FBE与3LPE的适用性.doc

NACE 05034 FBE与3LPE的适用性熔结环氧粉末与3LPE防腐层的适用性Fitness for Purpose Issues Relating to FBE and Three Layer PE CoatingsDr. Colin Argent, 英国MACAW 工程公司David Norman, 英国David Norman腐蚀控制公司王向农 译摘要本文回顾了熔结环氧粉末（FBE）和3LPE防腐层的发展、应用和使用性能。影响防腐层与原定目的相适用的因素是防腐层的失效风险以及管道在使用中遇到的失效模式。在讨论防腐层失效模式式时特别提到了主要失效模式是否会产生长期阴极保护屏蔽问题和相关的腐蚀风险。讨论了新的3LPE防腐层的失效实例。本文的结论是要全面评述熔结环氧粉末（FBE）和3LPE防腐层有代表性的防腐层施工成本以及劣质施工对整个使用寿命期间的检查成本和完整性管理的冲击。关键词：防腐层、阴极保护、退化变质、成本引言本文讨论了防腐层选择 施工和操作条件为实现既定目标的适用性，防腐层的涂敷施工 主要控制问题以确保既定目标的实现，操作 防腐层的失效模式以及对管道完整性的威胁。这些问题的每一个都包括技术和成本两方面的问题。在管道上所做的每一项决策，不管是出于技术还是成本上的考虑，都对管道长期完整性有很大的冲击。风险评价是评估这些决策的长期冲击影响的基础。防腐层应该做什么？理想的防腐层应当有效地防止管道的腐蚀。最起码的要求是在管道的设计寿命期间，防腐层应当有效防止管道腐蚀，更实际的目标是只要管道还在使用之中，防腐层就应当有效防止管道腐蚀。大多数管道实际运行时间超过了原始设计寿命。防腐层不可避免地会受到外力的损坏，或者防腐层的组分受到许多长期退化变质过程的影响而损坏。一般这会造成防腐测光缺陷，使钢管暴露在管道周围的环境中，这样的腐蚀风险可以用阴极保护加以控制。许多防腐层还表现为失去了附着力，水或土壤渗透进入到钢管和防腐层之间。理想状态是这样的失效模式不会对管道产生新的腐蚀威胁，但是，许多情况下，确实存在这样的腐蚀威胁。对于正在运行中的管道，主要的防腐层问题可以分成三个问题来解决。l 防腐层的使用性能如何？l 防腐层对监测和维护成本的冲击影响如何？l 什么时候防腐层会退化到无法继续维持了？对新建管道而言，这个问题比较简单。根据他人的经验，事先警告加上事后认识，经营者能够选择防腐层体系和施工条件，保证管道长期低维护的使用寿命。根据过去十年的使用经验，事后认识常常不足以基本看清问题。正在使用的新型防腐层隐含着新的问题，其会对整个使用寿命期间的监测和维护产生冲击影响。防腐层的施工目前高压管道上采用的防腐层主要是熔结环氧粉末（FBE）和3LPE防腐层，在高于单层熔结环氧粉末（FBE）或者聚乙烯的适用温度范围的高温用途中，3LPP防腐层的用量正在不断增加。这些防腐层的ISO技术标准正在编制中，加拿大标准学会（CSA）和其他单位已经针对熔结环氧粉末（FBE）和3LPE防腐层编制了很好的技术标准。在单独的熔结环氧粉末（FBE）防腐层和采用熔结环氧粉末（FBE）底漆的3层聚烯烃防腐层的技术标准中，防腐层的施工都要求以下基本步骤：l 磷酸预处理和去离子水清洗，除去污物。l 喷砂清理达到Sa 2-1/2粗糙度，角形锚纹 50微米。l 铬酸盐预处理，使表面氧化层稳定并且增强熔结环氧粉末与钢底材的润湿程度（在美国等国家不采用铬酸盐预处理）。l 在最佳温度范围内涂敷使熔结环氧粉末润湿和流淌。这些表面预处理程序的每一项分摊的成本一般为总的防腐层施工成本的2-3%，加热费用一般超过总成本的10%。