IE公式汇总.xls

概念定義 標準工時在適宜的操作條件下，用最合適的操作方法，以普通熟練工人的正常速度完成標準作業所需的勞動時間 工時定額對某種作業的工時規定一個額度,即使對同一作業，由於用途不同可能有不同量值的定額 標準時間：找出在規定條件下，按標準的操作方法進行工作時所消耗的時間，它對應於某一個標準作業，只有一個唯一的量值 標準時間與工時 定額的關係 標準時間是制定工作定額的依據、工時定額是標準時間的結果 時間研究 時間研究是一種作業測定技術，旨在決定一位合格、適當、訓練有素的操作者，在標準狀態下，對一特定的工作以正 常速度操作所需要的時間 時間研究的研究 方法 時間研究是用抽樣調查技術來對操作者的作業進行觀測，以決定作業的時間標準 剔除異常值的方 法 每一單元的平均 操作時間 平均操作時間=（觀測時間值）/ 觀測次數 正常時間正常時間=(單元觀測時間X單元評比百分率)/ 觀測次數 寬放時間的種類私事寬放疲勞寬放週期動作寬放時間幹擾寬放時間臨時寬放時間政策寬放時間程式寬放 寬放率寬放率（%）=(寬放時間/正常時間) X100% 寬放時間=正常時間X寬放率 標準時間=平均操作時間X評比+寬放時間 生產線平衡瓶頸 :生產線作業工時最長的工站的標准工時稱之為瓶頸產出的速度取決於時間最長的工站 標準時間作業指導書上所要求的作業時間 實測時間作業者完成操作的實際時間 節拍根據生產計劃所得的一個工程所需的時間 平衡率 生產線各工程工作分割的均衡度,用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值 = 不平衡率 生產線各工程工作分割的不均衡度 不平衡率=(最大值-最小值)/平均值*100% 平衡損失平衡損失=瓶頸工站的實際時間工站數FG正常時間 操作損失 生產中異常及不良造成的損失 總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失 快速切換通過各種手段,盡可能的縮短作業切換時間,以減少時間浪費,達成提高綜合效益之目的 作業切換時間是指前一品種加工結束到下一品種加工出良品的這段時間 = = (x1-x)2+(x2-x)2+-(xn-x)2 n s (xi-x)2 件/分 计划期内计划产量 计划期内有效工作时间 节拍 =r n 外部切換時間 不必停机也能進行的切換作業時間 內部切換時間必須停机才能進行的切換以及為保證質量進行的調整、檢查等占用的切換時間 JIT的基本思想只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式 JIT的核心零库存和快速应对市场变化 设备综合效率设备综合效率 时间运转率 性能运转率良品率100% 七種浪費 1.NG浪費 2.過量生產 3.過程浪費(WIP) 4.處理浪費 5.存儲浪費 6.移動浪費 7.不平衡的浪費 時間研究時間研究是一種衡量工作的技術,目的是為了獲得完成一種特定工作所需要的時間.可以通過停表法,時間預定法獲得. 標准時間 是指一個熟練的工人在正常操作條件下工作,合理的勞動強度,按照規定的方法和質量要求,完成一個符合質量標准的產 品的最短時間 n=P*（1-P）*Z2/E2 P觀測事件發生率 n觀測次數 Z正態分佈下的Z值 E絕對精確度 勞動定額的時間 構成 勞動定額的時間構成=作業時間+佈置工作地時間+休息與生理需要時間+準備與結束時間/批量 平衡率 用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值 每件標準時間=總時間*工作比率*平均績效指標/總生產量*(1+寬放率) 可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間 投入工時=可供工時-計劃停線工時 稼動率=投入工時/可供工時 *100% 計劃停線工時=計劃停線時間*人數 計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間 設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S) 