辊压机操作规程.docx

阿克苏天山多浪水泥有限责任公司辊压机操作规程1.目的本规程旨在统一操作思想，树立安全第一的观点，力求做到物料粉碎、粉磨的优质、稳产、高产、低耗，实现高效节能。2.使用范围 本规程适用于CLF180-120辊压机的操作。3.工作原理辊压机是根据高压料层粉碎原理，通过一对相向旋转的辊子（其中一只是固定辊，另一只是活动辊），将液压力经过活动辊作用在进入两辊间的物料上，把物料压实粉碎。在辊子的作用下，除了与辊面接触的物料颗粒受到辊面直接压力外，物料颗粒之间也产生相互压力作用，将物料压实和粉碎。第一阶段中以“挤满给料”方式给入物料，在辊面的作用下，受到加速，辊子间的间距逐渐减少，物料产生压实和预粉碎，同时颗粒间重新排列，使颗粒间空隙减少。在第二阶段物料进入压实区，压实区从与水平成角度为7的扇形区开始，压力在该区域达到峰值，颗粒间相互挤压使全部颗粒受力而粉碎。4主要设备及型号规格4.1辊压机：CLF180120B-D-SD4.2主电机：YRKK630-64.3行星减速机：JGR32404.4万向联轴器：SWC315DH24.5液压油站：CLYYZ-14II4.6脂润滑系统：DB-N255主要操作参数5.1辊压机的进料5.1.1物料：石灰石、石膏、矿渣、其他混合材5.1.2物料温度：1005.1.3石英含量：1%5.1.4湿度：1%5.1.5粒度范围：9545mm/Fmax75mm5.1.6金属杂质最大粒度：10mm5.2辊压机的出料5.2.1料饼的厚度：约45mm5.2.2料饼的比重：2.3t/m3 5.3理论操作参数5.3.1通过能力：610850t/h5.3.2线速度：1.8m/s5.3.3预压压力：79Mpa5.3.4额定工作压力：8.511Mpa5.3.5氮气充气压力：67Mpa5.3.6辊间工作间隙：2550mm5.3.7辊间初始间隙：预先调整为21mm6辊压机空载试车及设备检查6.1空载试车条件6.1.1脂润滑系统、液压油站、减速器润滑油站已调试完毕；6.1.2辊压机控制系统调试完毕，详见辊压机电气系统说明书；6.1.3未装万向联轴器前，电机已空转运行4小时，且电各测点（前后轴承温度、绕组温度、电机电流）参数正常。确认电机空载运转正常后，安装并拧紧主电机与万向节传动轴的法兰盘联接螺栓；6.1.4空载试车期间，应对减速器进行串洗以保证设备的长期安全运行，减速器油站用油应采用清洗用油，清洗用油牌号选用中负荷闭式齿轮油（VG100或VG150）。6.2设备检查检查项目检查内容液压系统1.蓄能器是否按要求冲入氮气，氮气压力是否为67MPa；2.液压缸是否排气完毕；3.检查液压油箱内液压油的有诶是否在规定的高度内；4.启动液压泵之前，检查液压油站高压球阀是否处于开启状态，关闭高压球阀将造成液压泵损坏；5.在机旁，点动液压油泵电机，观察其转向是否正确；6.在依次启动液压系统前，必须确保棍子之间间距已调整适当。两辊不能接触，且两辊之间不允许有异物。辊压机上方进料口应防止异物进入两辊之间。检查与其他设备有无可能发生干涉，特别是两辊间的四只轴承之间有无异物或铁块等妨碍移动辊水平运动；7.分别升压至8.5MPa和11MPa，检查所有管道接头及法兰是否已连接就为好；8.冷却水压力、流量检查，水管及连接处是否有跑、冒、滴、漏现象。压力测试1.现场控制柜转换至单机状态下，方能进行压力测试；2.压力传感器的接线是否正确；3.液压系统静态保压性能良好，控制在规定所要求的压降范围内；4.加压至11MPa，快速卸压一次，再加压至11MPa，保压10min；5.压力测试完毕，再次确认油位是否位于油位计规定刻度。减速器润滑系统1.确保减速器润滑系统已按照要求加注清洗用油；2.润滑泵电机初次启动时，采用电动方式，确保电机旋转方向正确无误；3.