下部结构施工方案-7(二次调整).doc

目 录1 工程概况32 施工方案42.1 承台施工42.1.1 承台开挖42.1.2 桩基检测52.1.3 模板施工62.1.4 混凝土施工62.1.5 大体积砼施工（见大体积混凝土施工方案）72.1.6 基坑回填72.2 立柱施工82.2.1 施工工艺流程92.2.2 前期准备工作92.2.3 模板构造确定92.2.4 模板刚度验算102.2.5 钢筋施工112.2.6 模板安装122.2.7 立柱分段浇注模板以及接缝处理132.2.8 砼施工132.2.9 系梁施工143 质量保证目标、保证措施及管理网络153.1 质量目标153.2 立柱施工质量保证措施153.3 立柱清水混凝土施工质量的技术措施163.4 承台施工质量保证措施163.5 承台质量检验标准173.6 质量管理网络184 安全施工管理网络与保证措施194.1 安全保证措施194.2 防止坑内土坡坍塌与滑坡及安全技术措施204.3 围护护栏搭设214.4 挖掘机的安全操作214.5 安全管理网络225 特殊季节施工措施245.1 雨季施工措施245.2 冬季施工措施241 工程概况常州市高架道路二期工程包括3部分：龙城大道、青洋路和长虹路。其中龙城大道在通江大道西侧接高架道路工程（一期），往东沿龙城大道过龙城大道-青洋路立交后接地，长度为8.3km；青洋路南起滆湖路以北长虹路-青洋路立交匝道落地点，北至青龙西路以南龙城大道-青洋路立交匝道落地点，长度为12.0km；长虹路在兰陵南路（武宜路）西侧接高架道路工程（一期）的跳水台，东过长虹路-青洋路立交后接地，长度为7.0km。全线总长度约27.3km。其中环线方向长度为21.8km。我公司承建的7标为长虹路高架，东西向起讫桩号为CHK9+270.509CHK11+694.134，东西向长度约为2.4km。七标承台共147个，匝道桥台4个，承台类型共四类：C型、E型、F型、H型。其中，C型承台50个，承台厚2.4m，平面尺寸12.1X5.5m； E型承台2个，承台厚2.4m，平面尺寸8.8X5.5m；F型承台54个，承台厚2.2m，平面尺寸7.916X5.5m；H型承台41个，承台厚2m，平面尺寸4.75X4.75m。七标立柱127个，大致分为三类：Y型带拉压杆双立柱，Y型分叉立柱，单直立柱。其中, Y型带拉压杆双立柱柱高范围在8.4599.869m；Y型分叉立柱柱高范围在2.97114.506m；单直立柱柱高范围在3.959.195。2 施工方案2.1 承台施工2.1.1 承台开挖本工程基坑深度在3m以内的，由于场地较为开阔，因此采用放坡开挖的方式施工。具体施工技术要点如下：（1）按图纸要求测放基础中心桩，定出基础的纵横轴线控制桩，控制桩布置在不受基坑开挖影响的位置，并设置各自相应的攀线桩，以用作以后检查复核的依据。严格控制承台的平面尺寸和标高。（2）为保护好原地下的有关公用管线，在承台施工以前必须熟悉地下管线情况，并开挖样洞，如有管线应落实管线搬迁或保护措施后方可组织施工。（3）根据设计图给定的承台几何尺寸及便于支撑、排水及立基础模板所需，开挖的基坑底部各边尺寸可比设计尺寸增宽100cm。（4）基坑挖土采用大开挖，挖出的土方，用于回填的土方采用集中堆放形式，堆放在离基坑边缘2m以外，堆土高度不能高于1.5m，余土根据现场情况及时外运。（5）根据常州现场的土质，承台开挖深度范围内的土为回填土、粘土以及亚粘土。基坑壁按1：0.3坡度，基坑内设置集水坑，以便及时排出坑内积水。