电液锤原理与维修.doc

第一章 概述一、电液锤基本特点1、电液锤能量利用率高，可以节约能源与蒸空锻锤不同、电液锤采用液压或液气驱动。以采用液气驱动的情况下，工作前向锤的工作气缸一次充入定量的压缩氮气，工作期间并不向外排气，通过压力的改变，使定量封闭的气体进行反复地压缩蓄能、膨胀作功。输入的是液体压力能，得到的是气体膨胀功并转变为打击能量。电液锤的主要能源消耗是电机消耗的电能，因此它的能量有效利用率比蒸空锻锤高得多。达到7090。2、设备的安装使用简单电液锻锤简化了动力装置，可以节约投资，液压系统自成一体，与锻锤配合紧凑，而且也不复杂。既不需要蒸空锻锤所必需的大型动力设备（锅炉或空气压缩站），又可以使用户安装方便、上马快、且占地面积小，从而节约了投资。3、电液锤打击能量和打击频次可以任意调整根据所打锻件的大小和复杂程度不同，可以通过调整氮气压力和开启电机台数多少，来实行打击能量和打击频次的任意调整，工艺适用范围广。第二章 主要技术参数1. 落下部分公称质量 2000Kg2. 最大打击能量 50KJ3. 额定打击频次 50-100min-14. 锤头最大行程 1200mm5. 两导轨间距离 mm6. 锤头长度 800mm7. 工作气压 2-2.5Mpa8. 工作油压 10-12Mpa9. 泵总流量 3236L/min10.主电机装机容量 355KW 第三章 主要结构及工作原理一、工作原理概述电液锤的基本结构见电液锤工作原理图，它的主体是一个箱体，也叫连缸梁，由几条螺栓通过减震垫固定在原来锤架上。箱体的中间连有主缸，主缸上部是与蓄能器上腔相通的保险缸，内有保险活塞；主缸的侧下部分有两个孔分别与二级阀和保险阀连通；液压站来的油通过管路进入连缸梁右上侧的主操纵阀和蓄能器中；蓄能器下部的油腔直接与主操纵阀相通，上部通过管路接氮气瓶。主缸中间装有锤杆活塞，活塞外径有YX（特制）形密封圈等密封件将下部的油液和上部的氮气分隔开，活塞上部受到气缸内所充氮气压力的作用，其作用面积为A驱；活塞下部和锤杆间的环形面积是回程油压的作用面积为A回。电液锤驱动头的基本动作是回程和打击两种。回程时，操纵主控阀使蓄能器及压力管道的高压油和主缸活塞的下腔相通，只要油压足够大，就能克服锤头的自重和活塞上部氮气压力的作用，使锤头上升，油压与气压的差值越大，锤头上升的速度就赶快。打击时，只需操纵主控阀使活塞的下腔与高压油断开，并与油箱相通，此时，二级阀的快放油口打开，活塞下部通过大孔径通道通油箱，因而迅速变为低压。活塞上部有氮气压力作用在A驱上，加上锤头系统的重力使系统加速向下运动直到造成打击为止。通过分析以上过程可以看到，通过主缸氮气压力和回程油压的不同匹配，可以得到不同的效果：主缸压力越高，锤头的打击能量就越大；主缸压力不变的情况下，回程油压越高，锤头的上升速度就越快，打击频次相应得到提高，因此，在生产中可根据需要调整气压和油压，以达到最佳的参数组合。必须注意的是，油压的升高是以电机的容量为限度及保险阀的可靠来确定的，就是说参数的调整应保证电机不超负荷，以免造成不必要的损失。一般来说，回程油压和主缸气压均不应超过系统额定压力。主控阀的设计保证了锤头慢升、慢降动作的实现。如果锤头停留位置太高，在打击前，只需慢速按压操纵手柄使主控阀有一个小开口，随后锤头低速下滑，此时快速放液阀是不打开的，当锤头下滑到希望打击的行程处，改为快速按压手柄就可以立即使快速放液阀打开，使锤头得到相应于这个行程的打击能量。相反，如果锤头停止位置太低，可以慢提手柄使阀有一个小开口，使锤头回程到希望的高度再转成打击。如果锤头已经快速下落但又不想打击了，只需快速提起手柄使回程油腔进高压液，阻止锤头下降，此时液体压力进一步升高，使油倒流回蓄能器，甚至迫使保险阀起作用，瞬时锤头停止，然后又转入上升，完成急停或收锤的操作，这些都是在0.1秒左右的时间完成的，这种动作被称为晃锤。