设计年产550万吨转炉炼钢车间,产品板材

*学院 *UNIVERSITY 毕毕业业设设计计说说明明书书 设计（论文）题目：设计一座年产设计（论文）题目：设计一座年产 550550 万吨良坯的转炉车间，万吨良坯的转炉车间， 产品以板坯为主产品以板坯为主 学生姓名：学生姓名：* 学学 号号：2009* 专业班级：专业班级：09 冶金冶金*班班 学学 部：材料化工部部：材料化工部 指导教师：指导教师：赵赵* 2012 年 05 月 31 日 河北理工大学信息学院 - 摘 要 现代转炉炼钢要求采用大型、连续、高效设备先进生产工艺，布局合理、 管理先进、节约能耗、减少污染、降低投资成本。 本设计主要任务是设计一座年产 550 万吨良坯的转炉炼钢车间，设计从物 料平衡和热平衡计算开始，主要包括以下几部分：物料平衡和热平衡计算、转 炉炼钢车间设计、连铸设备的选型及计算、炉外精炼设备的选型与工艺布置以 及炼钢车间烟气净化系统等。其中的重点和核心是转炉炼钢车间设计。本车间 的炉外精炼采用了 LF 精炼方式。本车间的浇注方式为全连铸，最终产品为板坯。 转炉的原料供应主要有铁水、废钢以及其它一些辅助材料。 关键词 顶底复吹转炉；氧枪；车间设计；连铸 Abstract -I- Abstract With the rapid development of iron-steel industry now days, modern steel plants require adopting long-scale, continuous and high efficient equipment, advanced management. It should save energy, and make less pollution and reduce the investment cost. This workshop is designed to produce 5500 thousand tons qualities ingots. the design starting from the material balance calculations, including the following components: basic material balance and heat balance calculation, converter steelmaking plant design, selection and calculation of continuous casting equipment, Refining outside the furnace equipment selection and proces arrangement and steel workshop flue gas purification system, etc . One of the focus and core is steelmaking plant design. The workshop adopted the LF refining refining means. This workshop pouring way is full continuous casting , the final product is the slab. The main materials supply of Converter are the molten iron, scrap steel and other auxiliary materials . Keywords examination system; automatic test paper; database; genetic algorithm 目录 -II- 目 录 摘 要.I ABSTRACT .II 第一章 物料平衡计算.1 1.1 计算原始数据.1 1.2 物料平衡基本项目.2 1.3 计算步骤.2 第二章 热平衡计算.13 2.1 计算所需原始数据.13 2.2 计算步骤.14 第三章 转炉炉型设计及计算.18 3.1 转炉炉型及其选择.18 3.2 转炉熔池尺寸的确定.19 3.3 炉帽尺寸的确定.21 3.4 炉容比及炉身尺寸的确定.22 3.5 出钢口尺寸的确定.22 