（6）对于原路面结构层挖机镐头破碎后再进行承台土方开挖，当挖土机挖至接近承台底标高还差10cm左右一层土时停止挖土，待基础层施工准备工作就绪后以人工突击挖土，以样桩控制标高，挖至承台底标高以下10cm。然后迅速检验，随即浇筑10cm厚C10砼垫层，垫层范围比承台平面尺寸大10cm，以便承台支模方便；如挖得过深，不得用土回填，要碎石填至标高。（7）桩身嵌入承台内的尺寸根据设计确定为10cm，以保证保证桩身砼完好性。在破桩时，先破除至设计桩顶标高15cm以上，然后人工凿除至设计桩顶标高以上10cm。（8）当破除浮桩至设计标高后，立即量测各基础桩的平面位置，标高，并作好隐蔽工程记录及桩位偏差图，基坑开挖后，垫层施工后，应进行测量放样，复核承台位置。设备名称型号编号全站仪GTS-772341169全站仪GTS-102N2N0086水准仪B20329257卷尺50M417442.1.2 桩基检测垫层浇筑完成后进行钻孔灌注桩桩头的破除，破除采用风镐进行，先沿桩周破除外层混凝土，露出主筋，并继续用风镐破除桩头。桩头破除后检查桩头是否夹砂，如果夹砂必须对桩进行接高。桩头质量满足要求则选择12处用砂轮磨平以便进行小应变检测。对埋设了声测管的桩在破除桩头时必须注意对其进行保护，尤其是要特别注意不能任石块进入声测管内，以免堵管不能进行声测。只有当小应变和声测检验表明该承台内所有桩能够作为工程桩使用时才能进行承台钢筋的绑扎。若桩基检测表明桩不能满足要求时，必须和设计、监理以及业主等方讨论采取补救措施后方可进行下道工序的施工。须进行高应变检测的桩，被检测的桩基桩帽必须暴露1.5倍桩径。2.1.3 钢筋施工（1）为了保证承台面层钢筋位置正确不下挠，在承台面层钢筋和下层钢筋之间设置适当的马蹬钢筋。（2）承台主筋之间采用电弧焊焊接连接，焊缝长度满足设计及规范要求。主筋与箍筋间采用钢丝邦扎连接，绑扎必须紧密，不得出现松动现象。（3）绑扎墩柱预埋钢筋（即立柱钢筋）时，其伸入承台内的长度按设计规定的长度。外露承台的钢筋用环箍（同立柱的箍筋）扎牢固定，并与承台顶面钢筋点焊固定，以确保立柱主筋位置的准确。其它钢筋施工严格按技术规范要求施工。（4）立柱与桩身钢筋伸入承台（桥台）部分若与承台（桥台）钢筋相碰，可以适当调整承台（桥台）钢筋间距，但不得任意截断。（5）承台主筋四周设置保护层垫块与之绑扎连接，垫块采用同标号水泥砂浆垫块，厚度按照设计要求设置，垫块必须设置足够的数量，保证钢筋保护层厚度。（6）预留立柱钢筋长度，数量要符合设计要求。（7）立承台模板之前，通过全站仪在基坑周围定四个点，模板立好之后通过拉线，在模板上定位，然后根据模板上的定位线放出立柱插筋位置。2.1.4 模板施工（1）模板采用组合式钢模板或木模，立于已浇好的混凝土垫层上。（2）安装前，在模板上涂刷脱模剂，安装完毕后及时检查墩台位置及几何尺寸是否符合图纸要求。（3）模板支撑必须牢固，以防模板走样。（4）灌注混凝土时派专人看模，及时纠正模板变形和阻止漏浆。（5）为保证承台侧模板底部位置在混凝土浇筑过程中不发生偏移，在垫层混凝土浇筑时，在承台边外侧25cm处设置20插筋作为承台侧模板的底部支撑靠山，插筋长度为30cm，露出长度为15cm。（6）模板安装完成后，必须经项目质量员检查验收合格后及时报请监理检查验收。（7）当混凝土强度达到设计规定值后方允许拆模。（8）拆除模板和支撑时，严禁用猛敲或强扭等办法，应自上而下按模板或支撑结构组合依次拆除。2.1.5 混凝土施工（1）承台采用C30缓凝型混凝土，用滑槽法入模，采用多点入模，均匀布料。