精益生产改善案例ppt课件

.,0,精益生產改善案例-(LP1NPS-180BBA)-(SMD診斷分析)NPS-180BBA改善案例,二零零二年七月二十二日,.,1,示范生产线工作计划,主要目标,7/157/227/298/58/12,组立的准备工作(阶段1)设计进行增值和生产线平衡分析提出工序方案测验各个方案，最后确定工序设计详细的布局设计生产系统要素（如：业绩管理、问题解决流程等）安装进行安装（如：电、气等）准备必要的工具和设施培训和试运行针对新的工序培训操作工扩大生产总装准备工作进行关键分析确定工序设计详细的布局安装并准备设施培训操作工，开展试运行组立准备工作（阶段2）进行关键分析确定工序设计详细的布局安装并准备设施培训操作工，开展试运行在整个示范生产线上运行,.,2,示范线的实施是围绕5个工作模块进行的,工作内容,分别确定增值（VA)和非增值（NVA)的工序并进行实际测量包括等待时间按照节拍时间(TAKT)平衡各站的作业内容，侧重于最大限度地提高有价值的工序,设置业绩报告板，按照指标考察每小时的成绩，提出发现的问题和改善对策导入例会制度，对业绩上存在的问题和改进办法进行汇报和讨论(每日例会MV2V-10,MV2V-12,8/98/11,与低产量生产线相似的损失原因；提高的重点是物料更换和速度损失,提高潜力小得多，但OEE仍可达到98%,100%,1%,1%,98%,1,5%,95%,1%,94%,产品更换*,机器故障及其它,物料更换,总时间,可获得的时间,运转时间,OEE,电子行业的全球标准*,98%,1,5%,速度损失,选择了3条线进行重点研究，原因在于：,机器每批次生产大量产品，换线次数少DPSN96APANPS180BBA,*包括生产线更换的物料准备，机器设置/调整*高产量生产线,返工/质量损失,.,24,我们发现了主要问题并勾勒出了潜在解决方案,问题,对真正设备改善的数据收集不完备更变的更换时间长线更换时间无专用生产线/产品，因此在更换中需调整机器的参数在换线/库存之间达不到优化平衡较长的物料更换时间一班内线速变动大（3%）线速没有优化一些产品的机器线速不平衡观测过程中，我们观测到生产线上发生的数次机器故障,潜在解决方案,引进OEE来测量设备性能使用模拟软件定义最低机器线速定义规范化程度和监控业绩通过SMED措施（如以2-3个人为小组进行工作，在更换前准备好所有装料器）按产量/波动性细分产品，并将其分到生产线小组中去提供额外的装料器，使更换提前进行通过对更换率高的零件提供更多的装料器来减少物料更换需要进一步观察以确定这是机器优化的问题还是维护问题采用软件实现部件的最优放置通过新软件在机器间更换零件在生产前做模拟细致观察，根本原因着手解决问题，为单个机器找到解决方案更频繁地进行故障预防和机器维护工作,对OEE的潜在影响,HV*,LV*,总体更换产品更换生产安排导致的更换损失物料线速差异性a)改善b)平衡机器故障,*HV：高产量*LV：低产量*SMED:SingleMinuteExchangeofDie,.,25,1.总体：对当前的数据收集表格作一些修改，以收集更准确的OEE数据，进一步发现改进机会,老表格的问题,当前的机器测量不包括质量问题操作员对如何确定“线速“有疑虑,记录最低线速作为标准,记录需重工的和/或被损坏的PCB数量,新模板,已在实施中,.,26,2A.产品换线：用SMED技术来分析和减少产品更换损失,将平均换线时间从21分钟*降至10分钟有4.5%的潜在OEE改善机会（对产量最低的生产线而言）,改善潜力,更换程序标准化以减少变化应用SMED原则将步骤外部化同时而非按先后顺序进行步骤,关键杠杆,时间,12345改善阶段,3,测量总的换线时间,确定是内部步骤还是外部步骤,将内部步骤变为外部步骤，将外部步骤移出换线时间之外,改善外部步骤,缩短内部步骤,1,2,4,5,SMED步骤,*七月份的平均值,更换,外部,内部,外部,外部,外部,内部,内部,内部,.,27,产品换线：通过多台机器同时换线，可进一步降低时间损失,当前状况有先后顺序的措施,理想状态可同时进行的工序,上片机,点胶机,贴片机,泛用机,火炉,卸片机,操作员,工程师A,工程师B,工程师C,总检员,在低产量/换线率高的生产线上使用专职的工程师团队，以加快更换流程增加1-2名工程师和操作员来帮忙，可有效减少生产线停工时间对工程师和操作员工作内容的进一步观察和分析，要求确定人员配置和组织,以生产线MV2V-03为例,2030分钟,10分钟,降低50%,.,28,2A.