3.6 炉衬厚度的确定.23 3.7 炉壳钢板材质与厚度的确定.24 3.8 高径比的验算.25 第四章 转炉氧枪设计及相关参数计算.26 4.1 喷头主要参数计算公式 .26 4.2 250T转炉氧枪喷头尺寸计算.27 4.3 250T转炉氧枪枪身尺寸计算.29 4.4 中心氧管管径 .30 第五章 连铸设备的选型及计算.31 5.1 连铸机的选型.31 5.2 连铸机的主要工艺参数.31 5.2.1 钢包允许的最大浇注时间.31 5.2.2 铸坯断面.31 5.2.3 拉坯速度.32 5.2.4 连铸机的流数.33 5.2.5 铸坯的液相深度和冶金长度.34 5.2.6 弧形半径（按经验公式确定）.35 5.3 连铸机生产能力的确定.35 5.3.1 连铸机与炼钢炉的合理匹配和台数的确定.35 5.3.2 连铸浇注周期计算.36 5.3.3 连铸机的作业率.36 5.3.4 连铸坯收得率.37 5.3.5 连铸机生产能力的计算.37 第六章 转炉炼钢车间设计及计算.40 目录 -III- 6.1 转炉车间组成与生产能力计算 .40 6.1.1 转炉车间组成.40 6.1.2 转炉容量和座数的确定.40 6.2 转炉车间主厂房工艺布置.41 6.2.1 原料跨间布置.42 6.2.2 炉子跨布置.42 6.2.3 浇注跨布置.45 6.3 原材料供应设计和计算.47 6.3.1 铁水供应和预处理.47 6.3.2 废钢的供应.49 6.3.3 散状材料的供应.49 6.3.4 铁合金的供应.50 第七章 炉外精炼设备与工艺布置.52 7.1 炉外精炼技术的选择.52 7.2 钢水吹氩搅拌.52 7.3 喂丝.52 7.4 LF 精炼炉.52 第八章 炼钢车间烟气净化系统的选择.54 8.1 转炉烟气净化方法.54 8.2 烟气净化系统.54 8.3 烟气净化系统主要设备.54 结 论.55 参考文献.56 谢 辞.57 注 释.58 附 录.59 注 释.55 附 录.55 河北联合大学轻工学院 -0- 第一章第一章 物料平衡计算物料平衡计算 1.1 计算原始数据计算原始数据 基本原始数据有：冶炼钢种及其成分、铁水和废钢的成分、终点钢水成分； 造渣用熔剂及炉衬等原材料的成分；脱氧和合金化用铁合金的成分及其回收率； 其他工艺参数。 根据要求，所冶炼钢种为，钢种、铁水、废钢和终点钢水成分按要求制得 表 1-1 如下。 铁水成分，钢种等要求都是按照任务书中要求。 表 1-1 钢种、铁水、废钢和终点钢水的成分设定值 CSiMnPS 钢种 Q235A 设 定值 0.18 0.250.55 0.0450.050 铁水设定值4.1750.4300.5320.2700.032 废钢设定值0.180.250.550.0300.030 终点钢水设 定值 0.10痕迹0.1600.0270.019 原材料成分见表 1-2。 铁合金成分及其回收率见表 1-3。 其他工艺参数设定值见表 1-4。 表 1-2 原材料成分 Ca O SiO 2 MgO Al2 O3 Fe2 O3 CaF 2 P2 O5 SCO2H2OC灰分 挥发 分 石灰 88. 00 2.502.60 1.5 0 0.50 0.1 0 0.064.640.10 萤石 0.3 0 5.500.60 1.6 0 1.50 88.0 0 0.9 0 0.101.50 成 分 含 量 /% 类 别 成 分 含 量 /% 类 别 第一章 物料平衡计算 -1- 生白云 石 36. 0 0.8025.901.0 0 36.3 0 炉衬 1.3 0 2.9078.801.2 0 1.6014.2 0 焦碳 0.5881. 50 12.405.52 CSiMnAlPSFe 硅铁 73.00，7 5 0.50，8 0 2.50，00.05，10 0 0.03，10023.9 2，1 00 锰铁6.60， 90 0.50，7567.8，8 0 0.23，10 0 0.13，10024.7 4，1 00 1.2 物料平衡基本项目物料平衡基本项目 物料平衡的收入项有：铁水、废钢、熔剂（石灰、萤石、轻烧白云石） 、氧 气、炉衬蚀损和铁合金；支出项有：钢水、炉渣、烟尘、渣中铁珠、炉气以及 喷溅。 1.3 计算步骤计算步骤 以 100kg 铁水为基础进行计算。 第一步：计算脱氧和合金化前的总渣量及其成分。 