原蒸空锻锤操纵时，有晃锤和急停收锤这样的动作，电液锤动力头也可完成这些动作，但须知，不论蒸空锤还是电液锤，这种动作是一种能耗严重的动作，对电液锤来说，除加大能耗外，将引起工作油液的显著温升，为此将建议使用者改变这一操纵上的旧习惯，尽量避免晃锤和收锤，尽量科学使用电液锤。二、主要结构概述 1. 动力头部件 电液锤的主体部分是一个箱体，作为工作时短期容油的油箱（不工作时，油箱内油液经回油管进入置于地面的液压站油箱内），并通过螺栓固定在原锤架上，该箱体的名称叫连缸梁。连缸梁上有二个缸体：中间是主缸，一边是蓄能器；主缸上部与氮气瓶相连，下部通过二级阀、组合阀与蓄能器相连，中间由主活塞分开，主活塞与锤杆做成一体，与锤头装配一起，蓄能器上部与地面的氮气瓶相通，上气下油，中间是活塞分开，下部与液压站高压进油管连接。 主缸外面是氮气缸（罐），单臂锤没有专门的付气罐。氮气缸与主缸上腔相通，用于提锤时压缩氮气，积蓄必要的压力能，推动锤杆实现打击（下行）。2. 液压站系统（含冷却系统）液压系统主要功能是为提升锤头提供动力源。其组成主要有：电机、油泵、电磁卸荷阀、油箱体、阀块、板式冷却系统、油温加热装置、液位计、压力继电器、连接管道等组成。3. 蓄能器蓄能器内部为光缸筒，其中的活塞将上腔的高压氮气和下腔的油液隔开。蓄能器顶部有一个电控卸荷装置（霍尔型接近开关）。该接近开关相当于一个行程开关，当蓄能器活塞向上动作到顶时，它能发出信号，控制电磁溢流阀打开卸荷。为使霍尔开关能起到自动卸荷的作用，需对新安装的电磁溢流阀做以下调整：油泵启动后，电磁溢流阀先完成卸荷动作，电机空载启动，延时12秒自动转入升压，随着油液进入蓄能器，使之充满油。这时通过调整溢流阀调压手柄逐步升压，在使蓄能器充满、泵卸荷指示灯亮后，再将手柄旋入45左右即提高压力5，如此这样调整到设计压力值，把调压手柄固定锁死。这样调整操作就可以保证蓄能器充满，蓄能器活塞到顶后，溢流阀在电控卸荷装置的控制下动作，使系统转入卸荷，一旦用少量油后，蓄能器活塞下降，霍尔开关又发出信号，控制卸荷阀关闭使油泵自动转入蓄油。蓄能器上部经过管路、截止阀和氮气瓶相连，外接氮气瓶容积越大，蓄能器的压力波动就越小，锤头的回程速度就愈一致。本系统氮气瓶的容积为270升。需要说明的是氮气瓶装有压力表和截止阀，如果发生意外降低，说明系统漏气，必须及时把漏点找到，并加以消灭，以保证设备工作正常。打锤前必须将氮气瓶的截止阀打开。当检修系统各元件时，关闭氮气瓶，打开放油阀放掉蓄能器的余气和高压油，确认余气和油液放完以后才可以进行拆卸维修工作。截止阀向氮气瓶充气时必须要通过启闭截止阀和氮气瓶截止阀，利用蓄能器“放油抽气、进油压气”的原理，蓄能器可以当作气泵用，将外来氮气瓶的所压抽至2Mpa以上。具体做法是将充气截止阀打开，使气源与蓄能器上室相通，关闭气瓶组截止阀，然后打开放油截止阀放油就可以把外接气瓶中气体抽入蓄能器，然后关闭充气截止阀，开动油泵，打开氮气瓶组的截止阀就可以把气体压入氮气瓶（用户也可外购充氮小车直接充氮气）。4. 氮气系统氮气系统主要功能，一是为锤打击储存打击能量；二是为蓄能器提供压力能；三是为主缸顶端缓冲缸上腔提供缓冲压力（防止缸杆撞顶）。其组成主要有：氮气瓶及连接管道和球阀等。5. 电气控制系统主要有电控柜、按钮站两大部分组成。6. 控制阀系统该系统主要包括：组合阀、二级阀、保险阀、电控卸荷装置。组合阀（或称主操纵阀）是特殊设计的随动阀，使用中，用很小的力操纵阀芯，其位置就变为很大的液压力差，并驱动通径滑阀运动。通过滑阀通道的改变和开口大小的变化，就可实现锤的回程、打击和慢升降功能。二级阀（或称快放液阀）与组合阀相连，是液控开关，靠压差驱动，它在锤打击时可在0.01秒内使回程腔油压降到工作压力的5以下，减小能量损失。