在任何管道防腐层项目中，最主要的成本是防腐涂料，在单独的熔结环氧粉末（FBE）防腐层中大约占50%，在3LPE防腐层体系中，熔结环氧粉末（FBE）底漆加上粘接剂和聚乙烯，约占总成本的60%。不同的项目，成本是不同的，不同的防腐厂地点，成本也是不同的，但是，一般3LPE防腐层的施工成本比单独的熔结环氧粉末（FBE）防腐层的施工成本高约25%。多组分液体涂料现场补口比现场施工的熔结环氧粉末（FBE）补口的成本高5-6%，而三层热缩材料比现场施工的熔结环氧粉末（FBE）补口的成本低约20%。防腐层失效模式理想的防腐层应当在管道设计寿命内提供有效的防腐蚀保护，并且，超过设计寿命后，防腐层有些失效或者损坏是不可避免的。损坏控制可能是在3LPE与熔结环氧粉末（FBE）防腐层的比较中的主要争论焦点。在运输和施工期间，熔结环氧粉末（FBE）防腐层需要更加仔细搬运，因为它比3LPE更容易受到机械损伤。防腐层的失效形式有许多种，取决于造成其失效的根本原因。图1至图6归纳了造成防腐层失效的种种原因和形成的各种失效模式。造成防腐层失效的原因包括材料选择不当、工厂预制过程和现场防腐作业的工艺控制不良、施工损伤和使用中发生的问题，如与回填土的相互影响。埋地的和水下的管道的外防腐通用策略接受将要发生的防腐层损伤，并且在管道设计中包括了阴极保护来防止防腐层损坏部位的金属损失。假如失效的防腐层并不阻碍阴极保护电流流向钢管，那么，正常的阴极保护监测将保证连续的管道完整性。当聚乙烯型防腐层与金属底材之间失去附着力时，就会形成阴极保护屏蔽条件。在此情况下，只能开挖管道修复防腐层才能解决阴极保护屏蔽产生的腐蚀风险。不会产生阴极保护屏蔽条件的防腐层有冷缠型胶粘带、热缩材料（特别是玛帝脂底材的热缩材料）、2LPE、3LPE和3LPP。过去十年里已经发生3LPE防腐层大面积失去附着力的问题，因此采用这样的防腐层体系必须考虑到可能发生的阴极保护屏蔽风险。使3LPE防腐层大面积失去附着力的两项主要原因是：l 表面预处理标准太低，包括表面清洁度、喷砂锚纹粗糙度，以及缺乏化学预处理；l 虽然熔结环氧粉末（FBE）底漆的施工温度与第二层粘接剂层相容，但是，低于熔结环氧粉末（FBE）的最佳流动温度、低于最佳表面润湿度以及无法达到最佳的附着力。防腐层与阴极保护的互相影响钢质管道的外腐蚀控制是结合运用防腐层与阴极保护实现的。防腐层是防腐钢管腐蚀的第一道和主要的防线，而阴极保护是针对防腐层损伤部位防止钢管发生点蚀或者均匀腐蚀。有些防腐层的损伤程度可以延伸到整条管道，如由于外部干扰引起的腐蚀，因此，这样的组合控制方法是非常重要的。不起作用的阴极保护防腐层的加速退化变质能够使阴极保护不起作用，例如无法满足完全保护所需要的总的阴极保护电流量。但是，管地电位监测不准确是保护不足的常见原因。常见的事例如在通电电位测量时电压降原本有误而没有及时予以更正，又如缺乏固定测试点之间的密间距检测数据。ISO 15589标准是指导工业界监测管道阴极保护系统的最好实用方法。Winski提出使用DCVG检测的意见，他说这项技术有能力精确确定防腐层缺陷的大小，这样大的缺陷能够及时修补，从而降低总的阴极保护电流需要量。他认为小缺陷能够用阴极保护加以保护。智能清管器检测数据提供了管道中腐蚀缺陷的大小、腐蚀深度和腐蚀位置的详细信息，并且通常把最深的腐蚀坑深度作为小缺陷记录下来。外露钢管的极化作用是随缺陷大小而变化的，因为电流分布受到当地土壤与防腐层之间界面上电阻的影响。