产品换线：优化程式设定以减少内部时间,将机器设置时间从10分钟减至5-6分钟，缩短更换时间（从10分钟降至6-7分钟）可使OEE获得1.5%的改善,改善潜力,开发并实施机器设置的标准流程和管理系统，以确保优化程式的100%的使用率建立零件数据库，在物料单上详述所有零件参数保证传送带宽度的自动调节,潜在分析/杠杆,程序设定时间较长的主要原因,大多数换线工作都消耗了大量时间来调整程式，以优化零件定位和线速物料单和机器程式设定不一致在测量PCB大小和调整传送带宽度上耗时耗费在等待程式软盘上的时间调整零件参数,外部时间,内部时间,程式设定,SMED方式缩短内部时间,.,29,2B.换线排产：以减少换线损失为目的，进行产品细分和生产线分配,从.,产品,生产线,A,B,C,D,E,1,2,3,4,5,到.,潜在收获,减少装置和调整时间减少程式修改的损失，以使循环时间适应机器减少高产量的板子成品存货,A,B,C,DEFGH,1,2,3,4,5,高产,产品,生产线,低产,产品,生产线,.,30,2B.换线排产：采用系统方法细分SMD生产线,标准,产量,原因,生产线产量高低不同，其改善需要不同的技能装备和杠杆（如组织结构，不同的材料，补充系统）细分允许专业化的技术和专门杠杆）高产量生产线现在能集中力量向98-99%的效能进军，而低产量的生产线将以换线改善为重点,以主板大小来分配的生产线能优化生产流程，减少调整（如传送带宽的手工调率）所需要的时间损失,零件的相似性只能降低少数几条生产线的换线率（多数机器在生产过程中允许提前设置料架）,基于主板大小的产品,零件相似性,在细分层级上的位置,最重要,次重要,最不重要,.,31,2B.换线排产：在产量基础上进行产品细分,超高产量：全天超过一条生产线的工作量，假设需求处于平均水平,高产量：每班（半天）工作量超过1条生产线，假设需求处于平均水平,最高的20种产品=70%,剩下的516种=30%,你产量：每班（半天）工作量低于1条生产线；假设需求处于平均水平,低产量产品：原件的数量生产线的设定较短的换线时间料仓的大小,高产量产品：原件的数量生产线的设定机器产能料仓的大小高的OEE高的质量,分配SMD生产线至不同产品的考量因素,.,32,2B.换线排产：细分结合更优质的排产减少换线和库存,生产时间和在SMD的库存；7/17/10，NPS180BBA,现状,生产时间,生产时间,库存水平*,库存水平*,换线次数=15,平均库存5570件/23小时,平均库存1154件/5小时,*假设7月初有1000个板子（4小时）,换线次数=4,#生产线,改善后情况,#生产线,.,33,2C.材料更换：标准化流程可减少变动性和40%的停机,*以在生产线MSH3-4,MV2V-5,MV2V-11的24小时数据收集为基础,改善潜力在材料替换流程中剔除变动性可以使停机时间减少40%（达到3.6%OEE)关键杠杆通过改善工作站，5S和流程标准化达到流程的稳定性高频率部件材料替换标准时间减少（从1分钟到15秒）,发现的问题材料替换造成142次停产（共损失273分钟）在材料盒中找合适的料卷损失了时间生产线缺料需要组长的干预,由于材料替换而造成的停机时间*分钟,42%被观察的材料替换用的时间都超过1分钟,停产,.,34,2C.材料替换：对使用多的部件采用新的材料替换流程以降低停机时间,材料替换流程,现状,机器停产挪开空料架拉出空料卷变换料架上的料卷将料架安回到机器上重新启动机器,改善后的情况,60秒,15秒,机器停产,1,2,3,4,5,6,机器停产挪开空料架将料架安回到机器上重新启动机器拉出旧料架上的空料卷更换料架上的料卷，将料架安装好准备在推车上使用,1,2,3,4,5,6,内部工作外部工作,使与材料替换有关的停机时间降低75%（从60秒降到15秒）,改善潜力,流程的标准化事先准备的料架料架维护分析原料的使用频率,关键杠杆,.,35,3A.