总渣量包括铁水中元素氧化，炉衬蚀损和加入熔剂的成渣量。其各项成渣 量经计算后分别列于表 1-5表 1-7，总渣量及其成分如表 1-8 所示。 表 1-5 铁水中元素的氧化产物及其成渣量 元反应产物元素氧化量/kg耗氧量/kg产物量/kg备注 成 分 含 量 /% ， 回 收 率 /% 类 别 河北联合大学轻工学院 -2- 素 CCO4.07590%=3.6674.8898.556C CCO24.07510%=0.4081.0881.496 SiSiSiO20.4300.4910.921入渣 M n MnMnO0.3720.1080.480入渣 PP（P2O5）0.2430.3140.557入渣 SSO20.0131/3=0.0040.0040.008S S+（CaO） （CaS）+O 0.0132/3=0.009-0.005*0.021入渣 Fe（FeO）0.73456/72=0.5710.1630.734入渣Fe Fe（Fe2O3）0.416112/160=0.2 91 0.1250.416入渣 合计5.9997.459 成渣量3.129入渣组 分之和 *由 CaO 还原出的氧量；消耗的 CaO 量=0.00956/32=0.016Kg 表 1-6 炉衬蚀损的成渣量 成渣组分/kg气态产物/kg耗氧量/kg炉衬 蚀损 量 /kg CaOSiO2MgO Al2O 3 Fe2O 3 CCOCCO2 CCO，C O2 0.3 0.00 4 0.00 9 0.23 6 0.0040.005 0.314% 90% 28/12=0. 088 0.314% 10% 44/12=0 .015 0.062 合计0.2580.1030.062 表 1-7 加入熔剂的成渣量 成渣组分/kg气态产物/kg类 别 加 入 量 /kg CaO Mg O SiO 2 Al2O 3 Fe2O 3 P2O5CaS CaF 2 H2 O CO 2 O2 萤 石 0.5 0.00 2 0.00 3 0.02 8 0.0080.008 0.00 5 0.0 01 0.44 0 0.0 05 生 白 云 石 2.5 0.91 0 0.64 0 0.02 0 0.025 0.9 05 石 灰 3.1 84 3.18 1 0.08 3 0.08 0 0.0480.016 0.00 3 0.0 04 0.0 03 0.1 48 0. 00 第一章 物料平衡计算 -3- 1 合计 2.90 1 0.72 6 0.12 8 0.0810.024 0.00 8 0.0 05 0.44 0 0.0 08 1.0 53 0. 00 1 成渣量8.442 （1） ，石灰石加入量计算如下：由表 1-5表 1-7 可知， 渣中已含（CaO）=-0.016+0.004+0.002+0.910=0.900kg； 渣中已含（SiO2）=0.921+0.009+0.028+0.020=0.978kg。 因设定终渣碱度 R=3.5，则石灰加入量为 R（SiO2）-（CaO）/ （CaO 石灰）-R（SiO2 石灰） =2.523/88.0%-3.52.5%=3.184kg。 （2） ， （石灰石中 Ca 含量）（石灰石中 SCaS 自耗的 CaO 量） （3） ，有 CaO 还原出来的氧量，计算方法同表 1-7 的注。 表 1-8 总渣量及其成分 炉 渣 成 分 Ca O SiO2 Mg O Al2O 3 MnOFeO Fe2O 3 CaF2 P2O 5 Ca S 合 计 元 素 氧 化 成 渣 量 /kg 0.92 1 0.480.730.416 0.57 7 0.0 21 3. 12 9 石 灰 成 渣 量 /kg 3.1 81 0.08 0 0.08 3 0.0480.016 0.00 3 0.0 04 3. 41 5 炉 衬 蚀 损 成 渣 量 0.0 04 0.00 9 0.23 6 0.0040.005 0. 25 8 河北联合大学轻工学院 -4- /kg 生 白 云 石 成 渣 量 /kg 0.9 10 0.02 0 0.64 0 0.025 1. 59 5 萤 石 成 渣 量 /kg 0.0 02 0.02 8 0.00 3 0.0080.008 0.44 0 0.00 5 0.0 01 0. 