總工時=瓶頸時間*作業人數 實際產量是可供時間內所產出的良品數 人均產能=實際產量/投入時間/人數 單機台產能=實際產量/投入時間/機台數 平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能 操作效率=實際產量/設定產能*100% 整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率 平衡損失=(瓶頸*作業人數-單件標准時間)*設定產能 操作損失=(設定產能-實際產量)*單件標准時間-額外產出工時=不良品損失+計划外停線(機)工時 工費率平均每小時發生費用=單位時間內發生總費用/單位時間內投入工時 單件成本平均每件分攤成本=某批產品花費總成本/該批產品總量 成本下降率(上期單件成本-本期單件成本)*實際產量/(上期單件成本*實際產量)*100% 機會成本 機會成本=投資額*行業平均盈利率 經營收益=收益-機會成本 節省成本=(改善前需求工時-改善後需求工時)*工費率 交付週期=(CT*批量) 所有機器效率 =Total S.T*Output/（可 利用時間*機台數 ） 人工利用率 = 人工作業時間*目標產能/工作時間 機器稼動率 = 機器作業時間*目標產能/工作時間 MFG效率=實際產量/除非計劃停機損失後可生產數量 總生產效率=實際產量/可生產數量 絕對精確度E 相對精確度S 相對精度為絕對精度觀測事件發生率之比 無效時間指花費在進行與生產不是有直接關系的活動之時間,如:開會,培訓,消防演習,健康槍查,5S等. 生產是一切社會組織將它的輸入轉化為輸出的過程，是人們創造物質產品的有組織的活動 时间序列模型以时间为独立变量，利用过去需求随时间变化的关系来预测未来的需求 预测监控通过预测监控来检验过去起作用的预测模型是否仍然有效 因果关系模型利用变量（包括时间，如广告投入vs销量）之间的相互关系，通过一种变量的变化来预测另一种变量的未来变化 )( )1 ( )( )1 ( 公式二 公式一 n PP ZZE n PP - = - = s s 式中： P為觀測時間發生率 n為觀測次數 Z為正態分布下的Z值(95%的Z值為1.96) /(1)/()SE PZPnP=-公式三 （公式五）得观测次数 三）由相对误差公式（公式 （公式四）得观测次数 二）由绝对误差公式（公式 2 2 2 2 )1 ( 1 )1 ( )1 ( PS ZP n nP P ZS E ZPP n n PP ZE - = - = - = - = CYCLE TIME(C/T) 週期時間 每單位工序中1個循環的作業所需的時間 TACK TIME （ T T） 節拍時間 製造一件物品時所需要的實際時間 NECK TIME整個工序中1個循環作業時間最長的工序時間 RATING作業按標準方法進行時作業速度的快或慢的程度用數字進行換算的時間 淨作業時間作業按標準方法進行時所需的最少時間 運轉率生產產品所需的時間及實際生產中所用的時間之比 線體平衡率(LOB) 表示作業人員之間作業要素間平衡程度的值 運轉損失生產產品所需的時間和實際所用的時間之比 平衡損失作業人員之間由於作業量的不公平導致的作業要素時間的不均衡程度的比 效率損失按標準方法進行作業時需要的最少時間和與實際作業中所用的時間之差的比 綜合損耗損耗的總合計 綜合能力按標準方法進行作業時需要的最少時間和與實際生產所用的時間之差的比 時間觀測法用秒表觀測分析作業人員的作業時間或設備運轉的方法 FOOL PROOF作業人員或設備上裝上無需小心作業也絕不出錯的防止出錯裝置 生產率一般用產量對投入的比 工時人或機器能做的或已做的量用時間來表示 標準時間熟練程度和技能都達到平均水準的作業人員用正常速度按規定的作業條件和作業方法生產出規定質量的產品一個單位時所需要的時間。 