装垫板 按图安装各层牛腿及其它连接件并焊接 编制工艺文件 成品精度检查 除锈没漆编号 摩擦面处理 包装发运 编制工艺文件 15 注：UT超声波探伤 4 4 柱、梁制作加工工艺柱、梁制作加工工艺 4.1、箱形柱加工制作 柱体下料：箱形柱板采用双定尺。原则上不拼接。下料时其宽度公差， 板的对角线 公差必须预以保证。如需拼板时，对柱子只允许在楼面 1/3 高度处用拼接板，高层柱子原 则不用拼接板。而且只允许面对板一次拼接。 坡口加工在铣边机或坡口切割 机上进行，应严格按图和工艺文件要求，保证坡口角 度及有关尺寸的正确，清除飞溅、熔渣，打磨去表面氧化层。 在模具上将经过加工的内隔板，焊槽衬板组装成内隔板组。其内隔板组外形尺寸误差 为：0-1，焊槽尺寸必须电渣焊孔的尺寸大小一致。 在组立机上(如下图片所示)进行组立，以一翼板为底板，先行划线，核对翼板的宽、 长、坡口情况和内隔板外形尺寸情况（下道工序检查上道工序） ，在其上安装各隔板，保 证其位置正确且与底板垂直，如图 1： 图 1 组装下翼板和内隔板 然后安装二侧腹板，组成 U 型柱，保证 U 型柱的宽度尺寸，如下图组装腹板和如 柱板有拼接则注意检查拼接焊缝与内隔板的距离需保证 20 倍厚度且200。同时不允许其 它的侧面同一部位有板拼接。 CO2 气保焊焊接隔板上二条焊缝，保证焊透，如下图 3： 16 图 3 隔板焊接 UT 控伤隔板焊缝，该焊缝为一级焊缝。GB11345-89，B 级、级合格，100%UT。 组立机上，将 U 型柱组立成箱形柱，点固焊缝应点在两侧坡口底部，保证焊透，不得 有缺陷，焊点不宜过高。如下图安装上翼板： 在盖板前须对柱体内进行彻底清扫，不得有异物 隔板二条电渣焊缝进行焊接，用非熔化极焊机(如下图片所示)进行，严格按非熔化 极电渣焊工艺守则执行，如图 5： 注：为看得清楚，图中 5 、 6 焊缝仅画了一台焊机 焊后割去引弧，引出帽口，如图 6： 17 图 6 箱形柱电渣焊缝 对二条电渣焊缝进行 UT 探伤、一级焊缝,GB11345-89，B 级、级合格。 对箱形柱四主角焊缝进行双弧双丝焊（如下图片所示） ，保证全熔透焊缝根部焊透， 焊接中，应严格遵守公司双弧双丝埋弧自动焊工艺守则的规定。焊接应同时、同向、 同工艺参数焊接两条主角焊缝。对于板厚较大的焊缝，还应按工艺要求采用多层多道焊法。 将工件翻身交替焊接，防止过大的变形。如图 7： 注意： （A）从第至的工艺过程中构件应始终处于水平状态。以防止钢柱扭曲变形。 （B）焊接过程始终保持双侧同步，防止焊接收缩不均而造成的侧弯扭曲。 （C）焊工自检焊缝，对于两侧咬边，凹坑等进行焊补，并清磨。 （D）对四主角焊缝全熔透部分进行 UT 探伤,100%检验，GB11345-89，级合格。 箱形柱的直线度、扭曲度，并在隔板处进行火焰矫正，使其符合要求。 超长柱的校正：对超长柱的弯曲变形需进行火焰加热校正。标准柱身弯曲矢高 H/1500 且5mm。针对超长柱的变形要尽量在制作过程中加以工艺预控。拼装、焊接工序 进程保持柱构件的水平，焊接对称。半成品的弯曲变形可以将柱体两端搁置，中间加压重， 在距中间隔板500mm 处进行火焰烘烤，温度控制 750900 ，自然冷却收缩，严禁加 水。 工件转至端面铣，对箱形柱的封板端进行铣削，将预留的加工余量铣削掉。铣削时应 先检查柱身与端面铣刀的 900，以保证加工后的端面水平精度。 铣削箱形柱的另一端，并铣出坡口角度，加焊垫板条。控制柱长尺寸，由于柱-柱对 接时，焊缝要收缩，柱还有弹性压缩变形，故一般柱长公差应取其正值，使安装后，柱顶 标高能符合要求。