（2）混凝土到场后要随时抽样，测定坍落度并制作试块。用搅拌车运输的非泵送混凝土，其坍落度不得低于12+3cm，当混凝土超过初凝时间后，应作废料处理。（3）浇筑混凝土采用插入式振捣器进行捣实，振捣器的插入要紧跟混凝土入模，防止漏振与过振。（4）浇筑时按顺序推进，分层浇筑，每层厚度不大于30cm。浇筑应保持连续进行，上下两层间歇时间应尽量缩短，允许间歇时间按公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）要求执行。在振捣时要将插入式振捣器的振动棒稍伸入到下层混凝土10cm。（5）振捣时间应以被振捣处表面停止沉落或表面气泡不再显著发生为度。（6）振捣时振动棒不得碰撞钢筋及预埋件，并与侧模保持5-10cm距离。振捣过程中，应有专人检查支撑，模板和预埋件等稳固情况，。（7）墩台顶面要做好抹面工作，收光到符合要求，使之表面平整光洁，尤其是立柱立模位置处更应平整，以方便模板安装。（8）浇筑前应清除模板内的积水和杂物，采用木模时应对木模进行湿润，如模板有缝隙，应填塞密实，模板内涂刷脱模剂。（9）当浇筑混凝土完毕，要及时做好养护工作，如遇到下雨天应该及时盖上彩条布。防止混凝土表面产生收缩裂缝。混凝土洒水养护时间不得少于7天。2.1.6 大体积砼施工（见大体积混凝土施工方案）2.1.7 基坑回填 基坑填土（1）填土前必须抽干基坑内的积水，清除淤泥和垃圾等杂物。填土要分层填筑，分层夯实或压实，每层厚度一般不超过30cm。（2）凡淤泥或含水量过大或含有机物质过多的垃圾土一律不能使用。（3）填土必须待承台混凝土强度达到设计标号的70%时方可进行，并对称进行回填，设有支撑的基坑，在回填时，其支撑应随填土高度，自下往上拆除。不得一次拆除后填土。未经监理同意不得回填。（4）在复土线以下的承台结构，应通过隐蔽工程验收，方可继续回填。（5）所有工序必须符合设计要求，并按照规范操作。 道路回填 对于有现状老路且利用的路段，承台基坑回填以及老路搭接大样结构图见设计变更通知单B01号文件。（1）基坑回填前应挖尽坑底烂泥和杂填土，坑底不能有水，不得在水中作业。（2）压实度要求：C20贫砼底面以下080cm为95%，需分4层压实，每层检测达到压实标准后，才可进行上一层回填压实，80cm以下需采用小型机械或人工压实。（3）40cm C20贫砼分两层20cm浇筑，桥梁施工时浇筑下层，道路施工时浇筑上层。（4）摊铺粗粒式沥青砼前在玻璃格栅上喷洒粘层油。（5）玻璃格栅采用表面经改性沥青涂覆。规格为GA1x1C型，网格尺寸为19x19cm，断裂强度 经向50KN/m，维向44KN/m，弹性模量67000MPa。2.2 立柱施工本工区内立柱主要分为两种形式，主墩由两根独立立柱双拼成“Y”型，辅墩及匝道上的立柱均为独柱“Y”型。混凝土标号为C40。2.2.1 施工工艺流程2.2.2 前期准备工作（1）模板安装前进行定位放样，利用定位筋标定模板内边线，每边两根，定位筋外边与模板内边相切。（2）对承台立柱的交接面,做好施工缝处理。凿毛，用水冲洗，并清理积水和松动的砼碎片。（3）在承台顶面四周，预埋25短钢筋，露出承台面100150左右，用以支承立柱根部模板,防止立柱模板的移位。（4）搭设脚手架,用碗扣支架，并用48脚手钢管设置剪刀撑，确保支架整体的稳定。2.2.3 模板构造确定本标段立柱形状是以两根立柱合拼组合而成的 “Y ”型立柱结构为主, 匝道和主墩边的辅助墩上为单根“Y ”型立柱结构。“Y ”型柱顶为定高度节段，下节为直筒式。各墩位立柱高度不等，通过直筒模调节整个的高度。