擁有工時擁有人員的工時 考勤工時實際上沒投入到作業的工時(缺勤、休假、出差、支援等) 出勤工時實際投入到作業的人員的工時 追加工時正常出勤工時以外追加作業的工時，即加班，特殊出勤、接受支援等 作業工時投入到作業中的總工時 實際生產工時作業工時中去掉損失工時，實際投入到作業的工時 標準工時規定的生產中投入到標準時間的合計 損失工時不屬于作業人員責任範圍的損耗工時(會議、教育、早會、待料、材料不良、機械故障、機型變更、不良返工等) 作業工時效率生產產品所需的時間(標準時間)和實際用的時間之比 實際生產工時效 率 損失工時以外的純作業時間和實際生產所用的時間之比 實際生產率生產產品所需的時間和純生產所需的時間之比 效率管理為了減少生產要素的損耗,用一線監督人員的指導監督來達到適當地提升並維持作業人員對作業的態度的一種管理模式 PAC (Performance Analysis 2. 采用計算機和管理信息系統(MIS)為支撐條件; 3. 重點轉向集成制造; 4. 突出研究生產率和質量; 5. 探索有關新理論,發展新方法. IEIE的的目目標標 : : 提提高高生生產產力力和和效效益益, ,降降低低成成本本, ,保保證證質質量量和和安安全全, ,獲獲取取多多方方面面的的綜綜合合效效益益. . IE的範疇 : 1. 1.工工業業心心理理 : : 訓練、人體工學. 2. 2.作作業業研研究究: : 方方法法研研究究、產產品品評評價價、作作業業衡衡量量、組組織織學學. . 3. 3.計計劃劃及及控控製製: : 要要徑徑分分析析、作作業業研研究究、品品質質管管製製. . 4. 4.物物料料搬搬運運: :自動運輸、包裝. IE的意識 1.成本和效益意識. 2.問題和改善意識. 3.工作簡化和標準化意識. 4.全局和整體意識. 5.以人為中心的意識. IE 常用技術 1.工作研究. 2.生產計劃與控制. 3.設施規劃與設計. 4.質量控制與可靠性技術. 5.工程經濟. 6.工效學. 7.組織行為學. 8.集成信息系統. 作作業業測測定定: : 一.直接法: 1.秒表測時法:測定結果受作業者、測定者的因素影響較大. 2.工作抽樣法. 二.合成法. 1.預定時間標準法. 2.標準資料法. 工 時 演 算 : 總投入工時=人數*上班時間 (+人數*加班時間) 總實際用時 = 總投入工時 - 總損失工時 產出工時 = 標準工時*實際產量/60 (換算成分鐘) 工作效率 = 總產出工時 / 總實際用時 工時損失率 = 總損失工時 / 總投入工時 生生產產總總效效率率綜合效率=各產品實際總產出良品工時/周(月)機台負荷時間(Hour) *100% 切切割割站站改改善善人機分析(標准工時機器作業時間人作業量測工時評比（寬放） 產產能能利利用用率率產能利用率實際產出/工廠最大產能100% CassetteCassette需需求求Cassette需求=各站正常WIP需求在制過程時間/產出頻率 制制造造成成本本計計算算 單單片片制制造造成成本本= =制制造造總總成成本本/ /標標准准產產品品總總產產出出數數 1 制造總成本=固定成本+變動成本 1.1 固定成本機器成本折舊建筑折舊無塵室折舊相關耐用設備折舊 1.2 變動成本水、電、氣耗材直接人力簡接人力管理費用其它變動費用 1.2.1各工段水的費用工廠總的水的費用（本工段水的總流速工廠總的水流速） 1.2.1.1各工作站的水的費用本工段水的費用（本工作站的水流速/本工段的水流速） 1.2.2 工段電的費用工廠總的電的費用（本工段電功率工廠總的電功率） 1.2.1各工作站的電的費用本工段水的費用（本工作站的電功率/本工段的電功率） 1.2.各工段水的費用工廠總的氮氣的費用（本工段氮氣總流速工廠總的氮氣流速） 1.2.1各工作站的氮氣的費用本工段氮氣費用（本工作站的氮氣流速/本工段的氮氣流速） .各段耗材費用工廠總耗材費用平均分到各段 .各站耗材費用工廠總各段耗材費用平均分到各工站 1.2.5 各工段直接人力費用各工段的直接人力數工廠總的人力數據工廠直接人力總費用 1.2.5.1各工站直接人力費用各工站直接人力數/本工段直接人力數本工段直接人力費用 1.2.5.2各工段簡接人力費用各工段簡接人力數工廠簡接人力總數工廠簡接人力總費用 IE 常用技術 1.2.6各工段管理費用及其它變動費用工廠管理費用平均分攤到各工段 1.2.6.1各工站管理費用及其它變動動費用工廠管理費用及其它變動費用平均分攤到各工站 標準產品總產出數標準產品產出數其它產品折為標準產品的產出數 2.1其它產品折為標准產品的產出數其它產品實際產出數其它產品之標准工時標准產品之標准工時 制制造造成成本本計計算算 計算公式 平衡率=單件標準時間/(瓶頸時間*人數)*100% 操作損失=(設定產能-實際產量)?