润滑系统运行15min，检查减速器油位是否正常；4.继续运行30min，仔细观察润滑系统各部分是否出现异常及异响；5.冷却水压力，流量检查，水管及连接处是否有跑、冒、滴、漏现象。润滑脂系统1.首次轴承加油应注意以下几项：a、用电动加油泵直接从轴承座进油口对四个轴承供油，每个轴承100L，供油过程中缓慢转动轴承，使润滑脂均匀分布在轴承内部。b、通过电动加油泵向贮油筒内加注润滑脂，加注到润滑泵装置油位指示器达到高位时止。c、管道安装完毕后，应先对整个管道供油，排空管道中的空气，再继续供油一个半小时。2.分配器是否动作灵活，复查分配器是否有信号送至控制柜；3.各出油口是否均有润滑脂打出。4.加润滑脂必须采用电动或手动加油泵从脂润滑泵底部加油口加油，严禁揭开脂润滑站上部盖板直接加注润滑脂。辊缝检测1.检查确认位移传感器的一次仪表和二次仪表接线是否正确；2.加压至11MPa将移动辊推至中间架接触部位，调整位移传感器使仪表显示值为出厂原始辊缝；3.注意检查位移传感器安装是否牢固，动作是否灵活，并应定期检查；4.复查极限开关位置。万向联轴器1.转动是否灵活，润滑脂量是否足够；2.联接螺栓是否拧紧。主电机1.主电机接线转向是否正确；2.地脚螺栓是否拧紧，并用记号标记；3.检查电机端盖是否有“润滑油已加注”标记；4.绕线电机滑环应采用压缩空气清灰，观察碳刷是否有破裂，接触不好等异常现象；5.按相关电器规范进行绝缘检查；6.检查水电阻柜和电机间连线是否正确；7.其余检查详见辊压机电气系统说明书。辊压机主体1.地脚螺栓及各部位联接螺栓是否拧紧，并用记号做标记；2.手动盘动减速器高速轴按工作方向转动，检查辊轴及减速器转动是否灵活，检查并确认辊轴轴系内外无任何妨碍传动系统及辊轴转动的异物。尤其是辊系中无铁块及其他杂物，仔细观察轴系有无卡擦现象及异响。3.辊压机处于无喂料状态；4.减速器高、低速轴，轴承传动端端盖是否有漏油现象；5.侧挡板已按图纸安装到位，并调整弹簧至要求为止；6.检查流量调节板调节是否灵活，核实标尺位置是否正确，将流量调节板分别调整至最大、最小位置，手动盘车检查流量调节板与动、定辊是否卡、擦现象；7.复检锁紧盘联接螺栓是否按要求的预紧力矩值拧紧；8.检查辊系冷却水压力、流量及冷却系统，是否跑、冒、滴、漏现象；9.对于边料循环的预粉磨系统，检查分料机构是否灵活，调整仪表显示值与现场实际开度相符。6.3空载试车6.3.1检查减速器润滑脂系统、液压系统、脂润滑系统正常运行、辊压机各部联接螺栓全部按要求拧紧后，方可进行辊压机空载试车运行；6.3.2启动主电机前，左、右侧压力加至预加压力；6.3.3空载试车先启动定辊电机运行半小时且无异常情况后，方可启动动辊电机运行；6.3.4在空载试车过程中，应开启脂润滑系统40min；6.3.5电机、减速器试车要求详见供货商的技术文件；6.3.6辊压机空载运行中的检查：a、观察辊压机振动情况是否正常；b、仔细倾听主轴承的运转声音是否正常；c、仔细倾听行星减速器运转声音是否正常；d、仔细观察液压系统、润滑系统密封点是否有漏油情况；e、观察万向节联轴器在运转中的摇动是否在允许的范围内；f、仔细倾听主电机运转声音是否正常；g、观察电机的空载电流是否在正常范围内；h、空载试车运行中，每隔半小时记录各测点检查参数，一旦发现异常情况应立即停机检查；i、空载试运转应保证延续8小时以上，并在运转过程中经常观察其各部分的温升、运转声音和电机电流及控制柜的工作情况；6.3.7辊压机空载试运转结束后，拧紧地脚螺栓及机架各部联接螺栓；6.3.8有以下三种情形之一，禁止进入辊压机带料运行阶段：a、辊压机未经空载试车；b、空载试车时间不足；c、空载试车中出现异常情况未进行处理。7辊压机联动试车及其条件7.1空载联动试车的条件7.1.1主机部分。