顶柱“Y ”型上节模均由两片定型模板组成，直筒式下节模由四片定型模板组成，通过各自拼接竖向法兰用螺栓紧固连接，组成整体式节段模。节段模间连接，通过各自水平法兰用螺栓紧固连接，组成所需要的模板高度。直筒节段模的最大长度等于本工程同类型最小立柱高度除去“Y ”型上节段定型模高度。为减少模板规格，柱根部200mm左右，由砖模或者方木调节柱根标高，满足柱顶设计标高。节段模面板采用5mm钢板，面板外侧竖向加劲肋用厚6.3#槽钢，间距200210mm；水平向拼接法兰采用厚10mm，宽80mm钢板组成，竖向法兰采用10*100钢板，法兰板上均设13螺栓孔控制在120mm左右，立柱前后横向水平围檩出214220槽钢组成,与8mm钢板撑筋焊为一体，采用20对拉螺栓连接,围檩中心间距控制在500mm以内。2.2.4 模板刚度验算（1）现浇砼对模板侧面压力计算新浇筑砼作用于模板最大侧压力，按下列二式计算，并取二式中的较大值。F1=0.22rto12V（1/2）F2=24H式中F新浇砼对模板的最大侧压力KN/r砼的重力密度to-新浇砼初凝时间（h）,按经验公式to=200/（t+15）估算,如果气温低于10时,应该考虑加入早强剂的影响。V-砼浇筑速度（m/h）H 侧压力计算位置新浇砼顶面的总高度（m） 1 -外加剂影响修正系数2 砼坍落度影响修正系数，坍落度120140mm，取2=1.15砼有效压头h=F/24即在柱顶高度h以下模板承受F值侧压力，柱顶往下高度h范围内承受侧压力0F值。由此可以知道，柱顶h值范围内的围檩计算长度大于下节段围檩长度，但受力较小。倾倒砼时产生的载荷本工程采用泵送砼附加串筒下料时，对模板产生的水平载荷按2KN/ m2。（2）面板刚度验算立柱模板的面板选用5mm厚的钢板，加劲肋间距250mm，围檩间距不大于500mm。面板承受侧向最大总载荷q1=（F +2）*10-3（N/mm2）面板惯性矩I1=300*53/12=3125（mm4）面板挠度f1=（5*q*L4）/（384*E*I）=1.1 2（mm）a 竖向加劲肋刚度计算加劲肋6.3#槽钢间距250mm，加劲肋承受载荷q2q1*250（N/mm）惯性矩I2=50.8*104（mm4）最大挠度f2=（5* q2 L4 ）/（384E*I）1.3 2（mm）b 围檩刚度计算构造：（a） 直筒段下节柱，立柱前后围檩用双拼14#槽钢或18#槽钢，均与两圆柱合拼部位的6mm加劲支撑钢板焊接成整体，钢板平均高度按300计算，其围檩计算长度按2800计（b） 上节柱用双拼14#槽钢与圆柱平直段合拼部位的6mm加劲支撑钢板焊接成整体，钢板平均厚度按300计，围檩最大计算长度4500mm，为减少计算跨度，在柱顶平直段自上而下加设五道20对拉螺栓，由此围檩计算跨度小于2800mm。（c） 前后围檩两端用20对拉螺栓连接。2.2.5 钢筋施工（1）钢筋绑扎前必须把立柱与承台接触面浮浆和松动石子凿除，露出砼中粗骨料，用水冲洗干净，同时把立柱预留筋刷干净。（2） 部分立柱较高必须分次到位，所以需竖向连接的主筋，除按规范要求错开接头外，为保证竖向主筋顺直，竖向主筋的连接采用压力熔渣焊或挤压套筒连接的新工艺，确保连接质量。（3）为防止钢筋骨架变形，箍筋除按图纸绑扎外，间隔1.5m左右点焊搭接主筋。（4）钢筋布置就位后，按规范进行验收，发现不符合要求及时整改，并填写自检单。2.2.6 模板安装（1）模板组合就位立柱模板由四片组成，分别由顶高度的上节弧形柱顶模和下节模组合而成，下节模由数节拼装成不同的高度，满足各墩位的要求的。