單件標准時間-額外產 出工時=不良品損失+計划外停線(機)工時 平衡率=單件標準時間/(瓶頸時間*人數)*100% 可供工時=可供時間 *人數-借出工時 n=P*（1-P）*Z2/E2 P觀測事件發生率 n觀測次數 Z正態分佈下的Z值 E絕對精確度 單位工序C/T的和/ 測試次數 作業時間/ 生產數 最大的CYCLE TIME 很快125；快100 一般85； 慢60 CYCLE TIME*RATING() NECK TIME /TACT 100 % 整個工序C/T的和 /(NECK TIME工序數) 100 % (Tact TimeNeck Time)/ TACT TIME 100 % (Neck TimeCycle Time)/TACT TIME 100 % (Cycle Time淨作業時間)/ TACT TIME 100 % 運轉損失平衡損失效率損失 淨作業時間/TACT TIME 100 % OUT PUT /IN PUT 擁有人員正常作業時間 相關人員相關時間 擁有工時考勤工時 相關人員相關時間 出勤工時追加工時 作業工時損失工時 各機型標準時間生產量 相關人員相關時間 標準工時/作業工時 100 % 標準工時/實動工時 100 % 標準工時/實動工時 100 % 標準時間/實際時間 作業效率= 標準工時/( 可用工時損失工時) 熟練程度和技能都達到平均水準的作業人員用正常速度按規定的作業條件和作業方法生產出規定質量的產品一個單位時所需要的時間。 不良品修正的浪費、制造過多的浪費、庫存過多的浪費、搬運浪費動作浪費、管理浪費、等待浪費、加工過剩的浪費、人員的浪費 設備綜合效率=設備時間稼動率*性能稼動率*良品率=價值稼動時間/設備負荷時間=產出良品總數*單件標准工時/設備負荷時間 是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設置的一門學科.它綜合合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計 的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價. -美國 工業工程師學會(AIIE) 1995年 工業工程是對一個組織中人、物料和設備的使用及其費用作詳細分析研究,這种工作由工業工程師完成,目的是使組織能夠提高生產率、利潤率和效率. -美國 大百科全書 1982年版 工業工程的目標就是設計一個生產系統及該系統的控制方法,使它以最低的成本生產具有特定質量水平的某种或幾种產品,並且這种生產必須是在保證工人和最終用戶的健康和 安全的條件下進行. -著名的工業工程專家 P.希克斯 (PHILIP E. HICKS) 常常用用IEIE技技術術的的基基本本概概念念匯匯總總 術術語語定定義義/ /計計算算公公式式 標準工時/標準時間 在適宜的操作條件下，用最合適的操作方法，以普通熟練工人的正常速度完成標準作業所需的勞動時間 標準時間=正常時間*（1+寬放率）=（觀測時間*評比係數）*（1+寬放率） 工時定額 對某種作業的工時規定一個額度,即使對同一作業，由於用途不同可能有不同量值的定額，如現行定額、計劃定額、 目標定額等 標準時間與工時定額的 關係 標準時間是制定工作定額的依據、工時定額是標準時間的結果 時間研究 時間研究是一種作業測定技術，旨在決定一位合格、適當、訓練有素的操作者，在標準狀態下，對一特定的工作以 正常速度操作所需要的時間 時間研究的研究方法時間研究是用抽樣調查技術來對操作者的作業進行觀測，以決定作業的時間標準 剔除異常值的方法 三倍標準差法:正常值為x+/-3 內的數據,超出者為異常值 每一單元的平均操作時 間 平均操作時間=（觀測時間值）/ 觀測次數 正常時間正常時間=(單元觀測時間X單元評比百分率)/ 觀測次數 