如若安装时，发现柱长应作修正，这时应及时将要求反馈工厂，并在箱 18 形柱铣削另一端时，将其长度尺寸予以修正。 装配工序 当箱形柱两端铣削好后，即转入装配工序。这时应以柱顶封板端为基准，在距柱高下 端 1m 处划出各面的十字中心线，并作出标记，确定 N 面，作为安装时的依据。根据各面 的十字中心线，划出各面的连接板、耳板等装配位置线，并进行安装。 栓钉焊接 需要焊焊钉的柱，清除油污、铁锈、氧化皮、油漆等，划出各柱面的焊钉位置线，用 JSS2500 型焊钉机焊接各焊钉。 按公司栓钉焊接工艺规程要求，检查所有焊钉，并按规定抽查 1%焊钉，进行锤 击弯曲 30 度检查焊接质量，同时清除栓钉根部磁环残渣。对于不合格的要重新进行焊接。 同时在焊接的时候要保证栓钉和柱子之间的垂直度，不要歪歪斜斜，影响质量和外表 美观。同时要注意底部瓷环不要受潮，以免影响栓钉焊接质量。 栓钉焊接前要进行除锈，避免使用生锈的栓钉。 为保证连接板的粗糙度，可先将连接板抛丸处理后，再装焊。 钢柱进入抛丸前必须对柱两端内隔板中开孔处进行封闭，保证柱内清洁无异物。 4.2 H 型钢加工制作： （1）拼板、下料： 下料采用数控切割机如下图片所示。下料时，如需拼板则拼缝位置宜放（剪力最小） 的范围内，对同一梁，只允许翼缘或腹板一次拼接。板板毛刺应清理干净。 所有拼接焊缝为一级焊缝，其它需熔透的坡口焊缝为二级焊缝。角焊缝及非熔透坡口 焊缝为外表按二级焊缝要求检查的三级焊缝。 （2）组立 组立机上组立 T 型、H 型钢，组立前，板边毛刺、割渣必须清理干净，火焰坡口的还 必须打磨坡口表面。 焊时，必须保证间隙1mm 时必须用手工焊焊补。腹板厚 t12mm 时，用 3.2 焊条点固，腹板厚 t12mm 时，用 4 焊条点固。焊点应牢固，一般点焊缝长 2030mm， 间隔 200300mm，焊点不宜太高，以利埋弧焊接。 清除所有点固焊渣。 （3）自动埋弧焊 在门焊机上进行船形位置埋弧自动焊。焊接 T、H 型的主角焊缝，严格按公司埋弧 自动焊工艺要求执行，焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分别情况进行返修。 （4）矫正 转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正，如下图片所示： 19 对 T 型、H 型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为 7509000C，低合金钢（如 Q345）矫正后，不得用水激冷，采用自然冷却法。如下图： （5）制孔、锯断、锁口 1、制孔：将 H 型钢转入三维钻，按图纸要求，将孔径、孔位，相互间距等数据输入 电脑，对 H 型钢进行自动定位、自动三维钻孔。 针对梁中有加劲板，连接板，开孔补强或起拱的梁两端孔距离适应放长 13mm。 （试 件测定） 2、锯断：入端面锯，将三维钻上定位的梁两端多余量锯割掉。 3、锁口：入锁口机，对梁两侧进行 R=35 铣孔及铣削上下翼板坡口。如下图 4、清磨：对钻孔毛刺、锁口毛刺等进行清磨。如下图片所示。 以上工作全部完成后进行制作的最后检查后转入预拼装或除锈工 4.3 构件除锈、涂装、编号 钢构件的除锈及涂装应在制作质量检验合格后进行。 （1）钢结构除锈： 1、本公司对钢构件的除锈采用抛丸处理法，其除锈等级应达到 Sa2.5 级。其质量要 求应符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-88 的规定。如下图片所示： 抛丸应遵守公司的抛丸工艺规定。 