进料检验规定.doc

质 量 管 理 文 件 Q/LTO2- 2010 进 货 检 验 规 定 2010.02.24进 料 检 验 规 定版 本 与 更 改 记 载版 本 号日 期记 载编 制审 核批 准山东绿特空调系统有限公司1 范围本规定适用于各种购入的原材料、外购件和外协件的进厂检验。2 目的对进厂的原材料、零部件的质量进行检查，确保未经检验或验证不合格的原材料不投入使用和加工，保证产品质量满足设计要求。3 目标3.1 进厂原材料检查年度批合格率99%以上。3.2 因检验失误造成原材料因批量不良导致停工停产的批数为0。4 职责4.1 质检部部认定检查系检验人员：负责原材料的检查验收，有独立质量判定权。4.2 仓库保管员：对货物的搬运、贮存、防护、标识和交付进行有效控制、对不合格品进行隔离（可行时）和处置。4.3 生产部对生产现场检验合格的货物，对其搬运、贮存、防护、标识须进行有效的控制。4.4 质检部检验人员：根据各委托部门所委托试验项目，按有关标准进行试验和判定，并出检验报告经确认后报委托部门。4.5 技术部对认定判为保留而生产急需的原材料可按质检部检验报告进行设计验证，并发文件在规定数量或规定时间内暂时使用。5 工作程序5.1 受入检验的前提和准备工作5.1.1 进口件、外购件除外，所有物料在首批进货前，样品需经技术部鉴定、质检部认定合格或判定为保留而生产急需且经技术发文件认可的物料。5.1.2 质检部按供应商评价规范规定，组织采购、技术部对供应商进行认定合格后方可进货（如遇特殊情况，由采购部进行）。5.1.3 所有进厂的物料，应由供应商检验合格，除进口件及外购件外还须有检验合格证明、出厂检验报告及相关的质量证明文件。对于电器安全件必须在供货前，提供相应安全认证证书或同等级别型式试验报告。5.1.4 物料到厂后，采购人员或仓库保管员对包装质量及数量及需提供的检验合格证明确认后，在产品送货单上签收, 物料一律进入待验区，并作好待验标识。5.1.5 仓库保管员填写一式四联的进料质量报检单，将来料验收报检单报质交品质部检验人员, 同时将对方提供的检验合格证明一同附上交质检部收档。5.1.6 生产现场的零部件,质检部检验人员进行现场质量监控,合格后填写现场检验通知单交与生产和仓库，并做好质量记录。5.1.7 质检部接到报检通知单后，即着手检验准备工作。检验员所用的计量器具和试验设备，必须经计量合格且在规定的有效期内。5.1.8 对某些特殊类货物需要进行现场检验的,检验员可在生产现场指定的待验区域（或有待验标识的堆放处）进行抽样检验。5.1.9质检部可不定期或在供货单位发生质量问题趋势时到供货单位进行现场检验，即对采购产品在货源地及产品制作工艺、生产管理等进行验证记录并及时反馈采购部, 但这种检验不能排除进厂后重新检验以及被判为不合格而退货的可能。5.1.10对来料检验指导书中特别注明的检验项目可依据供货方提供的质量保证书进行验收。5.2 抽样5.2.1 质检部根据技术协议和检验指导书的规定，确定抽样方案。5.2.2 根据供货方的质量状况，可决定加严，具体如下：A） 进行正常检查时，同一物料连续有2批经检查不合格（为同一不合格项，发生不合格后整改无效），则从下一批转到加严检查。加严检查的抽样量暂定为原抽样量的2倍，原判定基准不变。 B) 加严检查连续5批合格，可转为正常检查。以上加严应得到质检部负责人同意后，检验员在检验记录中应注明加严检查。5.2.3 检验员按抽样方案进行随机抽样。5.3 检验和试验5.3.1 检验员按技术要求、来料检验指导书、图纸及有关技术样本规定项目进行检验，并将检验结果记入进货检查记录中。5.3.2 需装入整机后测试其指标性能的零部件，由测试室进行测试，结果由测试室出具试验报告。5.3.3 所有检验和测试数据，应写在进料检查记录表中，并作出合格与否的判定。5.3.4 根据检验和测试结果由检验员填写进货质量报检单，并由质检部负责人审核确认后，质检部留质检一联后，送仓库保管员后，分发资材采购部、财务部、仓库归档保存3年。5.3.5 进料检查记录由质检部进行归档保存，期限3年。5.3.6 进料检查的物料处理一般原样保质交付仓库, 因检验、试验后不能回复原来的包装，质检人员应采取相应的保护措施交付仓库。5.4 合格品管理5.4.1 全数检验判为合格的物料，在包装箱或每一零部件明显处标识合格标记，仓库可以入库5.4.2 抽检检验判为合格的零部件，由质检部检验人员在每批产品的堆放处进行进行合格标识，仓库可以入库。5.4.3 生产现场检验判为合格的零部件，质检部检验员进行合格标识，并要求生产部对经合格标识的合格品及存放条件进行有效控制，存放周期一般为48小时。5.5 不合格品的处理5.5.1 被判为不合格的零部件， 按规定进行标识，并予以隔离, 并按不合格品控制程序进行评审、处置（由质量部做出“让步接受”、“挑拣”、“返工”、“返修”、“退货”处理结论，将处理结果记录在“进货检验记录”上）。同时填写质量问题反馈单由采购部或质量部发送供应厂家，进行限期整改。5.5.1.1轻微不合格：不影响公司产品外观、性能的情况下，可以做出让步接受。5.5.1.2一般不合格：按照5.5.1.1可以做出让步接受，如果进货物料需要公司进行返工、返修时，生产部将返工返修的费用进行统计后，交与采购部与供应商进行沟通。若同意在公司内部返工返修，将返工返修的费用清单交与财务进行扣款。若不同意则退货处理。5.5.1.3严重不合格:则退货给供应厂家，若生产急需物料，则由生产、技术、采购、质量部对进厂物料进行评定，若让步接受则按5.5.1.2进行。不同意则退货。5.5.2 对进货检查及场内不合格品的生产厂家填写质量问题反馈单限期回复。对检验物料批量不良导致停工停产的检验员填写检验失误纠正措施表限期整改交部门负责人评定。 6 流程图设计规格书样品经技术部鉴定质量部认定合格样品认定判为保留而生产急需的物料物料物料进入待验区、填回单供货方检验合格且有证明填写进货验收知单派员去供货方检验检 验 准 备确 定 抽 样 方 案按图纸等验收 随 机 抽 样按 规 定 项 目 检 验检查记录保存做 好 测 试 记 录按不合格品控制程序处理 判定是否合格 N报各有关部门标识办理退货手 续让步使用 Y合 格 标 识入 库 管 理 进货检验和试验程序图7 关联图 质量部技术部采购部生产部质量部认定合格样品认定保留检验准备派员供方检 验按图纸等验 收确定抽样方案随机抽样按规定项目检验做好测试记录保存记录判定是否合格报有关部门 N让 步 使 用按不合格品控制程序处理技术部鉴定合格设计规格书填写检验通知单 Y标识办理退货手续入库管理合格标识货物进入待检区、填回单现场检验合格品的有效控制8 过程量测8.1 对进货检查及场内不良情况进行合格率汇总，每月再对合格供应商进行产品质量统计，确保受入检查年度批合格率99%。8.2 对所发生的问题进行相应评审，确保不合格项重复发生每月小于2次。9 相