模板竖向拼接由竖向拼接法兰通过螺栓连接，节段模与节段模的拼接由水平法兰通过螺栓连接。安装前根据柱高先拼成单片模，面板要平整，然后用汽车吊将单片模就位后螺栓连接，初步校正平面位置和垂直度，后将围檩螺栓紧固，形成立柱整体模板。由于柱模自重大，上节柱模和下节柱模可先后就位，但必须先试拼安装，经监理检查合格后，再拆下分节就位。（2）校核平面位置和垂直度校核平面位置是依靠轴线和模板外侧的定位线。组合模板的自重较大，平面位置的位移校正，四周采用油压千斤顶，地锚依靠承台顶面预埋的25钢筋头。平面位置正确后，再校正垂直度，此项工作通过四个线垂，在柱顶模板轴线位置放下线垂，核对与承台顶面轴线是否重合，如果偏差在10mm以内，即认为满足要求，如果偏差较大，通过四角缆绳调节直至满足条件。如果柱模根部与承台面有缝隙，则用沙浆嵌补，防止浇筑嗵时跑浆而引起柱根部麻面。（3） 校核柱顶轴线在浇筑砼前，还必须测定柱顶轴线和柱顶标高，如果均满足设计要求，经监理复核认可签证后才能浇筑立柱砼。（4）模板面处理首次使用的模板，板面均刷液体或者固体蜡，填补板面毛孔或麻面，然后刷脱模剂。拆下的模面要清理，铲除砂浆，必要时再用砂纸擦净锈迹，再刷脱模剂，所有法兰接触面，拼装时用双面胶嵌缝保证不漏浆，提高接缝的平整度。2.2.7 立柱分段浇注模板以及接缝处理因立柱高度较高以及混凝土泵车长度，振捣棒的长度等因素限制，立柱采用分段浇筑，分段长度以及分段数根据立柱高度以及模板的高度决定。较高的立柱分三段浇筑，不高的立柱分两次浇筑，下面是分三段浇筑情况，分两段浇注可以按三段处理。（1） 首段立柱浇筑当立柱总高度减去立柱模板拼接高度小于直线模板长度时，先浇注立柱下面一小段，这一段长度等于立柱总高度减去立柱模板拼接高度，实际浇筑时考虑上段模板拼接以及接缝处理，适当增加浇筑高度。立柱浇筑前对承台进行凿毛处理，承台凿毛在承台混凝土初凝后进行。模板底面放置海绵垫，安装模板后在模板外面围上水泥浆。（2） 第二段立柱浇注第一段浇筑完毕后，当立柱混凝土达到设计要求的强度后拆模，然后对立柱顶面外围钢筋内部混凝土进行凿毛处理，凿毛深度在3cm左右。一段时间后开始准备安装抱箍，先定出抱箍安装顶面线，然后沿顶面线在混凝土表面贴双面胶，接着安装抱箍，抱箍下面采用方木系统支撑起来。抱箍安装好之后，弹出切割线，横向切割深度为2cm，然后对突出部分进行凿毛。安装上段模板之前对在抱箍四周放置海绵垫。（3） 第三段立柱浇筑第二段立柱拆模后，进行第三段立柱施工。由于模板位置较高，抱箍位置相应增高，抱箍采用钢管支撑系统支撑。首先在抱箍下面顶紧安装竖向钢管，钢管和立柱之间垫支长木条，竖向钢管采用横向钢管连接，用扣件固定。其它处理措施参照第二段立柱浇注。2.2.8 砼施工立柱砼采用商品砼,由输送车送到现场泵车泵送至灌注位置。（1）砼浇捣前，对模板拼缝进行特别检查，模板外面底部与承台交界处用水泥封好，并做好新老砼接浆。（2）浇砼时，设置串筒或等同装置垂直向下送料。考虑立柱高度较高，浇筑砼时人员进入立柱操作。送料及振捣分层进行，分层厚度30cm左右。插入式振动器按有效直径60cm分布，同步施工，每浇筑一层，提升一层，振捣上层时插入下层5-10cm，操作上要求快插慢拔，尽量避免碰撞钢筋模板。砼需振捣到停止下沉无显著气泡上升，表面平整一致，呈现薄层水泥浆为止。（3）为确保立柱清水砼的色差基本一致，要求做好砼的材料选用和计量工作：a 立柱混凝土材料必须选用同一产地黄砂、石子，同一厂家的同一品种水泥。b 优化配合比，并掺入适量的引气剂，减少水灰比，减少汽泡。