a、所有地脚螺栓及连接螺栓均已按要求拧紧；b、活动辊水平移动自如，无任何妨碍其运动的杂物；c、辊轴转动灵活，无卡擦现象；d、空载试车各参数正常，工艺系统中与辊压机连锁各设备空车试车运转正常。7.1.2传动部分。a、传动系统空载试车完毕；b、检查确认地脚螺栓是否拧紧；c、减速器在空载试车中未发生任何不正常现象，温升较小；d、电机、减速机试车要求详见供货商的技术文件。7.1.3液压系统。a、液压油箱内液压油量正常；b、蓄能器充气压力合适；c、液压缸进退移动灵活；d、所有压力控制阀和压力控制仪表调整完毕；e、液压系统静态保压性能良好，控制在规定所要求的压降范围内。7.1.4检查系统。a、位移传感器反应、检测灵敏；b、温度指示正确；c、压力传感器及二次仪表正常检测。7.1.5主机控制柜内各仪表的联锁控制接线正确。7.1.6润滑系统。a、减速器内已加入工作用油；b、轴承润滑供油量调整正常。7.2整机空载联动试车7.2.1启动顺序。启动主控制柜启动减速器润滑系统启动液压系统向液压缸活塞端供油加压（预加压力）启动预告启动主电机启动气动阀。7.2.2空载联动试车内容。观察工艺系统中，与辊压机联锁的输送设备（此输送设备应与循环料输送系统及喂料系统联锁）跳停时，辊压机是否跳停。7.3加载试车条件7.3.1所有出料系统设备空载试车运转正常。a、各输送设备运转灵活，空载电机工作电流正常，无较大摩擦声音；b、各出料输送设备与主机联锁正常，一旦出料系统中某一设备出现故障，主机随即停止。7.3.2主机空载联动试车完毕，各系统及零部件工作正常。7.3.3进料系统各设备空载试运转正常。a、各输送设备灵活。空载电机电流正常，设备工作声音正常；b、各进料输送设备与主机联锁正常，若主机或出料系统发生故障，立即停机。7.3.4料系统中的除铁器和金属探测仪工作正常，金属探测仪已于旁路三通溜子或进料设备联锁并测试无误。7.3.5禁止在系统未设除铁器和金属探测器或除铁器和金属探测器未检查正常的状况下启动辊压机带料运行，否则辊间高压状况下物料中的金属铁件会给辊面带来不可预料的损伤；禁止辊间有物料或物件时，辊机带料启动。7.4加载试车及其调试7.4.1首次加载及调试。（1）在正式启动前必须对设备的关键部分定人员、定岗位、定责任进行操作和监视；（2）所有人员必须先熟悉和了解设备的性能及主要结构；（3）启动时统一指挥未经许可不得启动设备；（4）设定预加压7MPa，工作压力设定为8.5MPa；（5）初调进料装置流量调节板位置，两个标尺位置均位于130mm左右，此时两块流量调节板的开度均为28%左右；（6）开启进料系统，将称重仓的料位加到料位高度在60-80%之间，注意调节给料量（要求给料皮带秤已按要求进行标定）；（7）在加载过程中，应注意观察辊缝是否正常，进料装置开度为28%时辊缝约为30mm，在加载过程中再将进料装置开度逐步开大，使工作辊缝维持在40mm左右；（8）在加载试车过程中，应开启干油润滑系统，观察干油分配器是否工作（9）在加压和调试过程中，应注意观察主电机的变化情况，电机运行电流显示大致是电机额定电流的1/2，动定辊电机电流差10%，其平均电流不允许超过主电机额定电流；（10）首次加载试车时间为4-8小时，在此期间应注意观察机械和电器各部分设备的运转及工作情况。用组合仪检查主轴承、减速器及电机的温度，注意检测仪表的变化情况，仔细倾听设备有无异常声音；（11）关停辊压机及其附属设备，将所有的联接螺栓、地脚螺栓重新拧紧一遍。对于重要的螺栓，缩套联轴器缩紧螺栓，万向联轴器联接螺栓等均应按规定的力矩重新拧紧，对设备其他部分进行仔细检查，及时发现设备隐患；（12）发现异常情况及时报告、及时处理、处理故障时应停机卸压。