模具复习资料粗整.doc

二、模具机械加工的基本理论1模具制造的特点：1制造质量要求高，2形状复杂，3模具生产为单件、多品种生产，4材料硬度高，5生产周期短，6成套性生产2模具制造的要求：1制造精度高 2使用寿命长 3制造周期短 4模具成本低1工艺规程：合理的机械加工工艺过程确定后，以文字、图表形式作为加工的技术文件2工序：工艺过程的基本单元；单位工人，在固定工作地点，对一个或几个工件所连续完成的工艺过程3基准：工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准，分为 1定位基准：加工时，工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准 2测量基准：检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置所用的基准 3装配基准：装配时，用以确定零件在部件或产品中的位置的基准 基准唯一：优先用同一组精基准定位，以比较方便地加工其他各表面；有利于保证位置要求，避免误差，简化夹具设计和制造，缩短生产准备周期 自为基准：选择加工表面本身作为精基准，而该加工表面与其它表面之间的精度，则就采用先行工序保证。4工艺过程卡：列出了整个零件加工所经过的工艺路线（包括毛坯、机械加工和热处理），是 制订其它工艺文件的基础 生产技术准备、编制作业计划和组织生产的依据5生产过程：将原料或半成品转变成成品的各有关劳动过程和总合，分为： I生产技术准备过程 II毛坯的各种加工过程 III零件的各种加工过程 IV产品的装配过程 V各种生产服务活动6加工阶段的划分： 粗热精 I粗加工 II半精加工 III精加工 IV光整加工 顺序安排：1 切削加工工序I 先粗后精 II 先主(主工作面)后次 III 基面先行 IV 先面后孔 2 热处理工序 I 预先热处理：退火、正火、时效和调质以改善加工性能，消除内应力，为终热作组织准备（粗加工前后） II 最终热处理：淬火、回火、渗碳和氮化 以提高零件材料硬度和耐磨性（精加工后） 3 辅助工序：检验（1粗后精前 2车间转换 3重要工序前后）、去毛刺（易产生毛刺工序后）、清洗和涂防锈油（加工后，装箱前）7工艺装备的选择： I 机床的选择 尺寸、精度、生产率（小批通用，大批专用）、现场情况 II 夹具的选择 单件小批（通用），大批量（专用）；精度与加工精度适应 III刀具的选择 一般用标准刀具；类型、规格、精度等级与加工精度适应 IV量具的选择 单件小批（通用），大批量（专用）精度与加工精度适应8零件精度1制造精度加工精度 表面粗糙度2装配精度 影响精度的因素：1制件的精度， 2模具加工技术手段的水平，3模具装配钳工的技术水平，4模具制造的生产方式和管理水平9工艺系统：在机械加工时，机床夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系统 工艺系统的几何误差对加工精度的影响 1加工原理误差：采用了挖的成型运动或挖的刀刃轮廓进行加工 2调整误差：在机械加工的每一道工序中，总是要对工艺系统进行各种调整 3机床误差：制造误差、安装误差和磨损，导轨导向误差，主轴回转误差 4夹具的制造误差与磨损 5刀具的制造误差与磨损 工艺系统的刚度名词：工艺系统抵抗变形的能力10提高加工精度的途径：1误差预防技术（减小原始误差） 2误差补偿技术（引入附加的误差源抵消误差）11加工表面的冷作硬化名词：机械加工过程中产生的塑性变形，使表面层金属的硬度增加冷作硬化的因素：1 切削力愈大，塑性变形愈大，硬化程度愈大2 高速切削时，塑性变形不充分3 切削温度高，回复作用增大，硬化程度小4 材料塑性越大，硬化程度严重12模具技术经济分析的主要指标有：1模具精度和表面质量，2生产周期、3生产成本、4寿命13模具寿命名词：模具在保证所加工产品零件质量的前提下，所能加工的制件的总数量，包括工作面的多次修磨和易损件更换后的三、模具机械加工14车削加工适用零件：圆盘类、轴类，圆弧面，回转曲面的粗、半粗加工15铣削加工适用零件：成形面，带圆弧的型面与型槽，带孔间尺寸要求的孔16刨削加工适用零件：板块外形面，斜面，各种开关复杂的表面17磨削加工适用零件：形状简单18仿形加工的工作原理：仿形头与刀具刚性连接，或通过缩放仪及杠杆等连接，以实现同步仿形。（仿形加工的控制方式）：靠模固定在机床上，托板安装在车床床鞍上，仿形销与活塞杆与中滑板相连，仿形销紧压靠模，仿形车削加工时，床鞍车刀作纵向运动是，也带动仿形销沿靠模型面作横向运动，又通过活塞杆带动中滑板使车刀作相应运动。