49 5 总 渣 量 /kg 4.0 97 1.05 8 0.96 2 0.0850.480 0.73 4 0.445 0.44 0 0.56 5 0.0 26 8. 89 2 质 量 分 数 /% 46. 08 11.9 0 10.8 2 0.965.408.255.004.956.35 0.2 9 10 0. 0 总渣量计算如下： 元素氧化成渣量由表 1-5 得到；石灰成渣量由表 1-7 取得。 除（FeO）和（Fe2O3）以外渣量为： 4.097+1.058+0.962+0.085+0.480+0.440+0.565+0.026=7.71kg。 又由表 1-4 得，终渣（FeO）=15%，所以总量为 7.713/86.75%=8.892kg； 因此 （FeO）=8.8928.25%=0.734kg； （Fe2O3）=8.8925%-0.16-0.005-0.008=0.416kg。 第二步：计算氧气消耗量。 氧气实际消耗量为消耗项与供入项之差，如下表 1-9 所示。 表 1-9 实际耗氧量 耗氧项/kg供氧项/kg实际氧气消耗量/kg 铁水中元素氧化耗氧量 （表 1-5） 7.459 铁水中 S 与 CaO 反应还原出 的氧化量（表 3-5） 0.005 炉衬中碳氧化耗氧量（表 1-6） 0.062 石灰中 S 与 CaO 反应还原出 的氧化量（表 3-7） 0.001 第一章 物料平衡计算 -5- 烟尘中铁氧化耗氧量 （表 1-4）0.340 炉气自由氧含量 （表 1-10） 0.060 合计 7.921 合计 0.006 7.921- 0.005+0.064=7.980 第三步：计算炉气量及其成分。 炉气中含有 CO、CO2、N2、SO2 和 H2O。其中 CO、SO2、CO2 和 H2O 可由 表 1-5表 1-7 查得，O2 和 N2 则由炉气总体积来确定。现计算如下。 炉气总体积 V： V=Vg+0.5% V+1/99（22.4/32）GS+0.5% V-VX V=（99Vg+0.7GS-VX）/98.50 式中：VgCO、CO2、SO2 和 H2O 各组分总体积，8.233m3； GS不计自由氧的氧气消耗量，7.861kg； VX铁水与石灰中的 S 与 CaO 反应还原出的氧量，其质量为 0.006kg（见表 3-9） ，m3； 0.5%炉气中自由氧含量； 99由氧气纯度为 99%转换得来。 V=（998.233+0.77.861-0.006）/98.51=8.330 m3。 所以炉气自由氧含量=8.3300.5%=0.042m3，质量=0.04232/22.4=0.06kg。 N2 体积系炉气总体积与其它成分的体积之差；重量为 0.05628/22.4=0.07kg。 表 1-10 炉气量及其成分 炉气成分炉气量/kg体积/m3体积分数/% CO8.6448.64422.4/28=6.91 5 83.00 CO22.5642.56422.4/44=1.30 5 15.66 SO20.0080.00822.4/64=0.00 3 0.05 H2O0.0080.00822.4/18=0.01 0 0.12 O20.0600.0420.50 N20.0700.0560.67 合计11.3548.330100.00 河北联合大学轻工学院 -6- 第四步：计算脱氧和合金化前的钢水量。 钢水量 Qg=铁水量-铁水中元素的氧化量-烟尘、喷溅和渣中的铁损 =100-5.999-1.50（75%56/72+20%112/160）+1+8.8926% =91.382kg 据此，可以编制脱氧和合金化前的物料平衡表 1-11。 表 1-11 未加入废钢时物料平衡表 收入支出 项目质量/kg%项目质量/kg% 铁水100.0087.4钢水91.3879.70 石灰3.1842.78炉渣8.8927.76 萤石0.500.44炉气11.3549.90 生白云石2.502.18喷溅1.000.87 炉衬0.300.26烟尘1.501.31 氧气7.986.94渣中铁珠0.530.46 合计114.46100.00合计114.66100.00 注：计算误差为： （114.46-114.66）/114.46100%=-0.17% 误差在允许范围内，说明结果是合理可取的。 第五步：计算加入废钢的物料平衡。 