注：（1）辊压机加载试车的压力才有逐步加压的方式以保证设备的磨合，禁止在加载试车时直接将压力加至11MPa； （2）辊压机物料粒度必须满足要求，即95%45mm，Fmax75mm，否则由于进料粒度过大会导致辊压机运行部稳定或跳停； （3）辊压机的最高喂料温度必须100，过高的物料温度会大为缩短辊面寿命。7.4.2第二次加载试车。（1）在对首次加载试车取出的试样进行分析的基础上初选较为合适的参数；（2）开启辊压机及其附属设备，用选择好的参数进行操作，并将挤压后的物料送入下一个工序中，根据整个粉磨工艺系统的物料平衡和综合粉磨效果调节辊压机的操作参数，以求达到预计的粉磨效果；（3）第二次加载应连续试车12小时，此时设备各部分的温度已经基本平衡，应注意观察。仔细倾听主轴承和行星减速器中有无异样的声音，检查主轴承的温度及主电机的运转状况，减速器工作声音正常，温度适当，外壳偏转平稳而有规律，主电机声音正常，平均电流在额定范围内。8辊压机开机运行8.1开机运行方式8.1.1正常开机运行。系统中的其他设备运行正常，辊压机各项满足加载运行条件，即可正常开机运行；8.1.2跳停后的重新运行。跳停后的辊压机辊间可能残留有物料，辊间残留物料会导致辊压机的主电机不能正常启动，跳停后的重新开机前，应手动盘减速器高速轴端，直至辊间残留物料全部排出，方可重新开机运行；8.1.3在经过较长停机时间后的开机运行。经过较长时间的停机后，应对辊压机进行各项检查满足加载运行条件后方可开车运行。8.1.4短暂停机后可按正常开机运行。8.2运行中的检查和调整主要检查调整项目序号检查项目检测和判断操作与调整1辊缝过大（1）仪表显示辊缝过大（2）在新喂料量不变的情况下恒重仓荷重逐渐下降，循环提升机电流增大适当减小辊压机进料装置开度，从而使辊缝减小至45mm左右，通过量减少。2辊缝过小（1）仪表显示辊缝过小（2）辊压机频繁纠偏（3）循环风机风门维持不变的情况下，仓压逐渐上涨，循环提升机电流小（1）适当加大辊压机进料装置开度， 若辊缝无变化，停机时进行以下两项目检查:a、检查侧挡板是否磨损过大，若磨损过大，则更换侧挡板；b、检查辊面磨损情况3辊缝变化频繁位移传感器显示（1）检查辊面是否局部出现损伤，若已损伤应修复。同时检查除铁器及金属探测器是否正常工作。（2）观察辊压机进料是否出现时断时续，若进料不顺畅，检查进料溜子及稳流仓是否下料不畅；4辊缝偏斜（1）位移传感器显示（2）辊压机频繁纠偏（1）观察辊压机进料是否偏斜，进料沿辊面是否粗细不均，及时对进料溜子进行整改；（2）检查侧挡板是否磨损过大，若已磨损过大，则更换侧挡板；（3）观察左右侧压力是否补压频繁，检查液压阀件。5辊压机轴承温度高温度显示报警（1）倾听轴承运转是否正常，若声响较大，检查轴承是否加入足够干油保证轴承润滑；（2）检查冷却水系统，看管路阀是否打开；（3）若不是4个轴承温度都高，应检查润滑管路是否堵塞。6润滑脂加注量不足（1）轴承运转声较响（2）轴承温度较高采用手动或电动加油泵加注润滑脂直至轴承端盖处有润滑脂溢出。7辊压机蓄能器辊压机压力变化剧烈，气压显著下降停机，对蓄能器进行检查和补充氮气。8辊压机主轴承和减速器轴承损坏（1）温度迅速升高；（2）不正常的运转声停机检查，若已损坏，更换9辊压机主电机电流过小仪表电流显示（1）检查辊压机工作压力是否较小，若压力偏低，可适当提高工作压力；（2）检查侧挡板是否磨损过大，若已磨损过大，则更换侧挡板。10辊压机主电机电流过大（1）控制室电流显示；（2）电流过大导致跳停（1）检查辊压机工作压力是否较高，若压力偏高，应降低工作压力；（2）检查辊面是否出现损伤，若已局部损伤，则应检查金属探测器是否工作不正常导致金属铁件进入辊间导致辊面损坏，若辊面无损伤，检查辊压机喂料粒度是否过大。