失去保护的常见原因是由于阴极保护电流需要量过大，包括：l 由于操作温度超过了防腐层的软化点，高温操作使热塑性防腐层加速破裂；l 由于搭接不当或者与工厂预制防腐层之间失去附着力使现场施工的防腐胶粘带逐渐失效。阴极保护屏蔽阴极保护全屏蔽在此所谓的阴极保护全屏蔽叙述的是管道如下状况：l 管子防腐层已经失去附着力；l 水已经渗透到防腐层的下面；l 钢管依然维持在或者接近自然腐蚀电位；l 防腐层下的水的pH值和化学组成没有因为实施阴极保护的阴极反应而有明显改变。阴极保护全屏蔽产生的风险是：l 点蚀和均匀腐蚀；l 微生物腐蚀；l 近中性pH值应力腐蚀开裂（SCC）阴极保护全屏蔽造成的腐蚀通常伴随的是现场聚烯烃基膜型胶粘带和热缩材料施工质量很差。已经有这样的记录，采用丁基橡胶底胶的两层聚乙烯防腐层，因为底胶随着时间逐渐退化变质，最终钢管和防腐层之间完全失去附着力。Beavers和Thompson报告，煤焦油和沥青基热塑性防腐层以及熔结环氧粉末防腐层允许部分阴极保护电流泄漏穿过防腐层，所以，预期正常情况下是不会发生阴极保护屏蔽问题的。但是，已经有报告在附着力不良的情况下，在煤焦油和石油沥青防腐层下方发生了微生物腐蚀。要有效控制微生物腐蚀，需要 -950 mV的极化电位，所以这种腐蚀形式未必表明存在阴极保护全屏蔽问题。但是，在有部分阴极保护屏蔽和高pH值应力腐蚀开裂（SCC）的高pH值环境中，预期会降低微生物的活性。假如防腐层体系在钢管上失去了附着力，并且防腐层从钢管表面脱离而允许水渗入，那么，可以预期工厂预制的大约3+ mm厚度的热塑性防腐层就会出现相当明显的阴极保护屏蔽问题。在胶粘带防腐层失去与钢管的附着力的情况下，近中性pH值应力腐蚀开裂（SCC）也伴随发生阴极保护屏蔽问题。热塑性防腐层发生阴极保护屏蔽问题原因在于接地电阻太高，在管子埋深存在基岩。阴极保护部分屏蔽在此所谓的阴极保护部分屏蔽叙述的是管道如下状况：l 防腐层已经失去附着力或者出现大量针孔使水能够到达钢管表面；l 足够的阴极保护电流流到钢管表面，生成氢氧化物，并在防腐曾内或防腐层下方形成高pH值碳酸盐-碳酸氢盐的环境；l 足够的阴极保护电流流到钢管表面，使相对于硫酸铜参比电极的管地电位变化到-650 mV至-850 mV的范围。阴极保护部分屏蔽造成高pH值应力腐蚀开裂的风险。新型防腐层 3LPE管道上的聚乙烯防腐层最初是采用烧结或熔融方法将聚合物直接涂敷在表面预处理过的钢质底材上的。后来，采用玛帝脂粘接剂-聚乙烯防护体系保护最大管径250 mm的钢管，再后来采用“硬质”聚合物粘接剂的两层防腐体系。为了改善2层聚合物粘接剂-聚乙烯防腐层体系的防腐能力，在表面经过喷砂清理并达到一定粗糙度的钢质底材与聚合物粘接剂之间增加一层双组分环氧涂料。这层双组分环氧涂料与钢质底材及中间的聚合物粘接剂形成机械粘结。上世纪八十年代初，曼内斯曼公司开发成具有专利权的三层聚乙烯管道防腐层体系，其用熔结环氧粉末（FBE）底漆取代双组分环氧涂料。当时，熔结环氧粉末（FBE）已经确定作为单层管道防腐层，并且接受熔结环氧粉末（FBE）作为三层聚烯烃防腐层体系的第一层底漆，只要此防腐层体系与钢管底材有良好的附着力。多年来，采纳的熔结环氧粉末（FBE）底漆厚度为75微米。但是，为了达到更好的防腐效果，一般也接受第一层更厚的熔结环氧粉末（FBE）底漆层。有些项目现在规定熔结环氧粉末（FBE）底期层厚度超过200微米。最近几年，已经采用两类主要粘接剂层。共聚物粘接剂性能已经得到改善，但是，接枝粘接剂已经增强了三层聚乙烯防腐层的性能。共聚物粘接剂使熔结环氧粉末（FBE）底漆层与聚乙烯防护层之间形成机械粘合，而接枝粘接剂能够使熔结环氧粉末（FBE）底漆层与聚乙烯防护层之间发生化学反应。