它的灵活性决定锻锤的打击频次，是液压性能好坏的关键。保险阀用于吸收并释放在急停或收锤时的液压冲击产生的过载。这个阀位于回程油腔的下部，是一个中间有浮动活塞的光缸，一端通回程油腔，另一端是一个弹簧，在正常情况下，活塞被弹簧顶死，保险阀关闭。当压力超过耐压值时（一般是工作压力的三倍），活塞被压力油推动，主腔和油箱相通，放出部分高压油，保证人员及设备安全。电控卸荷装置装在蓄能器顶部，检测蓄能器油满信号，控制DBW30卸荷阀的开闭。油满时卸荷，不满时供油，达到节约能源目的。第四章 设备安装及调试一、安装步骤根据现场情况，在供方人员指导下进行安装。二、调试步骤1、充气检漏：各部分装好后，首先将气路中的球阀组接好外来氮气瓶，然后逐个检查各个球阀及焊口处，如有漏气等不正常现象，必须逐个认真消除，确认各个阀都不漏气后 ，再逐个扩大检漏范围。检漏应分两步，第一步用2Mpa以下低气压检查，确认不漏气后再逐渐升压，以免反复充气的浪费。2、用滤油机向液压站油箱中加油，先加至下油标下位确认各滤油器和阀门无泄露之后，再加至上油标中位。3、管路打循环：将高压油管直接与回油管连通（去掉二级阀芯），开一台油泵打循环30分钟，彻底清除管路中氧化铁皮，焊渣等杂质。4、气缸充气1Mpa，蓄能器充5Mpa。5、将DBW30调压手柄拧松。操纵手柄放在回程位置然后点动试开液压泵电机数次，逐渐拧紧DBW30上的调压手柄使锤头升到顶。6、用4所述气压条件进行小行程试打，确认正常后逐渐加大行程。检查锤头动作与操纵是否正常无误，有任何问题彻底消除，直至达到额定充气压力。7、填写调试记录。三、电液锤现场经验调试法（一）工作油压的确定 一般电液锤技术参数中是最大工作介质压力。1.按最大工作油压力减少5-8，选取工作油压。2.确定工作油压后逐台调试DBW型电磁溢流阀，使各泵的压力均为一致，必须单台起动调试，误差1Kgf/CM2。3.当工作油压确定之后，氮气瓶的气体压力也就确定了，即：当蓄能器活塞至顶端也就是霍尔开关发讯时，氮气瓶中的气体压力必须等于工作油压。氮气瓶充气压力一般可凭经验逐步试验进行，如果用初略概算方法，比如：工作压力为100 Kgf/CM2，蓄能器为25升，一般氮气瓶应该是5-7倍的关系，也就是说，1个油，5到7个氮气。计算公式如下：(7+1)25升：100 Kgf/CM2725升：X Kgf/CM2 X87.5 Kgf/CM2氮气瓶中的气充到87.5-90 Kgf/CM2就可以了。注：必须在蓄能器上腔充好氮气时方可给高压油，否则蓄能器活塞撞顶，造成霍尔开关报废。（二）低压氮气的气压确定1.当工作油压确定就可向附气瓶中充低压氮气。2.将外来气源直接接到附气瓶中充至与附气瓶中的气体压力相等时为止（外来气源充不进附气瓶为止）。关闭外来源截止阀。 3.瓶中的气体充好后，开油泵供高压油，当高压油通过主阀向主缸进油，也就是司锤工操作手柄提锤时，锤头只是慢慢升一点就不动了。这时司锤工保持手柄位置不动即是提锤位置。然后，慢慢打开附气瓶排气截门，放掉多余气体，使锤头缓缓上升，直到锤头到达最大行程时，关闭排气截门，待半秒时，听到锤头到顶声音，此时为最佳状态。 4.第3条做完后，此时即为最佳状态的油气比，如在感到回程速度不理想时可再放低气压，使之回程速度更快一些。 1、打击能量的调整 （1）减少打击能量，首先要降低油泵的工作压力，然后再按经验方法调整油气比。 （2）增加打击能量，首先要增加油泵工作压力，然后再充足氮气，再调整油气比。 （三）试锤 当液压站工作正常，低压气、高压气充完毕，此时可以试锤，由司锤工将锤轻轻抬起，在下砧面上垫木垫轻击，认定锤灵活，无卡滞现象后，方可交付试生产。 （四）试生产用锤 1、当总体调试合格后，作好工作记录交付试生产。首先要注意锤头不可冷击下砧座，以免损坏设备。 