11辊压机辊面磨损辊缝变小；动定辊电机电流差较大（1）检查辊面花纹是否清晰；（2）测量动定辊直径，若已磨损过大，补焊辊面。12磨机喂料过量（饱磨）（1）磨音低；（2）磨机电流变大；（3）出磨气体负压上升（1）减小系统喂量，减小循环风机风门开度，并在低喂料的情况下运转一段时间；（2）减少料量后，在各参数显示磨机较空时，再慢慢增大循环风机风门开度，同时根据称重仓料位情况加大喂料量；（3）至各参数显示正常时，稳定喂料量。13磨机喂料不足（空磨）（1）磨音高；（2）磨机电流小；（3）斗式提升机电流下降；（4）出磨气体负压下降；（5）选粉机电流下降。（1）增大循环风机风门开度；（2）根据称重仓料位情况加大喂料量。9辊压机的停机操作9.1辊压机正常停机顺序9.1.1降低各物料的喂料量，直到把新料供应量降到“0”；9.1.2当称重仓中的物料料位将至5t左右时，关闭气（电）动闸阀；9.1.3停辊压机主电机；9.1.4停出料输送设备；9.1.5停液压油站；9.1.6减速器温度将至常温时减速器润滑装置。9.2设备故障停车处理方法9.2.1当设备突然停机时，基本的处理程序是：（1）马上停止与有关的部分设备；（2）尽快查明原因，判断能否在短时间（30分钟）内处理完，以决定再次启动时间，并进行相应的操作。辊压机常见故障的处理序号故障现象故障原因调整与处理方法1辊压机跳停（1）辊缝间隙极限开关动作急停；（2）左、右侧辊缝超高高限急停；（3）左右侧压力超高急停；（4）压力差超高急停；（5）辊缝差超高高限急停。（1）检查物料中是否含有大块物料或耐火砖，是否超过辊压机允许进料粒度；（2）检查金属探测器是否漂移导致辊压机物料中含有金属铁剑导致棍面损伤；（3）检查辊压机进口溜子处所装的气（电）动闸阀是否开关灵活。2辊压机跳停（1）主电机电流超高高限急停；（2）主电机电流差超高高限急停。（1）检查进料装置是否开的过大；若进料装置开度合适，可适当减小进料溜子上棒条闸门开度；（3）打开辊压机进料装置观察门检查是否有物料堵塞情况；（4）检查侧挡板是否与电流高的棍轴有擦碰现象；（5）检查进料调节板是否与电流高的棍轴有擦碰现象；（6）检查棍面花纹是否磨损，测量动定辊直径，若已磨损，进行棍面堆焊。3进料系统（1）喂料皮带停车（2）喂料秤停车（1）将喂料量定值将至“0”；（2）必须在称重仓料位高于底限时恢复喂料，否则按正常停车顺寻停主机。9.3紧急停车操作的处理方法当出现紧急情况时，需要全部停车（润滑设备最好不要停车）。设备停车后，应对喂料量设定值，阀门等进行调整。如果润滑设备没有问题，可立即启动，并尽快处理，恢复系统运行。处理完紧急情况，再次启动时必须注意，由于系统是在紧急情况下停车，各设备内部会有积料。再次启动时，不能像正常情况那样立即喂入新料，要在设备内部的积料排出后开始喂入新料。10辊压机设备维护及检修10.1日常维护。在正常运行期间维修的实施首先包括检查所有机械组件、液压设备、管道、线路等。10.1.1检查辊压机主轴承的温度；10.1.2检查辊子和其他冷却点的水冷却系统是否有正确的水流，以及管道的密闭性；10.1.3检查缸体的密闭性、排尘管的完整性、蓄能器及与之相连、通向液压站的管路的密闭性；10.1.4对辊压机液压系统的液压站进行一下检查：a、油箱的油位；b、各阀和管路的密闭性；c、手动操作阀是否符合要求；d、压力表和压力显示器的压力读数是否一致。10.1.5检查对主轴承油脂共计是否是合适的，在密封圈处是否有足够的油脂来防尘；10.1.6检查润滑系统：a、所有管路的密闭性；b、润滑脂储油筒中的油脂位置；c、注意，脂润滑系统中不允许进入杂质、污垢、气泡。10.1.7检查辊子驱动系统：a、减速箱的油是否渗漏（轴封、油管等）；b、对减速器润滑装置冷却器中的管道进行清污；c、拧紧热交换器上的水管。