c砼拌制时，要求严格控制材料用量，由专人负责开机和加外加剂，保证计量准确。（4）拆模、修饰、养护拆模时间根据当时的气温条件，一般自然养护2436小时即可拆模，当气温在10以下时，应延长至48小时拆模。拆模时先分块拆除柱顶上节模，在分片脱下节模，用汽车吊逐片吊出。拆模后发现柱面有麻面或者粘模者，经过监理检查同意后，方可组织修饰工，采用同厂商标号的水泥，适当掺入白水泥，调成水泥浆修补，使修补部位与附近表面色泽一致。拆模时请监理到现场检查，得到监理认可后用塑料薄膜包裹封闭，自然养护二周后去除塑料薄膜，如果薄膜包裹时间过长，砼表面颜色就显得过深。2.2.9 系梁施工在主墩立柱之间用系梁连接，系梁施工可在立柱内预留钢筋，待立柱施工完毕拆模后再行施工，扎筋、模板、浇筑工艺可参考立柱施工工艺，这里不做赘述。系梁预应力张拉另出方案。3 质量保证目标、保证措施及管理网络3.1 质量目标本工程根据公司的质量手册和质量体系，以及本工程施工合同的要求，本工程质量目标为：（1）分项工程一次验收合格率100%（2）全部工程优良，确保常州市金龙杯，争创江苏省扬子杯。3.2 立柱施工质量保证措施（1）钢筋制作及绑扎质量保证措施竖向连接钢筋接头按规定要求上下错开(同截面钢筋接头面积不得超过规范规定)，本工程竖向钢筋连接采用焊接，施工时注意保证钢筋焊接长度及电焊焊缝饱和度。为保证竖向主筋的顺直度防止钢筋骨架变形，箍筋除按图纸绑扎外，间隔1.5m左右点焊搭接主筋。钢筋安装就位后即请现场监理按设计及规范要求进行验收，如 发现不符合要求地方立即整改，直到符合规范要求为止。并填写工程自检记录以及隐蔽工程验收单，递请监理签字认可。（2）模板加工及安装质量保证措施立柱采用定型模板，定型模板配制需严格按图纸提供尺寸进行专门设计加工，模板配制使用定型钢模，根据立柱几何尺寸配制成拼装式钢模。模板应具有足够刚度、强度以保证其受力要求，确保多次周转不变形，模板拼接处要求严密、平整、不漏浆、拆除方便。钢模内模要求光滑平整，无电焊疤痕、裂痕等影响砼表面质量的杂物。模板在安装前，要在模板上涂刷足隔离油或脱模剂，但不得沾污钢筋，以后每次使用前都要铲除残剩于模板上的砼，并且涂刷隔离油或脱模剂同样不得沾污钢筋。（3）砼振捣质量保证措施砼振捣要密实不漏振不过振。3.3 立柱清水混凝土施工质量的技术措施（1） 钢筋：为了避免出现露筋现象，清水砼钢筋保护层需满足设计要求，而且将原来常规砂浆垫层改为定制的半圆形塑料垫块，塑料垫块卡在箍筋上。立柱钢筋扎铁丝全部采用镀锌铅丝，绑扎好后将每个铅丝头朝里弯。立柱模板吊装好后，经校正固定后在模板上口用定型钢箍将钢筋与模板之间保护层厚度保证好。（2） 模板拼装：模板底部找2-3cm厚水泥砂浆找平层，找平层内口与模板面平齐。为了防止漏浆，吊脚、砂带现象，在模板就位之前在找平层上垫一层海绵条。大模与大模拼装时用海绵条填充接缝。大模拆除后使用之前，必须将大模上的砂浆用回丝擦清楚，模板拼缝被砂浆嵌满的要铲清，然后在模板面层上刷脱模剂。（3）砼浇捣：清水砼坍落度比普通砼稍微小些，控制在12-14cm。坍落度小可以减少砼表面气泡。砼浇捣时采用串筒，因为柱高度较高，砼直接布料容易造成砼离析，对清水砼出现二种影响：a 色泽不匀；b 砼表面气泡增多。砼每一次布料厚度控制在30cm以内。砼振捣是一道关键工序，振捣方式采用先周边后中间，增加振捣点控制振捣时间，快插慢拔，将模板周边的气泡引至中间，然后引出砼面。（4）砼的养护及产品的保护：2-3天后进行拆模，拆模后立即用塑料薄膜将柱子包起来，使柱子内的水份不易蒸发，形成自然养护，同时表面塑料薄膜不易使砼表面受油渍，砂浆等污染。