2、做好运行记录：时间、锻件材质、重量、件数、每件锻打时间、液压站运行情况、油温、油压、电流、噪音是否有异常现象，冷却系统的运行情况。 （五）电液锤正式生产 试生产完毕，确认无问题后，可投入正式生产。第五章 日常维护、检修及安全操作一、 日常维护、检修 电、钳操作工要对整个机、电系统比较熟悉，通过“看”、“听”判断系统状况，下面所列事项根据岗位和重点不同，要求人人都应了解。 1、接班电工必须逐个检查接触器的接线螺栓，松了会产生电火花烧坏接触器。 2、随时检查各压力表示数。 1）大气瓶压力表在静压时为11Mpa左右，满压时为12.5Mpa，若是长期使用，气压略有降低，加气补充即可，如降压快，必然有漏点，泄漏只有两种情况，一是外漏，二是内漏。外漏指氮气瓶管路各接头，焊缝可能漏气，用纯洗涤剂逐个抹在接头、焊缝上，有冒泡即在漏气，若检查无外漏，那一般就只有蓄能器活塞封气密封圈，开电机将油泵进蓄能器，将氮气压入大氮气瓶，关大气瓶截止阀，放蓄能器油，打开球阀放蓄能器上部气体，拆蓄能器盖更换活塞封圈即可。 2）发现氮气瓶压力不断升高，高出12.5Mpa太多，这种情况是蓄能器活塞密封圈坏，油不断进入气室所致，更换方法同上。 3）主缸气压：气压越来越低，检查主缸到附气瓶管路有无泄漏，没有则是主活塞封气密封圈坏，将主缸余气放至零，放保险缸气，拆保险缸，吊出锤杆更换密封圈，若生产中压力越来越高，则是封油密封圈坏，油串进主缸气室所致，需要更换密封圈。 4）蓄能器油压表：其压力值应与氮气瓶压力值基本一致，生产中上下波动，若压力值超过大气瓶压力，第一、霍尔元件坏；第二、卸荷阀卡；第三、卸荷阀失电；若压力显示低而锤正常，则是蓄能器放油阀未关好。 5）油泵压力表：工作中，某压力表一直指示为零，无卸荷信号时，用手摇胶管感觉有油，判定为卸荷阀卡直接卸荷，若压力表一直指向高压，而其它表随卸荷的产生指针在0和高压间跳动，则是阀卡不能卸荷，若压力指示比其它表压力差值太远，赶快停掉它看一看胶管等处漏油没有。 3、通过锤头动作看问题 1）锤速过快而且打击无力如果是人为需要那没关系，是使用时间太长的话补充氮气即可，但若是锤运动时主缸气压不变，稍一停锤不用，气压又下降，锤速越来越快，打击越来越轻，则必然是主活塞封气密封圈坏，需更换。 2）锤头爬行 现象是才开始2-3锤锤头运行正常，然后锤头上升时运行到一半出现停顿，但又能升到顶，说明是压力匹配是对的，但供油不足，供油不足的原因一般有：1、电机未起动或是手动卸荷按钮打到卸荷位置；2、某卸荷阀卡，该油泵未供油；3、二级阀有内漏，外套密封圈损坏；4、主控阀至二级阀的连接处漏油；5、电接点压力表上限调整偏低；6、油面低，泵吸油不足（一般在液位继电器坏时才有可能）；7、泵-电机连轴器坏；8、整个高压油管路有较大外漏；以上原因可能性比较大的是第6条，最后油温高，泵容积率下降也可能造成供油不足。 3）锤头上升困难 最大可能性是压力匹配不对，观察主缸压力表，压力值高出正常值太多，原因是封油密封圈坏，油串进气室，但若是长时间使用缓慢形成，那将附气瓶底油放掉就行了，其次，供油不足是原因之一，若故障发生在背架滑板检修之后，可能由于滑板间隙太小造成，处理方法：重新调整滑板间隙即可。 4、操作中出现的问题 1）摇操纵柄锤头无反应。 先看是否是锤杆断或连接部位脱离，若是在操作过程中突然出现，则是操纵杠杆中有某个销子脱落，若油压正常，还可能是主控阀控制油回路的小阻尼孔堵塞所致，摇操纵柄，无卸荷与供油的变化，是主控阀滑阀未动作。 2）锤头打击困难 捶头时轻时重，甚至未实现打击就回升， 原因：1、操纵杠杆销子磨损，间隙大； 2、主控阀密封圈坏或阀内控制油路堵； 3、二级阀卡滞。 