寬放時間的種類私事寬放疲勞寬放週期動作寬放時間幹擾寬放時間臨時寬放時間政策寬放時間程式寬放 寬放率寬放率（%）=(寬放時間/正常時間) X100% 寬放時間=正常時間X寬放率 標準時間=平均操作時間X評比+寬放時間 瓶頸 生產線作業工時最長的工站的標准工時稱之為瓶頸產出的速度取決於時間最長的工站 實測時間作業者完成操作的實際時間 節拍根據生產計劃所得的一個工程所需的時間 平衡率 生產線各工程工作分割的均衡度,用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值 =(T1+T2+.+Tk)/Tbottleneck*K 不平衡率 生產線各工程工作分割的不均衡度 不平衡率=(最大值-最小值)/平均值*100% 平衡損失平衡損失=瓶頸工站的實際時間工站數FG正常時間 操作損失 生產中異常及不良造成的損失 操作損失=(設定產能-實際產量)?單件標准時間-額外產出工時=不良品損失+計划外停線(機)工時 總損失總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失 快速切換通過各種手段,盡可能的縮短作業切換時間,以減少時間浪費,達成提高綜合效益之目的 作業切換時間是指前一品種加工結束到下一品種加工出良品的這段時間 外部切換時間 不必停机也能進行的切換作業時間 內部切換時間必須停机才能進行的切換以及為保證質量進行的調整、檢查等占用的切換時間 JIT的基本思想只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式 JIT的核心零库存和快速应对市场变化 勞動定額的時間構成勞動定額的時間構成=作業時間+佈置工作地時間+休息與生理需要時間+準備與結束時間/批量 平衡率 可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間 可供工時=可供時間 *人數-借出工時 投入工時=可供工時-計劃停線工時 稼動率=投入工時/可供工時 *100% 計劃停線工時=計劃停線時間*人數 計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間 設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S) 總工時=瓶頸時間*作業人數 實際產量是可供時間內所產出的良品數 人均產能=實際產量/投入時間/人數 單機台產能=實際產量/投入時間/機台數 平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能 操作效率=實際產量/設定產能*100% 整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率 平衡損失=(瓶頸*作業人數-單件標准時間)*設定產能 操作損失=(設定產能-實際產量)*單件標准時間-額外產出工時=不良品損失+計划外停線(機)工時 工費率平均每小時發生費用=單位時間內發生總費用/單位時間內投入工時 單件成本平均每件分攤成本=某批產品花費總成本/該批產品總量 成本下降率(上期單件成本-本期單件成本)*實際產量/(上期單件成本*實際產量)*100% 機會成本 機會成本=投資額*行業平均盈利率 經營收益=收益-機會成本 節省成本=(改善前需求工時-改善後需求工時)*工費率 交付週期=(CT*批量) 件/分 计划期内计划产量 计划期内有效工作时间 节拍 =r (x1-x)2+(x2-x)2+-(xn-x)2 n s (xi-x)2 n = 所有機器效率=Total S.T*Output/（可利用 時間*機台數） 人工利用率 = 人工作業時間*目標產能/工作時間 機器稼動率 = 機器作業時間*目標產能/工作時間 MFG效率=實際產量/除非計劃停機損失後可生產數量 總生產效率=實際產量/可生產數量 絕對精確度E 相對精確度S 相對精度為絕對精度觀測事件發生率之比 無效時間指花費在進行與生產不是有直接關系的活動之時間,如:開會,培訓,消防演習,健康槍查,5S等. 