在这样的反应中，增强了两者的粘接强度。不管是中密度聚乙烯（MDPE）还是高密度聚乙烯（HDPE），现在的倾向是规定熔结环氧粉末（FBE）底漆层厚度超过150微米，接枝粘接剂的厚度大约200微米。使用高密度聚乙烯（HDPE）可以减少所要求的防腐层厚度。防腐层的总厚度取决于所用聚乙烯的密度、管径，以及在预制防腐层的管道上的涂敷施工方法。一般，此厚度应从1.5 mm至4.2 mm。采用低密度聚乙烯（LDPE）的三层聚乙烯防腐层管道能够在60操作，而用中密度聚乙烯（MDPE）和高密度聚乙烯（HDPE）的三层聚乙烯防腐层管道能够在80操作。由于管道里输送的介质能够变热，因此要求防腐层在高温条件下不得退化变质。三层聚丙烯防腐层比三层聚乙烯防腐层能够耐受更高的操作温度。在上世纪八十年代后期首次使用三层聚丙烯防腐层体系。在涂敷原理和保护作用上，三层聚丙烯防腐层体系与三层聚乙烯防腐层体系非常相似。它们的厚度取决于管径和额定温度等，但是，通常采用的厚度从1.3 mm至3.8 mm。目前，三层聚丙烯防腐层体系能够在最高110的高温下使用。报告的退化变质问题烧结的或者热熔的聚乙烯已经发生了聚乙烯层与底材缺乏附着力的问题。在有些事例中，报告发生大面积失去附着力的问题，但很少有操作工报告在失效的防腐层下面发生了明显的腐蚀。采用玛帝脂粘接剂的两层聚乙烯防腐层在炎热的季节玛帝脂会流淌积存在管子的底部。有报告玛帝脂使用20-30年后其早期变体已经氧化成松散的粉末，使水能够渗透进管道防腐层的下方造成腐蚀问题。由于聚乙烯的绝缘特性，阻止了阴极保护电流到达松散的防腐层下方。采用低密度聚乙烯（LDPE）防腐层的管道已经发生了应力开裂问题（图1）。这些开裂是从防腐层的细微磕碰部位或者划痕开始发生的，在极端情况下已经观察到整条管道的防腐层都受到了影响。认为发生这些极端情况是因为材料选择不符合技术标准造成的。采用硬质粘接剂的两层聚乙烯防腐层也发生了问题，硬质聚合物与钢管底材失去了附着力，聚乙烯与聚合物层之间发生分层，聚合物发生开裂（图1）。已有报告在聚合物脱离钢管底材的部位并且水已经渗透到防腐层下面的地方发生了腐蚀。失去了附着力的聚乙烯层会阻止阴极保护电流到达钢管表面（图4）。要使涂敷的三层聚乙烯防腐层的长期粘接性能超过双组分环氧底漆，重要的是要确保底漆良好地“润湿”金属底材。采用熔结环氧粉末（FBE）底漆的三层聚乙烯防腐层体系在施工期间以及在试运行的几年内就发现了严重问题。据报告一些新建管道投产试运行两年内就发生失去附着力的问题（图2和图4）。观察到的现象包括完全分层而在钢管界面上生成腐蚀产物，有的降低了附着力，能够很容易将防腐层从未腐蚀的底材上剥下来。发生这些问题的原因是表面预处理质量太差（喷砂锚纹形状不正确、没有彻底清除表面锈垢、有残锈、缺乏化学预处理等）以及涂敷施工温度不当。在采用低密度聚乙烯的三层防腐层体系的新管道上也已经观察到明显“未受损伤的”防腐层下方发生了活性腐蚀。这是因为对于低密度聚乙烯，氧气和水的相对渗透率比较高。还有报告新的低密度聚乙烯防腐层发生了应力开裂，并且开裂是从外表面的细微划痕开始的。还有一些事例中，应力开裂是从聚乙烯内在细微缺陷开始的，或者是从聚乙烯与粘接剂界面上的细微缺陷开始的。已经有报告采用熔结环氧粉末（FBE）底漆的三层聚丙烯防腐层体系的预制管道下沟前防腐层就出了问题，主要原因是在预制厂涂敷熔结环氧粉末（FBE）底漆时管子温度不合适（图4）。Schwenk报告在延时的实验室试验中，对已经失去附着力的烧结聚乙烯防腐层下面的钢材实现了有效的腐蚀控制。