3）锤头不能定位 原因：1、操纵系统销子磨损，定位铰点有松动； 2、主控阀密封圈坏； 5、要特别注意系统自动卸荷情况 从按钮面板看卸荷指示灯，灯亮表示有卸荷信号，伴之高压油管有较微震动声和抖动感觉，若灯亮，但油管不抖，同时看泵压力表，指针也未指向0，说明卸荷阀卡或电源线断，若卸荷频繁，看PC输入0点无信号，说明霍尔元件坏，是限压卸荷在起作用，有时压力表指针不动，但手摸或眼看泵胶管明显伴随卸荷的产生一张一滞，则是压力表树脂管堵。 6、霍尔元件的观察方法 正常时，锤稍作停顿，在PC输入发光二级管显示0点亮，锤动开始用油，0点熄灭，或是在动力头上直接观察霍尔元件的发光二级管，也是伴随卸荷一亮一灭，有两种情况霍尔元件会错误接通使泵不供油：1、控制端被击穿；2、+24V电源线断，控制端漏电流大，误使PC接通，检查它好坏的方法是：旋下霍尔元件，查明接线无误，用一永磁铁两极正反接触霍尔元件，看二级管是否一亮一灭，同时看输入0点是否一亮一熄，不是则霍尔元件坏。 7、卸荷阀的初步检查 有卸荷信号时，用铁器接触卸荷阀线圈，应有磁性，电磁阀的阀芯靠线圈动铁心推动，弹簧复位，常见故障是阀芯卡，不能前进则不能卸荷，不能复位则常卸荷，用合适直径的棍轻顶铁心，在卸荷时，应明显感到铁心前进，供油时有较大的下弹力，一般情况，电磁阀卡后用力来回顶动铁心可使阀恢复工作，若故障频繁则应拆下清洗或更换。在卸荷板下面有四根透明卸油管与四个卸荷阀对应，直接看就知是否在卸荷。 8、主控阀的观察方法 主控阀前后盖上各有一根透明管，作用是将控制油接回油箱，正常情况是随阀心前后动作断续回油，且油量不大，当卸油量很大，说明随动阀密封圈坏，若锤控制没有什么变化，可继续使用，否则更换密封圈。 9、二级阀的检查 正常时，在动力头上仔细听，可听见二级阀前后运动的撞击声（慢升降无），若锤头动作异常，听听二级阀的声音是否变化，特别是新阀较旧阀易卡。每周 应彻底检修一次，将侧盖打开，检查螺栓是否松动，适当加紧，以防脱落。 10、下封堵部分 下封堵与锤杆之间允许有少量外漏，达到润滑目的，当漏油大，甚至要成线时，则必须更换密封圈。此部位要经常观察。 11、冷却系统 冷却水要求干净，有足够流量，长时间使用，可能出现水中杂质附着在换热片表面降低热交换率，这样就算卸荷正常，油温也会升得快，另外，冷却器滤芯堵，冷却器不起作用，油温也会升高，每次检修完毕，必须检查所有阀门是否打开才能开冷却泵。 12、锤杆和锤头的脱离方法（指单臂锤） 先将70圆柱插入锤头80孔内（1：25斜面朝下），再将100圆柱插入锤头水平孔内，1：25斜面朝上与70圆柱一端1：25斜面吻合贴牢，然后打100圆柱通过1：25斜面使锤杆向上产生位移，即可使锤杆与锤头分离。 13、缸衬的拆装 当主缸漏气，检查外部无漏，取出锤相干发现主活塞密封圈也没坏，则可能是缸衬密封圈损坏，需更换（这种情况极少出现），取出缸衬的工序是：取下保险缸，吊出锤杆，拆主缸外套，用吊装工具吊出缸衬，换密封圈，安装秩序正好相反，注意：拆修主缸系统一定要把氮气放完。 14、电控柜5个禁止旋钮的使用 在检修某台泵、电机及所属系统时，不允许开电机，为避免意外，特设此旋钮，在按钮箱上它的提示信号是按下启动按钮，卸荷提示灯闪一下就熄灭，其它无反应，该当旋钮还可作紧急停机使用，当人员巡视到油站发现异常，不可能跑到操纵室再停机，可直接用它停车，该旋钮处于禁止位置时不允许随意复位。必须维修人员确认无故障后才能旋至运行位置。 15、保险阀 锤头快速打击时，因某种原因出现，需急停锤，此时锤的动能、势能全部被缸衬下腔油吸收，使油压瞬间值达到40Mpa以上，这样大的压力可能使缸衬变形甚至损坏，保险阀的作用就是使油压限制在30Mpa40Mpa以下，以保护缸衬，它的限压是通过调节螺杆改变弹簧压力实现的，保险阀使用半年以上，应检查单向阀锥面和弹簧长度（防止发生蠕变，弹力减小）。保险阀动作时应会发出沉闷的吼声。 保险阀的拆卸办法：旋出调节螺杆，用双头螺杆旋入单向阀，用螺母在阀盖上锁紧，一边松保险阀外盖，一边松螺母，取下保险阀后取出螺杆即可。