抛丸合格后的构件应及时涂装，防止再生锈。 钢构件的锐边应作磨圆处理。 （柱端铣削面四边应磨小圆角） 。 2、磨擦面的处理、保护： 摩擦面的处理采用喷钢丸处理，对柱体的连接板、牛腿等可预先进行加工后装焊到柱 体上，然后柱体在整个喷丸时再次进行处理。为保证摩擦面的摩擦系数在成品时（喷丸前） 应清磨制孔造成的孔边毛刺、翻板及剪切板时造成的翻边、同时检查连接板是否变形，如 有变形必须及时进行校正平整。涂装时应对摩擦面进行保护，不得污染及暴露生锈。 （2）结构的涂装 除锈处理合格后，一般应在 4 小时内涂刷首道底漆。 油漆的调制和喷涂应按使用说明书进行，工厂涂装主要以喷涂法为主。 20 涂装时，应遵守公司涂装工艺的规定。 （柱端铣削面四边应磨去棱角） 喷涂采用高压无气喷涂，喷嘴与构物距离保持 300400mm，喷射角度 600800。运行 速度为 60100CM/S，底漆和中间漆在工厂完成。 （二道底漆） ，此时干漆漠厚度为 90um。 工厂涂装应分次进行，每次间隔时间 24h 以上。 对首批构件的喷涂测定工艺数值后在后续施工中参照。并进行 10%比例的抽查以保证 涂装质量。在每道漆的喷涂中均应对喷丸除锈和前道漆的干燥和成型情况进行检查，具备 合格条件后才进行后道涂装。 埋入混凝土内或外包混凝土的部位不得涂装，檩条上平面不得涂装（装屋面板） ， 构件编号钢印处不得涂装。 （纸质封闭保护） 螺栓连接磨擦面不得涂装。 （纸质封闭保护） 现场焊接部位及两侧 100mm（且要满足超声波探伤要求的范围） ，应进行不影响焊 接的防锈处理。 涂层应根据设计规定采用的防火措施，予以配套。 涂装后，应对涂装质量及漆膜厚度进行检查和验收，不合格的地方应进行返工。 （3）钢印、编号： 钢构件应打钢印并编号，钢印处要预先打磨，钢印必须清晰。 钢印的位置及编号方法，应按公司的规定执行。 5 5 运输及保护措施运输及保护措施 （1）构件的运输方案 由于工程施工地点离构件制作工厂较近，构件由加工厂到施工现场的运输在技术上不 存在问题。需要重点考虑的是构件运输的计划性，如果不做好运输方案的话肯定会影响到 工程的施工进度，因此需按照施工顺序安排好发货计划 构件全部采用汽车直接运输的方案，且必须提前五天运到现场。 进入现场的构件运输在晚间进行构件场内运输：相对于构件由加工厂到施工现场 的道路运输，现场组拼后的构件分段部件运输，构件在现场的组拼场地拼装焊接成为分段 部件后，采用汽车运输。 选择信誉好，有实力，能密切配合公司的单位来运输，以保证运输质量及速度。 （2）构件的包装及堆放 工厂加工的梁、柱等构件必须按图纸和相关规范已验收通过。 零星件的标记书写正确方可打包。 构件包装时应保证构件不变形、不损坏、不散失。 型材构件裸形打包，捆扎必须多圈多道。 零星小件应装箱发运。 包装件必须书写编号、标记、原件外形尺寸及重量。 必须标明起吊位置线。 待运构件堆放需平直稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。 钢构件按种类、安装顺序分区存放。 构件叠放时，支点应在同一垂直线上，防止构件被压坏或变形。 （3）构件的装车 装车时必须有专人留管、清点，并办好交接清单手续。 车箱内堆放时，应按长度方向排列，梁还必须使梁横断面竖着摆放， （构件受力状 21 态） ，采用下大上小堆放，构件之间用木块垫置放妥，用绳索捆扎牢固，防止滚动碰撞。 构件装运必须符合运输安全要求和现场起重能力、质量要求。同时构件按照安装顺 序分单元成套供货。 （工地作发运计划及分区顺序计划） 6 6 钢结构加工质量检验钢结构加工质量检验 1）制作检测程序 由质管部组织技术处、车间主任、工艺人员、检验员对柱、梁等重要构件的首件进行 验收，并做出质量评价及提出整改意见，合格后方可批量性生产。 由操作工人对已完成的本工序零部件按标准检验合格后填写相应工序三检录表，然后 向检验员报检；检验员确认三检记录表填写符合要求后，按规定对零部件进行抽检或全检； 合格签证后方可转入下道工序。 2）制作检测内容 A、放样、号料、切割 B、组装 组装前操作者应对零件进行严格检验，合格后方可开始组装并将钢板矫正至不平度允 许范围（当 t14mm 时，不平度为 1.5mm，当 t14 mm 时，不平度为 1.0mm）内。 检验员在巡检中检查制作者是否按工艺顺序组装； 组装的允许偏差 表 7.10 22 16t30 t/10 t303.0 手工电弧 焊 +4.0 0 对接 接头间隙 偏差 埋弧自动 焊和 气体保护 焊 +1.0 0 对接接头直线度偏差 2.0 根部开口间隙偏差 (背部加衬板) 2.0 L1+L1 L2+L2 01200- 3000 3000 同一组内相邻两孔间 0.7- 同一组内任意两孔间 1.01.2- 相邻两组的端孔间 1.21.52.03.0 孔的飞边、毛刺有否清理除尽。 梁的允许偏差 梁的允许偏差 表 7.14 项目允许偏差（mm）图例 梁长度的偏差 l/2500 且不大于 5.0 h8 00 2.0 焊接梁端部高 度偏差 h80 0 3.0 两端最外侧孔间距离偏差 3.0 梁的弯曲矢高 l/1000 且不大于 10 27 梁的扭曲（梁高 h） h/2005 t14 时 3.0腹板局 部不平直度t14 时 2.0 竖向偏差 l/300 水平偏差 3.0 悬臂梁 段端部偏差 水平总偏 差 4.0 悬臂梁段长度偏差 3.0 梁翼缘板弯曲偏差 2.0 注：项目中的尺寸以 mm 为单位 I、摩擦面的加工检查 每生产 2000 吨钢构件应做一组抗滑移系数试验。 检查构件摩擦面与试件摩擦面表面的抛丸情况是否一致。当不一致时，应重新抛丸 或手工处理至合格。 J、除锈、涂装、标记 除锈、涂装工作必须在质检人员对构件验收合格后进行。 抛丸除锈后的钢材表面应露出金属光泽，对高强螺栓连接摩擦面应仔细检查，同 时防止因防护不当造成的误涂；所有摩擦面出厂前应 100%检验。 漆膜实干后检验员按 10%的比例测量厚度，并填写干漆膜厚度检测记录 。涂层 厚度应符合设计要求（70m） 。 构件的标记如编号、中心线、水平标高、公司标志等按相关工艺 100%检查。 K、各工序完成后应及时将检验记录送交质管部，随构件出厂的资料有： 构件合格证；材质保证书或试验报告；焊接工艺评定报告；焊缝无损检测报告；焊缝 外观检验记录；外形尺寸检验记录；构件涂层测厚记录；发运构件清单。 所有质量检查应严格依据图纸和工艺进行；对工艺中有特殊要求的按工艺要求执行。 所使用的所有量具如卷尺、压力表及其它测量工具应经过计量鉴定并合格。 四、其他制作及安装的检测四、其他制作及安装的检测 A、防腐检测 喷涂前的构件检验 钢构件应无严重的机械损伤，变形。 对焊件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物。 钢构件所需喷涂的表面不允许有油污。若钢构件所需喷涂的表面局部存在油污时，应 用有机溶剂清洗，除却油污。对水份、磁粉层、尘埃等用揩布、铁砂纸或钢丝刷进行清理。 平面 28 除锈质量达不到工艺要求应重新除锈。 除锈在自检合格后，应报请甲方和业主监理予以验收，验收合格后并在报检单上签字， 方可进行下道工序的施工。 B、涂装质量要求 涂装环境：雨、雪、雾、露等