（5）质量保证措施立柱钢筋定位是保证立柱位置的重要部分，因此在立柱主筋固定前要复测其位置，保证其位置正确。模板是保证混凝土质量的一个重要条件。因此，必须选一家技术精、设备好的加工厂进行钢模板加工，以确保加工好的钢模板表面平整、尺寸准确、拼缝密实，同时在出厂前进行试拼，不合格的产品坚决不允许出厂。3.4 承台施工质量保证措施（1）做好施工前的技术交底，特别是砼浇捣的专门技术交底，保证砼质量符合规范要求。（2）采用机械挖方时，应根据不同土质，不同的坡度值，放出基坑边线，在挖方时要边挖边修，每次修坡深度不宜超过1米。（3）在坡顶弃土时，弃土堆坡脚至挖方上边缘的距离应根据挖方深度、堆土数量和土的性质确定。在任何情况下不得小于2米、堆土高度不得超过1.5米。（4）当出现超挖或扰动时，对于超挖情况应采用C15低标号混凝土回填到设计标高，对于土体受到扰动情况，应挖除扰动土并采用C15低标号混凝土回填到设计标高。（5）基坑围护加强监控，并做好记录，发现围护有过大的变形时，即组织专门技术人员进行研究后及时处理。（6）基坑挖土时，对基底土质进行验槽，如挖到设计标高而未到老土时，经与设计人员共同协商解决。（7）模板在组装前应将残渣铲除干净，并涂上脱模剂，模板拼缝应符合质量要求。（8）按设计保护层厚度制作保护层垫块。适当加密设置保护层垫块，竖立钢筋可采埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧。3.5 承台质量检验标准1、基坑开挖标准（允许偏差）。 A、坑底高程0-20mm B、纵横轴线50mm C、基坑尺寸不小于施工组织设计要求。 D、填土相对密实度（标准击实）90%2、墩台质量标准（允许偏差）。 A、混凝土抗压强度不低于设计强度 B、断面尺寸长度、宽度高度均010mm C、顶面高差10mm D、纵横轴线位移15mm E、平整度5mm F、麻面：每侧不得超过该侧面积的1% G、保护层厚度为10mm3.6 质量管理网络4 安全施工管理网络与保证措施4.1 安全保证措施（1） 施工前进行安全交底并形成书面记录（2） 立柱施工前搭设的支架必须达到有关规范要求，架子工应持证上岗，施工前每项安全措施必须检查完好后才能进入施工现场；（3） 由于支架高度较高，人行扶梯的搭接务必扎实、牢靠，避免扶梯脱落而造成施工人员的不必要伤亡；（4） 施工平台做好周边维护，在四周设置防坠网，以便架子工安全施工；（5）在潮湿或阴雨天气，更要做好安全防护措施，进入现场的施工人员应该穿好胶鞋，防止地面湿滑而坠落；（6） 每根缆风绳必须绑扎结实，避免在恶劣天气下造成不必要的损失，浇捣混凝土时，应该带好安全带，防止高空坠落。（7）严格遵守“安全生产六大纪律”,按照国家建筑安装工程安全技术规程及常州市有关建设工地文明安全施工的规定进行，在醒目处张挂安全示意牌。（8） 安全员专职负责安全生产工作。实行安全交底制度。遵守国家建筑安装工人安全技术操作规程。电工、焊工、起重司机操作人员，必须经过专门训练，熟知本工种安全技术操作规程，在操作中坚守工作岗位，非定岗人员不得随意操作机械及电器设备。严禁酒后作业。（9）正确使用个人防护用品和安全防护措施，进入施工现场必须戴安全帽，穿工作服及劳保鞋，禁止穿拖鞋或光脚。（10） 起重指挥应由技术熟练、懂得起重机械性能的人员担任；指挥时应站到能够照顾到全面的地点，所发信号应事先统一，并作到准确、洪亮和清楚。严格遵守“十不吊”制度。