注意：千万不能直接松外盖螺栓，以防外盖飞出伤人。安装时也一样，应先用安装螺栓将锥阀杆拉紧，再装入连缸梁。16、各管接头内的密封圈应定期更换，胶管使用较长时间，发现接头部有浸油就应更换，不要等接头拨脱漏油再换。17、装主活塞YX型圈，一定注意不要翻唇，当YX型圈才进缸衬导角时，用不尖锐的扁平工具沿圈围向里插一下，以保证密封唇可靠进入，在装0型圈时，要求涂抹润滑脂，以提高密封效果和减少安装摩擦。18、检修中不允许戴手套安装精密器件，不允许用棉纱等纤维易落的东西洗，擦液压元件，避免油中混入纤维，所有器件必须洗干净后才能安装，每次检修后的蓄能器和主动性缸活塞的上部应注入1-2升液压油保持润滑，在吊出锤杆、拆二级阀时，需用油桶接在下方，使残留的油能回收同时减少现场污染，敲打精密件必须使用铜件垫击。19、主缸充气方法1）大气瓶充气方法：1、用泵油将蓄能器上腔气压回大气瓶，关闭大气瓶截止开关，放蓄能器油；2、接外接气源，打开多通阀1，如外接气压比大气瓶压高，可直接打开截止开关向大气瓶充气；3、关闭1，开大气瓶截止阀，泵油将气压入大气瓶，关截止阀，放油，打开1，至气压稳定重复；4、当大气瓶压力越来越高，抽气效果越来越小，当气抽不出时（一般略小于5Mpa）更换气瓶，注意，外气瓶压力不得低于2Mpa。2）主缸充气方法：接外气瓶，打开3，缓慢向主缸充气，气压达到要求后关闭即可。二、安全规程1、蓄能器、主缸压力调好后，不能随意乱动，开机前检查两压力表的值，若表上的值不正常，决不能开锤，经维修人员调试正常后方可生产。2、拆检保险阀时，须先用M16/M20的双头螺栓一端由后盖旋入阀体，另一端用螺帽拧紧，然后才能拧松法兰螺丝，卸下阀体、检修时不能正对法兰，防止弹簧及物件弹出意外伤人。3、电缆地沟附近不得有热源及明火。4、拆主缸及蓄能器时，须放光氮气，以防备件冲出伤人。5、连接锤头的部位，应经常检查，防止松动，以免造成锤头和锤杆在生产中突然松脱。6、经常检查，紧固各连接螺柱及密封件的状况，防止生产时突发大量的泄漏，造成大火。7、储备的氮气，油应远离热源。8、试锤时，下砧子表面严禁放铁件做为垫物，在不安全的范围内不得站人，以防物件飞出伤人。9、接触器不能合上时，不得使用外力闭合接触器的铁心。10、不得用手或异物接触铜排导线。11、在检修电控柜时必须挂牌指示专人监护。12、液压站安全操作规程注意事项：（1）检查各部件，包括电机、油泵、溢流阀是否正常、各阀是否调好，电控柜及仪表是否有异常现象。（2）合闸送电（避免合闸弧光伤人），冬季合闸要观测油温，如油温低于5时，应打开加热器。a 送电后观察有无异常现象，如无异常现象再开油泵电机。注意：必须单机起动，不多机起动。观察：DBW阀无负载后在规定的时间（15-25秒）电机再负荷运转视为正常。b 起动第二台油泵电机时要观察本电机的电流表，如果发现是电流过大，应立即关停该电机，检查DBW阀或单向阀是否有漏油现象。注意：避免因DBW阀以及单向阀失灵造成电机负载过大烧坏电控柜中其它电器原件。c 按要求逐个起动油泵电机，无异常声音，无异常现象，方可正常运行。（3）调整油压 首先单台调压调整DBW阀，必须缓慢进行，逐渐达到使用力为止，如果有异常现象应立即停止（压力居高不下或始终调不上压力），检查DBW阀内两个小孔是否堵塞。其余各台调整均要与第一台压力相等，共误差不得超过1Kgf/CM2。（4）泵站正常运行时必须进行巡视，不得无人看管泵站运行，避免出现紧急情况时漏油，造成重大设备事故。（5）下班关闭电源，查看是否有易燃物品或有隐患之处，一切清理完毕后方可离开泵站。 （6）安全防火 a泵站明显处必须摆放灭火器及消火栓； b泵站附近不得存有障碍物，以防消防车及人员作业困难。 （7）电液锤操作工人安全操作规程 a开锤前要检查操作系统； b检查锤杆、锤头、模具及地脚等； c开锤前检查氮气系统，油压系统及电控系统； d冬季司锤应先轻打后，待锤运动灵活后，方可打活生产； （8）电液锤维护工人安全操作规程 a每天上班前首先检查主机上动力头箱体，蓄能器各部、控制阀系统、管路法兰、气管接头、下口密封、管夹子、操纵系统、高压管、回油管路的螺栓、螺帽是否松动。 b充氮人员在充氮前必须作好一切准备工作，方可充氮。（氮气瓶的标志必须符合国家规定，必须符合国家规定，必须与氧气瓶隔离存放） c拆卸动力头的各个部件，必须放掉高压油，高低压气体后方可施工，不得带压作业。 d拆卸液压站的各个部件必须关停电源及电控柜中的电源开关，打开卸荷阀门，将高压油完全卸掉方可施工。 e液压站中，动力头上的高压软管，必须定期更换（一年更换一次）。 f拆卸油泵时，一定要关好吸油口阀门后，方可施工，以防油箱中的油外泄。当更换新泵后，重新起动油泵电机前，必须检查吸油口阀门是否打开，如阀门没有打开，严禁起动油泵电机，否则容易油泵无油而报废。 （9）气体压力表的维护 经常检查压力表运行情况，用手触、耳听方式看是否漏气，每年要求质检校对一次，必须保证它的可靠性，否则容易引起超压事故。平时在工作前调压时观察此表，待锻锤正常运行时，将此表关闭，不得在锻锤工作时长期使用此表。更换气体压力表时，必须关闭阀门，徐徐缓慢拆卸，防止残留气体伤人。安装此表时必须更换新的密封垫圈，不得使用原密封垫圈，更换新垫圈后，检查是否将原阻尼孔堵死，而造成气压表不工作。 （10）维修工作中的施焊 在维修工作中需要施焊（电、气焊），均应请示技安部门人员到现场指挥，严禁带压，带油施焊，动用气焊时，一定要开火证。 （11）防火：在锻锤附近明显处，摆放MT型灭火器及砂箱等，以便处理紧急情况。 三、操作规程 1、上岗必须经过培训后 ，方可司锤。 2、接班时应首先检查各联接螺栓、管接头螺母，楔铁的坚固情况，如有松动及时紧固，然后逐台启动各台电机，检查油泵的卸荷状况，如有异常，及时处理。 3、检查压力表指针，在正常工作时，主缸气压应保持3Mpa左右，蓄能器压力应保持在12.5Mpa左右，若发现低于上述压力情况，及时找钳工处理，正常方可使用。 4、查看油箱的油标，发现油液低于上油标时，通过滤油机及时加入同型的液压油，加到油位在上油标中位即可，严禁用其它牌号的机油代用或混入油箱内。 5、未装好上、下砧前，应将锤头抬起并固定在适合位置，禁止在此时开机或启动手柄。 6、检查各截止阀是否在正常状态，氮气瓶阀门是否打开。 7、起动电机时，每台起动时间应相隔20秒。 8、打击时禁止摆动锤头，尽量不要溜锤，以免不必要的油温升高。 9、操作过程中随时观察压力表，若表针波动大，应停锤检查蓄能器和主缸是否泄漏。 10、勤观察油温表，油温升高过快时，必须及时找出原因予以消除。一般情况下当油温高于35时，应开冷却系统进行循环冷却;油温达55时，要关机停锤，禁止强制运行。若油温低于35时，应停止冷却。起动冷却泵时，先打开冷却系统管道上的各阀。 11、在工作过程中如遇特殊情况需立刻停机，可按“急停”按钮。 12、操作中随时通过卸荷指示灯，观察蓄能器的工作。 13、急停收锤时，注意在急提手柄后必须很快将手柄放到中位， 以免撞顶。 14、正常收锤情况下，锤头快到顶时，应及时将手柄放到中位，以免回程过高，油发热过快。 15、为了保持油液清洁，每周六至少滤油一次（一次4小时），拆装滤油机胶管时，必须清干净，禁止污物混入油内。 16、锤上各部零件已调好后，非经允许不准任意调动。 17、保持导轨润滑良好。 18、下班停机时，班长必须做好锤的工作记录并打扫干净卫生。19、经常巡视系统各焊接、螺丝连接处的工作状况，发现泄漏须及时处理，若泄漏不能处理应停机，找钳工或技术员现场处理。20、在工作中若发现冷却泵、工作泵坏，应及时关闭相关的阀，减少泄漏。