如同第一步中计算铁水中元素氧化量一样，利用表 1-1 的数据先确定废钢中元 素的氧化量及其耗氧量和成渣量，制得表 1-12，再将其与表 1-11 归类合并，遂 得加入废钢后的物料平衡表 1-13 和表 1-14。 由后面的热平衡计算，可得出加入废钢量为铁水量的 14.55%，即废钢比为 12.70%。由此按表 1-1 数据，计算所的表 1-12 如下。 表 1-12 废钢中元素的氧化产物及其成渣量 元素反应产物元素氧化量/kg 耗氧量 /kg 产物量 /kg 进入钢 中量/kg CCO14.550.18%90%=0.0 24 0.032 0.056（ 入气） C CCO214.550.18%10%=0.0 03 0.008 0.011（ 入气） SiSiSiO214.550.25%=0.0360.0410.077 MnMnMn O 14.550.55%=0.080.0250.105 PP （P2O5） 14.550.030%=0.00440.0440.0484 SSSO214.550.030%1/3=0.00.00150.003（ 第一章 物料平衡计算 -7- 015入气） S +（CaO） （CaS） +O 18.160.011%2/3=0.0 009 -0.0005 0.002（ CaS） 合计 0.1500.151 14.55- 0.150=1 4.4 成渣量/kg0.232 表 1-13 加入废钢的物料平衡表（以 100kg 铁水为基础） 收入支出 项目质量/kg%项目质量/kg% 铁水100.0077.42钢水 91.38+14.4=10 5.78 81.77 废钢14.5511.27炉渣 8.892+0.232=9 .124 7.05 石灰3.1842.47炉气 11.354+0.07=1 1.424 8.83 萤石0.500.39喷溅1.000.77 轻烧生白云石2.501.94烟尘1.501.16 炉衬0.300.23 渣中铁 珠 0.530.42 氧气 7.980+0.151 =8.131 6.28 合计129.16100.00合计129.36 100.0 0 上表中，由表 1-9 得 实际耗氧量=7.980kg， 所以,氧气量=7.980+0.151=8.131kg。 钢水量=91.38+14.4=105.78kg。 其他数据均由前面列出的表中取得。 计算误差： 误差=（129.16-129.36）/129.16100=-0.15% 误差在允许范围内，说明结果可取。 在列表 1-14 时，由后面热平衡计算所得，可知废钢比=12.70%；按铁水量 河北联合大学轻工学院 -8- 100kg 进行计算，则可得 废钢量=12.70kg；再按照 100kg（铁水+废钢）为基础 进行计算，其中比例皆出自表 1-13，则可得 合计总量=12.7011.27%=112.69kg； 铁水量=112.6977.42%=87.24kg；石灰量=112.692.47%=2.78kg； 萤石量=112.690.39%=0.44kg； 轻烧生白云石量=112.691.94%=2.19kg； 炉衬量=112.690.23%=0.26kg； 氧气量=112.696.28%=7.08kg。 根据误差=-0.15%，进行计算，可得 支出总量=112.69+112.690.15%=112.86kg； 按照表 1-13 中的比例进行计算支出表中其他项，计算过程同上计算收入项 过程。将所得数据列入表 1-14，如下。 表 1-14 加入废钢的物料平衡表（以 100kg（铁水+废钢）为基础） 收入支出 项目质量/kg%项目质量/kg% 铁水87.2477.42钢水92.29 81.7 7 废钢12.7011.27炉渣7.967.05 石灰2.782.47炉气9.978.83 萤石0.440.39喷溅0.870.77 轻烧生白云石2.191.94烟尘 1.31 1.16 炉衬0.260.23渣中铁珠0.460.42 氧气7.086.28 合计112.69100.00合计112.86 100. 00 第六步：计算脱氧和合金化后的物料平衡。 先根据钢种成分设定值（表 1-1）和铁合金成分及其回收率（表 1-3）算出 铬铁、锰铁和硅铁的加入量，再计算其元素的烧损量。将所有结果与表 1-14 归 类合并，即得冶炼一炉钢的总物料平衡表。 