周期时间改善：具体的观察显示周期时间有显著差异,*以23.5小时每天不间断生产为基础,76,78,80,82,84,86,88,90,92,12:30,13:30,14:30,15:30,16:30,MV2V-05号线循环时间,最低循环时间,潜在问题：维护水平低下机器没有被最优化对原料放置不尽如人意,损失总计估计为48分/天*,改善潜力,确认循环时间变化性在高换线和低换线生产线中产生的影响,关键分析,不断监控机器CT，发现变动性的趋势运用高速照相机记录机器运转以了解造成CT变动性的根源,关键杠杆,.,36,3A.循环时间改善：要通过二步骤的办法来降低生产线循环时间增加产量,台达当前的做法,世界级的电子生产商,通过确定最优化原料放置顺序来确定循环时间,平衡各机器的工作量,放置顺序依元件大小决定,在生产过程中凭借流程工程师的“经验”进行手工调整,运用软件模拟，根据机器特性/流转和元件确定最理想的顺序设置循环时间数据库，储存每一个产品在不同线上的最佳循环时间,在第一次运行前用软件模拟来确定最佳工作量平衡分配评估元件共性以组成产品族,机器1,机器2,Delta应该：对不同产品生产线周期时间进行监控并在数据库中储存为UHV/HV产品专门投入工程师来减少周期时间确定标准化流程以比较和选择原件的最佳放置顺序评估购买优化循环时间的软件,.,37,部件,3A.循环时间改善(1)：现在的放置顺序显示188BBA在MV2V-09线中的循环时间没有完全最优化,放置顺序,导致PCB的移动距离,循环设计的标准元件尺寸料架顺序流程工程师“经验”,毫米,在PCB上两个放置位置30毫米的距离可能导致产量下降50%,平均位移,需要进一步分析和测试来确定初步设计放置顺序的最佳标准,现状,180BBAPCB,.,38,3A.循环时间改善(2)：确定最佳放置顺序的标准,通过集群算法确定的顺序,顺序设计的标准PCB最佳路径x,y平均PCB移位原件尺寸料架/料仓移动速度原件使用频率,导致PCB位移,部件,毫米,平均位移,通过使用集群算法，使每个部件的平均PCB移位降低40%,180BBAPCB,所需的关键分析机器性能PCB加速料架移位局限潜在杠杆原件聚类料架顺序最优化,将来的情况,.,39,3B.循环时间平衡：重新平衡生产线以使二条三机线的OEE提高6%,*两个高速放置机器间的循环时间差异超过了10*OEE改善=72%(不平衡时间)X12%X80%（业绩因素)X87%(质量因素)=6%,重新平衡循环时间可使所需生产时间平均降低8.5%；并使二条三机线（23条中的2条）的OEE提高6%,改善潜力,只要瓶颈机器与有第二高循环时间的机器之间的差异超过3%就要检查并重新平衡循环时间,关键分析,MSH3-04线，8月1日8月3日,计划生产总计,不平衡的CT*,100%=70.5小时,从,至,94,83,机器1,机器2,DC-1379A,78,48,机器1,机器2,DC-1229B,63,63,机器1,机器2,-19%,-6%,89,89,机器1,机器2,将最高循环时间机器上的部件移至低循环时间机器上利用模拟软件来最优化机器循环时间和生产线的平衡,关键杠杆,.,40,4.机器停机：发现问题、解决问题，例如上料机停机,*在MSH3-4,MV2V-5,MV2V-11的具体数据收集中发现,剔除由于装料机停机而导致的停机将使发现的停产降低40%（高至3%的OEE改善),改善潜力,运用具体数据收集来逐个跟踪失败的根源，并开始解决根源问题,关键分析/杠杆,发现的问题PCBs在装料机中堆叠装料机没有为生产线装料操作者应按一个键来重新启动装料机操作者需手工搬移,装料机,高速贴片机,锡膏机,泛用机,点胶机,生产线停机*分钟,增加对个别机器的防范性维修,由装料机停机造成的生产线停机比较分钟,MSH3-4,MV2V-5,MV2V-11,举例,.,41,总体上讲，我们在SMD发现的改善机遇可使OEE自72%提升至85%并每年节省180万美元,现在23条SMD生产线平均值,潜在的OEE平均水平,仅限二厂通过使SMD总体OEE增加13%，Delta将潜在降低现