21、正常工作情况下，严禁锤头提得过高，避免造成活塞撞顶。四、检修维护规程1、拆检各阀零件必须轻拿轻放，表面光洁度要求较高部位，禁止有划伤痕迹。2、主缸缸衬内表面必须保持清洁、光滑，不得沾污物或划伤。3、拆下的活塞杆不得随意堆放，长期不用，应在其表面上油、单独吊挂，以保持其表面质量，并防止变形。4、组装前各零、部件必须用煤油或柴油清洗干净，禁止用棉纱擦洗零件，装配时，不能戴手套。5、拆检主缸应将附气瓶内的气放光，以防打击伤人。6、拆卸蓄能器时，应先关闭氮气瓶的截止阀，再把蓄能器内的气体和油放空。7、安装主缸时，主缸活塞上部应注少量（约2升）稀油（本系统内油即可）以润滑。8、安装蓄能器时，活塞上部也应注少量油以润滑活塞。9、安装0型密封圈前应检查其是否完整无缺，安装时，应先清洗干净，涂抹适量清洁黄油。注意其突出量是否适当，突出量少，起不了密封作用，突出量大，易磨损损坏。10、安装YX型密封圈时，先检查唇边是否完整，安装过程中，必须检查唇边与活塞及缸体的贴合状况，不得有翻转和扭曲，活塞进入缸体时，要特别注意不能翻唇。正确方法是用改锥轻靠其短唇边，稍稍施力，使其自由进入贴合面。11、拆检保险阀，必须先用双头螺柱一端由后盖旋入阀体、另一端用螺帽拧紧，然后才能拧松法兰螺丝，卸下阀体。检修者不能正对法兰，防止弹簧意外弹出伤人。12、安装阀件时，必须将零件表面的毛刺及不光滑处修磨达到光洁度要求，并仔细清除落入孔中的渣屑。13、密封圈槽内不得有毛刺，不能将槽边缘倒角。14、拆下动力头上任何一缸后，必须用破布或报纸把连缸梁盖上，以防脏物落入。15、缸衬拆下后，应用手检查其内表面是否有划痕，若有轻微划痕，则用油石稍加打磨；若有较深的刻痕，则应找有关人员配合处理。安装前应将内外表面清洗干净。16、未经允许或有关人员的配合，不得擅自乱扭电磁卸荷阀上的压力调节阀门。17、发现固定回油管架螺栓松动，应及时紧固。18、各管接头、油泵进、出口及动力头系统等处的连接部位必须按要求加密封圈，不得遗漏。19、检修完毕，油污、脏物必须清理，保持工作场所清洁。20、配合公差、表面光洁度、形位公差等未达到图纸要求的零部件不得使用。21、拆、装各阀及主缸零件时，需敲击部位必须用紫铜棒，不得用钢件直接打击。22、拆检各零件（包括密封圈）时，必须仔细观察各部位的磨损、损坏情况，以便判断出现故障的原因。23、维护钳工每日应常巡视锤的运行情况，及时处理漏点，松动等情况，并作详细记录。24、点检内容按下表所示内容执行。1 压力 ：主缸、蓄能器的压力表。一般工作压力应为：主缸：3Mpa，蓄能器：12.5Mpa2 系统噪声、振动有无异常。如油泵吸空、电机与油泵同轴度不好等3 油温： 是否在3555之间，不得高于604 漏油： 系统各接头、焊点有无漏油状况。5 漏气： 系统和接头、焊点有无漏气状况。6 油位： 油箱油位是否处于正常位置。7 电磁阀： 卸荷动作是否正常，小阀芯有无卡滞现象。8 电控柜： 各部件是否正常工作，线接头有无松动。9 油泵及吸油管： 起动时油泵声音是否正常。若油管被吸扁，说明吸油滤油器被堵塞，需清洗。五、液压站（一）安装要求1.液压系统安装标准“YBJ207-85”2.安装用压力油管均为20#无缝钢管且采用氩弧焊接。3.现场配管完成后，所有管道需酸洗工艺处理，并用单独循环泵站进行循环冲洗，清洁度达到NAS9级后方可与液压设备连接。4.液压系统清洁度要求（1）油箱出厂前已清洗干净（2）工作介质必须经过精度不低于20M的滤油机过滤后才可注入油箱，液位加至油箱高限。（二）整机调试1.打开各吸油管的截止阀2.从泵回油口将泵注满油，按泵旋向手转联轴器3.将压力阀手柄松开，电磁阀卸荷4.接通电源，点动电机，检查电机转向是否与规定一致5.空载运转10分钟，检查泵、电机、管道的声音、温度、泄漏情况，正常后按每次3 Mpa逐级升