材料性能伴随材料性能的退化变质问题包括：l 由于紫外线降解退化变脆而发生开裂（图1）；l 应力开裂（图2）；l 水和氧气的渗透。聚乙烯树脂的性能需要在达到最佳的使用性能和防腐层的成功涂敷工艺之间有个折中方案。已经用作管道防腐层的聚乙烯有不同的等级，主要分成低密度聚乙烯（LDPE）、中密度聚乙烯（MDPE）、高密度聚乙烯（HDPE）。低密度聚乙烯（ 0.930 g/cm3）强度低，流体容易渗透，抗应力开裂性能差，所以，不应当采用。熔体黏度应足够高（低熔体流动速率MFR），从而有良好的熔体强度可以维持挤出料的形状，使之从模头挤出时不会扭曲变形。但是，黏度太高意味着其更难挤出，因为它需要更高的挤出压力。不同批次聚乙烯的熔体黏度的差异给涂敷工艺带来不少麻烦，因为挤出系统需要根据不同批次的原料进行必要的调整。熔体黏度的差异有可能影响防腐层的涂敷并产生残余应力，后者正是现场发生应力开裂的决定性因素。应力开裂是作用在缺陷上的应力造成的，并且这样的开裂发展过程是非常缓慢的。在上世纪七十年代初，曾经在聚乙烯的聚合过程中加入共聚单体，产生密度大约0.940 g/cm3的共聚物，但是非常明显增加了抗应力开裂的性能。此共聚物在聚乙烯主分子链上构成短的侧支链，并且这种等级材料已经用作管道防腐层，但是一些涂敷企业用这样粘性的树脂生产管道防腐层时遇到很大困难。聚乙烯切口试验（PENT）被优先选作试验程序，用于评价聚乙烯防腐层聚合物的抗应力开裂性能。管道防腐层在储存和施工期间必须能够耐受大气老化和紫外线辐照的损坏影响。为控制此风险有必要添加抗氧化剂和紫外线稳定剂。暴露在紫外线下也能够在防腐层上引发细微的表面龟裂和开裂，它们会引发应力开裂。氧化诱导时间（OIT）是聚合物热稳定性的一个量值，要求至少10分钟的氧化诱导时间（OIT）。防腐层涂敷热塑性防腐层涂敷过程中遇到的问题包括以下这些：l 表面预处理太差，包括喷砂锚纹形状和表面清洁度问题；l 熔结环氧粉末（FBE）涂敷温度偏低；l 聚烯烃外防护层有残余应力；l 第一层底漆涂敷质量太差；l 粘接剂层涂敷质量太差；l 使用的聚烯烃等级不合适，尤其是聚乙烯；l 挤出机操作问题，包括输出量不合适；l 粘接剂膜和聚烯烃膜拉伸不当；l 压辊使用不当。可以在预制厂通过实施系统的质量控制（QC）和测试程序，对这些问题中大多数加以监测和控制。新型防腐层 熔结环氧粉末（FBE）上世纪五十年代后期开发成熔结环氧粉末（FBE），当时主要用于小口径管道防腐，因为当时的熔结环氧粉末（FBE）防腐层性能还无法满足大口径高压输气管道的防腐要求。在上世纪七十年代，通过化学配方专家、树脂生产企业和管道运营单位的协同努力，生产出具有可接受的化学性能和防腐特性的熔结环氧粉末（FBE）。之后，成千上万公里管道采用了熔结环氧粉末（FBE）防腐层，特别在中东、英国和北美地区。优质的表面预处理是管道用熔结环氧粉末（FBE）成功防腐的关键。在熔结环氧粉末（FBE）防腐层下方残留在钢管表面的吸湿性盐分能够造成防腐层起泡并失去附着力（图2）。在上世纪八十年代初，在采用熔结环氧粉末（FBE）防腐层的钢管预处理工艺中已经开始采用磷酸清洗和铬酸盐表面预处理技术。结合磨料喷砂清理，磷酸有效地清洁了钢管表面，除去了钢管表面大部分污染物，包括吸湿性/可溶性盐分。铬酸盐表面预处理技术改良了底材的表面化学特性，使熔结环氧粉末（FBE）防腐层与钢管表面能更好地附着。熔结环氧粉末（FBE）也适合在现场作为焊接补口防腐材料。不管采用什么类型的熔结环氧粉末（FBE），卓越的表面预处理是所有影响因素中最重要的质量控制因素。