10.1.8检查所有的防护装置是否已被正确保护起来；10.1.9检查基座/围栏内所有的门或 开口是否被关闭；10.1.10电机的维护和润滑。10.2辊压机每日例行检查10.2.1辊子，检查轴承系统：持续温度；10.2.2冷却水的连接：管路连接是否渗漏等；10.2.3检查辊子表面a、损伤、堆焊层碎裂；b、表面最高温度100；10.2.4检查喂料装置的物料堆积情况；10.2.5检查侧挡板：a、物料（细料）的渗漏；b、如需要，调整轴向调节螺栓；10.2.6液压系统：a、检查液压缸是否渗漏；b、检查防护罩是否受损，管路连接是否渗漏；10.2.7辊子的传动系统：a、检查输入输出轴是否有油渗出；b、检查箱体中的油位；c、检查油冷却系统是否渗漏，冷却是否有效；10.2.8检查保护性防护装置，是否所有的防护装置已按要求安装闭合；10.2.9检查液压站系统，是否所有的防护装置已按要求安装和闭合；10.2.10脂润滑系统a、检查油脂泵站系统，查看储油筒油位，如需要，加注油脂至适合位置，b、检查油位指示器。注：在进行维修工作之前，确保停下辊压机，并用安全栏围起，防止意外发生。10.3每周例行检查10.3.1对每日检修条款中所列各项进行检查；10.3.2辊子表面。a、检查磨损情况；b、记录中心和横向的磨损；10.3.3检查侧板磨损情况，在辊隙区域较显著；10.3.4检查蓄能器是否有正确的充气压力，如需要，调整充气压力；10.3.5从机架中的油盒里清楚废油脂，清理机架和轴承座；10.3.6检查传动装置上的所有螺栓，并按要求拧紧。10.4每月例行检查10.4.1对每日、每月须检查各项进行检查；10.4.2检查辊子表面磨损情况，记录中心和横向的磨损；10.4.3侧板。检查侧板磨损情况，在辊隙区域较显著；10.4.4液压系统。检查蓄能器是否有正确的充气压力，如需要，调整充气压力；10.4.5轴承系统。从机架中的油盒里清楚废油脂，清理机架和轴承座。10.5每年例行检查10.5.1所有每日、每周、每月检查执行项目；10.5.2辊压机。a、进行完整彻底的清理；b、上油漆的部分进行补漆，除锈，油脂润滑；c、检查所有螺栓连接情况；d、更换受损元件；e、检查软管和防护套的使用寿命，如有必要需进行更换。10.5.3年度检查时要更换辊子，并且检查浮动辊子轴承滑动导向的磨损情况，如有必要，更换轴承座内的导向元件或机架上的滑轨。10.5.4辊子传动系统。所注入的油液必须检查，如有必要需更换。11 润滑油说明11.1辊压机如花点11.1.1辊压机的主轴承。脂润滑系统向轴承自动间歇式地供给油脂；11.1.2辊压机轴承座的滑轨由润滑系统用油脂按10.1.1所述进行润滑；11.1.3液压系统。液压系统填充液压油，在每次启动辊压机之前，先用油箱的液位液温计检查油位；11.1.4辊子冷却系统的旋转接头应定期润滑；11.1.5在安装或移动固定轴承时，滑轨必须涂抹一层润滑油；11.1.6现场万向联轴器的所有滚动件和滑动件均用油脂润滑；11.1.7拆下销轴之后，重新安装前应涂润滑脂；11.1.8进料装置的电动推杆的螺杆与摆块间用油脂润滑；11.1.9主电机的润滑参见制造商专门使用说明书；11.1.10 行星齿轮减速器。每次通过油标检查油位是否地域正常运行水平，油液面必须保持在中位，具体要求参见制造商专门的使用说明书；11.1.11进料装置电机（带减速器）的润滑参见制造商专门的使用说明书。11.2润滑点常用的润滑剂11.2.1润滑油（脂）对照表 润滑剂粘度油品牌号备注国产油BRUGAROLASFUCHSKLUBERBECHEM1BDHB 2#(GB/T7631.8-1990)G.BESLUXPLEX EH-2/GSTABYL HDBE41-1501HIGH-LUB FA 50 MO2普通二硫化钼锂基脂G.A.NR.8