19模具的精密加工：坐标机床，具有精密传动系统可作准确的移动与定位20成形磨削按加工原理可分为：1成形砂轮磨削法 2夹具磨削法五、模具特种加工22电火花加工：利用工件与电极之间脉冲放电时的电腐蚀，有控制地去除工件材料，以达到一定的形状、尺寸和表面粗糙度的要求23电火花成形加工特点：1以柔克刚 2不存在宏观的切削力 3电脉冲参数可任意调节 4易于实现自动控制及自动化应用范围：1穿孔加工 2形腔加工 3强化金属表面 4磨削平面及圆柱24电火花成型加工机床：1机床主体 2脉冲电源 3自动进给调节系统 4工作液循环过滤系统 5机床附件25电火花成形加工的极性效应：正极用于精加工，负极用于粗、中精度加工26模具电火花穿孔加工27模具形腔电火花加工特点： 1要求电极损耗小 无法靠进给方法补偿精度 2金属蚀除量大 需要较大功率的脉冲电源才能得到较高的生产率 3工作液循环不流畅 排屑困难 4就有平动头、尝试测量仪、电极重复定位装置等附件28电规准：电火花加工过程中的电参数，如电压、电流、脉宽、间歇等。28电火花线切割的加工特点：1不需要专用电极，电极丝可反复使用2电极丝常用钼丝、铜丝，直径最小可达0.04mm，可以加工形状的模具3加工精度高，表面粗糙度Ra为1.60.8um时，加工精度可达0.01mm4生产效率高，易实现自动化5加工过程中大都不需要电规准转换6不能加工盲孔类及阶梯类成形表面29电化学加工 1阳极溶解法（阴极无损）：电解加工、电化学抛光、电解磨削 2阴极沉积法：电镀、电铸六、模具快速成型30快速成形的基本原理：先离散（数字化过程）再堆积（实体化过程）八、典型模具制造工艺31冲裁模凸模的压印锉修：（钳工方法）用于无间隙冲裁模的加工 1在车床或刨床上预加工毛坯各表面，留有锉修余量0.150.25mm 2通过凹模型孔的挤压和切削作用，挤出毛坯上多余的金属，反复进行 3热后，钳工研磨凸模工作表面直到间隙合适32仿形刨床切削：主要用于刨削刃口轮廓由圆弧和直线组成的形状复杂的带有台肩的凸模和型腔冷挤冲头33电火花线切割加工工艺（六面体）： 1毛坯准备 锻造并退火 2刨或铣六个面 3钻穿丝孔 在加工起点钻出直径为23mm电极丝穿丝孔 4加工螺钉孔 固定凸模用的孔 5热处理 淬火、回火，检查硬度 6磨削上、下两平面 Ra应低于0.8um 7去除穿丝孔杂质并退磁 8线切割加工凸模 9研磨 10检验34成形磨削加工程序： 1准备毛坯 锻造、退火 2刨削或铣削面 3磨上、下平面及基准面 4钳工划线，钻孔、攻螺纹 5铣床加工外形 6热处理 淬火、回火，检查硬度 7磨削上、下两平面 8成形磨削 9精修 10检查35冲裁模凹模的制造工艺过程与凸模相比的特点： 1有孔系，加工困难 2镗孔时，精度、定位要求高 3内孔加工时，刃具的尺寸精度、刚性及磨损将直接影响内孔的加工精度 4切削区在工件内部，排屑、散热条件差，加工精度和表面质量不易控制36塑料模型腔的加工：1通用机床加工 60%手工，生产效率低，成本高，质量低2仿形铣床加工 自动化程度高，生产效率高，能加工复杂的形腔，要修整刀痕3新工艺 形腔冷挤压（开、闭式挤压） 电加工（电火花，电火花线切割） 精密铸造37形腔的抛光名词：模具形腔在机械加工后表面会留下刀痕，或经过电火花加工茊表面会留下硬化层，抛光去除这些以保证使用寿命、表面光泽、尺寸精度 类型有：电解抛光 超声波抛光九、典型模具的装配与调试38模具装配的工艺方法：完全互换法，修配法，调整法39模具零件的固定方法：坚固件法（定位销、螺钉可拆） 压入法（牢固可靠） 铆接法（不可拆） 焊接法（不可拆） 40控制间隙的方法：垫片法 镀铜法 透光法 涂层法 腐蚀法 工艺尺寸法 工艺定位器法41冷冲模的装配原则：1选择基准件 2组件装配 3总体装配 4调整凸、凹模间隙 5检验、调试、试冲 其中注意装配顺序：根据各个零件与基准件的依赖关系和远近程度确定装配顺序，先装配的零件要有利于后续零件的定位和固定42冷冲模的装配顺序： 1无导向装置的冲模 - 上、下模分别进行装配 2有导向装置的冲模 - 先装基准件，再按基准件装配有关零件，然后调整凸、凹模间隙，再装其他辅助零件 3有导柱的复合模 - 先装上模，再借助上模的冲孔凸模及落料凹模，找正下模凸凹模的位置，调整好间隙后，固紧下模 4上、下模工作零件是分别装入上、下模板窝座的导柱模 - 分别按图样要求，把零件装入上、下模窝座内后，在坐标镗床上分别以上、下模工作零件刃口为基准件