（11）所有人员严禁在起重臂和吊起的桩下停留和行走；钢丝绳如有扭结、变形、断丝、锈蚀等异常现象，应及时降低使用标准或报废；编接绳扣（千斤）应使各股松紧一致，编接部分的长度不得小于钢丝绳直径的15倍，并不得小于300mm。同时检查吊点是否焊接牢固。（12）施工用电必须符合施工现场临时用电安全规范（JGJ462005）的要求，电焊机要有安全防护罩，且必须接地或接零。主电缆采用三相五线制电缆；临时用电须经电工同意。（13）机械设备有专人管理、专人操作、严格遵守建筑机械使用安全技术规范 各司其责，严禁串岗。（14）电焊遵守“十不焊”制度；气焊气割所用乙炔瓶、氧气瓶距明火距离不得小于10米；乙炔发生器、乙炔气瓶、液化石油气瓶与氧气瓶的水平距离不得小于5米；其周围禁止烟火。夏季施工乙炔、氧气瓶要有遮阳装置，防止曝晒，环境温度不得超过40。氧气瓶、乙炔瓶在使用、运输、储存时，应避免受到剧烈震动和冲击，严禁从高处滑下或在地面滚动 ；禁止用起重设备的吊索直接栓挂气瓶。4.2 防止坑内土坡坍塌与滑坡及安全技术措施（1）控制开挖段的土坡坡度对开挖两段的土坡，要按土质特性，定出安全坡度，开挖过程中务必使土坡坡度不大于安全坡度。（2）要时时注意及时排除流出土坡的水流，以防土坡滑坡。（3）在每一小段的土方开挖中，严禁挖成垂直土壁或陡坡，以免坍方伤人。（4）基坑、沟槽的周边设置1.2m高度的围护栏杆，并0.6m和1.2m处设置栏杆两道。（5）上下基坑采用钢管制作的脚手扶梯。（6）所有安全防护设施均由专业持证人员搭设，并由项目经理或施工负责人组织以上人员验收、挂牌、建档。（7）所有高处作业人员、管理、检查人员（包括现场测量人员），除正确戴好安全帽外，都必须佩带安全检查带，施工现场必须设置稳固、可靠的安全带挂钩处。（8）高处悬空吊装作业人员，必须采取有效的防护措施，做到：安全能生根，安全网能兜得往、临空面有防护。（9）夜间施工时场地周围及基坑内必须有足够的照明度。（10）基坑四周不准堆放杂乱零散物质，确保施工人员行走安全，严防杂物滚落坑内伤及作业人员。（11）开挖基坑时，如对邻近建筑物或临时设施有影响时，应采取相应的安全防护措施。（12）挖掘机等机械在坑顶进行挖基出土作业时，机身距坑边的安全距离应视基坑深度、坡度和土质情况而定，一般应不小于1.0m，堆放材料及机具时应不小于0.8m。（13）基坑开挖中，当坑沿顶面裂缝、坑壁松塌或遇有涌水、涌砂影响基坑边坡稳定时，应立即加固防护。4.3 围护护栏搭设（1）架子工必须经专业安全技术培训，考试合格，持特种作业操作证上岗作业。架子工的徒工必须办理学习证。在技工带领、指导下，非架子工未经同意不得单独进行作业。（2）正确使用个人安全防护用品，必须着装灵便（紧身紧袖），在高处（2m以上）作业时，必须佩戴安全带与已搭好的立、横杆挂牢，穿防滑鞋。作业时精神要集中，团结协作、互相呼应、统一指挥，不得翻爬脚手，严禁打闹玩笑、酒后上班。 （3）钢管：钢管采用外径48mm、壁厚3.5mm的管材。钢管应平直光滑，无裂缝、分层、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。钢管应有产品质量合格证，钢管必须涂有防锈漆并严禁打孔。（4）扣件：采用可锻造铁制作的扣件，其材质应符合现性国家标准钢管脚手架扣件（GBI58311995）的规定。新扣件必须有产品合格证。旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑牙的螺栓必须更换。（5）立柱支架必须由总包安全员检查合格，并挂牌。（6）