报告的退化变质问题在早期大直径管道上涂敷的熔结环氧粉末（FBE）防腐层事例中已经有报告大面积失去附着力的问题。在有些事例中，伴随高pH值碳酸盐 碳酸氢盐环境的形成而发生了防腐层分层问题，但是，没有报告高pH值应力腐蚀开裂问题。在管道施工过程中，熔结环氧粉末（FBE）防腐层容易受到撞击（图4）和石块损伤，施工中需要格外注意防止这类问题的发生。在管端工厂预制防腐层截留部分已经发生防腐层附着力降低的情况，通常是防腐层预制厂中的“冷端”（cold-end）问题造成的。已有报告在一些管道上有附着力减退问题（图2），但是，现在最常见的问题是在涂敷过程中缺乏质量控制造成的。假如钢管表面被残余盐分污染，例如在搭接部位有锈垢，那么伴随不良的附着，会发生闪锈。没有报告认为受到附着力降低影响的管道必然会发生腐蚀问题，Beavers认为事实上熔结环氧粉末（FBE）防腐层允许某些阴极保护电流“漏”过。防腐材料从上世纪五十年代后期以来，熔结环氧粉末（FBE）配方已经发生了根本的变化。这些变化使防腐层性能更好，增强了其柔韧性，更加抗机械损伤，抗阴极剥离，提高了防腐层的耐温性。所有熔结环氧粉末（FBE）都比较容易吸收水分和可溶盐。水和盐分渗透进入防腐层有三种过程：渗透、电渗透、电泳。因此，正确的熔结环氧粉末（FBE）配方是极为重要的。有这样的事例，有人为了降低产品成本，加了过量的填充剂，造成灾难性的后果。假如底材不干净，就能够发生腐蚀，熔结环氧粉末（FBE）防腐层膜会起泡，失去附着力。防腐层涂敷在熔结环氧粉末（FBE）防腐层涂敷中遇到的问题如下：l 表面预处理太差：喷砂锚纹形状问题l 表面预处理太差：残余腐蚀产物，如轧制铁鳞l 表面预处理太差：残余盐分l 表面预处理太差：残余粉尘l 表面预处理太差：缺乏化学预处理l 涂敷温度偏低，熔融环氧粉末流动不良l 涂敷温度偏高，起泡沫l 防腐层太厚并起泡沫l 固化不彻底l 起小泡在防腐层预制厂严格执行结构质量控制和试验程序，就能够监测和控制这些问题中的大多数。全寿命成本对构成管道建设和操作的成本-效益的主要争论问题是不同国家的单位成本是不同的，同一国家内不同的项目也是不同的。因此很难建立起单一的综合性成本基础。在本项研究中，选择了CC技术公司为美国政府进行的腐蚀调查数据。在此调查中发表的成本结构用于研究设计寿命40年的长100 km、管径610 mm的管道的防腐与运行成本。全成本模型已经超出本文所关注的管道防腐层的范围，所以只考虑因为可变的防腐层性能造成的那些直接成本。在腐蚀调查中的单位成本得出的100 km管道的防腐层涂敷成本在170万至240万美元范围。假定熔结环氧粉末（FBE）防腐层的成本趋于此成本范围的低端，而3LPE防腐体系的成本处于此范围的高端。估计表面预处理的主要阶段的单位成本为51,000美元至72,000美元。这些主要阶段包括磷酸酸洗、铬酸盐预处理和过程控制，确保表面达到恰当的清洁度，喷砂锚纹形成一定的形状，以及最佳的涂敷温度。各种研究已经关注了与熔结环氧粉末（FBE）防腐层和3LPE防腐体系施工有关的问题，并且得出结论，只有在困难的地区才能实现计划的节约，例如在有选择的或分级的回填土方面。因此，施工成本已被排除在外。不关采用什么类型防腐层，假定实施阴极保护的单位成本为50,000美元。阴极保护技术标准确实规定用于3LPE防腐体系的设计电流比用于熔结环氧粉末（FBE）防腐层的设计电流低，但是，这对阴极保护系统的安装成本没有太大的影响。根据作者的经验，规定的设计电流的差别（对于30年的设计寿命，熔结环氧粉