生產是一切社會組織將它的輸入轉化為輸出的過程，是人們創造物質產品的有組織的活動 时间序列模型以时间为独立变量，利用过去需求随时间变化的关系来预测未来的需求 预测监控通过预测监控来检验过去起作用的预测模型是否仍然有效 因果关系模型利用变量（包括时间，如广告投入vs销量）之间的相互关系，通过一种变量的变化来预测另一种变量的未来变化 CYCLE TIME(C/T) 週期時間 每單位工序中1個循環的作業所需的時間 單位工序C/T的和/ 測試次數 TACK TIME（TT） 節拍時間 製造一件物品時所需要的實際時間 作業時間/ 生產數 NECK TIME 整個工序中1個循環作業時間最長的工序時間 =最大的CYCLE TIME RATING 作 業 按 標 準 方 法 進 行 時 作 業 速 度 的 快 或 慢 的 程 度 用 數 字 進 行 換 算 的 時 間 很快125；快100；一般85； 慢60 淨作業時間 作業按標準方法進行時所需的最少時間 CYCLE TIME*RATING() 運轉率 生產產品所需的時間及實際生產中所用的時間之比 NECK TIME /TACT 100 % 運轉損失 生產產品所需的時間和實際所用的時間之比 (Tact TimeNeck Time)/ TACT TIME 100 % 平衡損失 作 業 人 員 之 間 由 於 作 業 量 的 不 公 平 導 致 的 作 業 要 素 時 間 的 不 均 衡 程 度 的 比 (Neck TimeCycle Time)/TACT TIME 100 % 效率損失 按 標 準 方 法 進 行 作 業 時 需 要 的 最 少 時 間 和 與 實 際 作 業 中 所 用 的 時 間 之 差 的 比 (Cycle Time淨作業時間)/ TACT TIME 100 % 綜合損耗 損耗的總合計 運轉損失平衡損失效率損失 綜合能力 按 標 準 方 法 進 行 作 業 時 需 要 的 最 少 時 間 和 與 實 際 生 產 所 用 的 時 間 之 差 的 比 淨作業時間/TACT TIME 100 % 時間觀測法用秒表觀測分析作業人員的作業時間或設備運轉的方法 防呆法作業人員或設備上裝上無需小心作業也絕不出錯的防止出錯裝置 生產率 一般用產量對投入的比 OUT PUT /IN PUT 工時人或機器能做的或已做的量用時間來表示 擁有工時 擁有人員的工時 擁有人員正常作業時間 考勤工時 實際上沒投入到作業的工時(缺勤、休假、出差、支援等) 相關人員相關時間 出勤工時 實際投入到作業的人員的工時 擁有工時考勤工時 追加工時 正 常 出 勤 工 時 以 外 追 加 作 業 的 工 時 ， 即 加 班 ， 特 殊 出 勤 、 接 受 支 援 等 相關人員相關時間 作業工時 投入到作業中的總工時 出勤工時追加工時 實際生產工時 作業工時中去掉損失工時，實際投入到作業的工時 作業工時損失工時 損失工時 不屬于作業人員責任範圍的損耗工時(會議、教育、早會、待料、材料不良、機械故障、機型變更、不良返工等) 相關人員相關時間 作業工時效率 生產產品所需的時間(標準時間)和實際用的時間之比 標準工時/作業工時 100 % 實際生產工時效率 損失工時以外的純作業時間和實際生產所用的時間之比 標準工時/實動工時 100 % 實際生產率 生產產品所需的時間和純生產所需的時間之比 標準工時/實動工時 100 % 效率管理 為了減少生產要素的損耗,用一線監督人員的指導監督來達到適當地提升並維持作業人員對作業的態度的一種管理模 式 標準時間/實際時間 PAC (Performance Analysis 2. 采用計算機和管理信息系統(MIS)為支撐條件; 3. 重點轉向集成制造; 4. 突出研究生產率和質量; 5. 探索有關新理論,發展新方法. IE的目標 提高生產力和效益,降低成本,保證質量和安全,獲取多方面的綜合效益. IE的範疇 1.工業心理 : 訓練、人體工學. 2.作業研究: 方法研究、產品評價、作業衡量、組織學. 3.計劃及控製: 要徑分析、作業研究、品質管製. 4.物料搬運:自動運輸、包裝. IE的意識 1.成本和效益意識. 2.問題和改善意識. 3.工作簡