锰铁加入量 WMn 为： WMn=（Mn钢种-Mn终点）（锰铁中 Mn 含量Mn 回收率）钢水 量 查表 1-1、表 1-3 和表 1-14 可得 WMn=（0.55%-0.16%）（67.80%80%）92.29=0.66kg 第一章 物料平衡计算 -9- 硅铁加入量 WSi 为： WSi=（Si钢种-Si终点）加锰铁后的钢水量-SiFeMn （硅铁中的 Si 含量Si 回收率） 查表 1-1、表 1-3，并根据下表 1-15，进行计算，可得 WSi=（0.25%-0）（92.29+0.53）-0.002 （73.00%75%）=0.42kg 表 1-15 铁合金中元素烧损量及产物量 类 别 元 素 烧损量/kg脱氧量/kg 成渣量 /kg 炉气量 /kg 入钢量/kg C 0.626.60%10% =0.004 0.010 0.015（ CO2） 0.626.60%90 %=0.037 Mn 0.6267.80%20 %=0.084 0.0240.108 0.6267.80%80 %=0.335 Si 0.60.50%25%= 0.001 0.0010.002 0.620.50%75 %=0.002 P 0.620.23%=0.0 01 S 0.620.13%=0.0 01 Fe 0.6224.74%=0. 154 锰 铁 合 计 0.0890.0350.1100.0150.530 Al 0.422.50%100 %=0.011 0.0100.021 Mn 0.420.50%20% =0.0004 0.00010.001 0.420.50%80 %=0.002 Si 0.4273.00%20 %=0.077 0.0880.165 0.4273.00%75 %=0.230 P 0.420.05%=0.0 002 S 0.420.03%=0.0 001 Fe 0.4223.92%=0. 100 硅 铁 合 计 0.0880.0980.1870.332 总计0.1770.1330.2820.0150.862 （钢水）=92.29+0.862=93.15kg； （C）=0.10%+0.037/93.15100%=0.14% 河北联合大学轻工学院 -10- （Si）=（0.002+0.230）/93.15100%=0.25% （Mn）=0.180%+（0.334+0.002）/100%=0.55% （P）=0.02%+(0.001+0.0001)/93.15100%=0.021% （S）=0.021%+0.001/93.15100%=0.022% 可见，含碳量尚未达到设定值。为此需在钢包内加焦粉增碳。其加入量 W1 为： W1=（0.18-0.14）%钢水量/（焦碳中的 C 含量C 回收率） =（0.04%92.26）/（81.50%75%）=0.06kg 焦粉生成的产物如下表 1-16 所示。 在下表中，气体量为 CO2、H2O 和挥发分的总和（未计算挥发分燃烧的影响） 。 表 1-16 焦粉生成产物表 碳烧损量/kg 耗 氧 量 /kg 气体量/kg成渣量/kg碳入钢量/kg 0.0681.50%25%=0.0 012 0.03 2 0.047 0.0412.40%= 0.007 0.0681.50%75 %=0.037 由此可得冶炼过程（即脱氧和合金化后）的总物料平衡表 1-17，如下。 表 1-17 总物料平衡表 收 入支 出 项目质量/kg%项目质量/kg% 铁水87.2476.69钢水93.1981.40 废钢12.7011.16炉渣 8.249（7.96+0 .007+0.282） 7.20 石灰2.782.44炉气 10.412 （10.35+0.015 +0.047） 9.09 萤石0.440.39喷溅0.870.76 轻烧生 白云石 2.191.93烟尘1.311.14 炉衬0.260.23 渣中铁 珠 0.460.41 氧气 7.2456.37 第一章 物料平衡计算 -11- (0.032+0.133+7.08) 锰铁0.530.47 硅铁0.3320.29 焦粉 0.040.03 合计113.76100.00合计114.49100 上表中数据均由前面表中数据取得或计算所得，计算方法同表 1-13、表 1- 14 计算方法，不再赘述。 计算误差： 误差=（113.76-114.49）113.76100%=-0.64% 误差在允许范围内，说明所得物料平衡数据可取。 以上为本次设计的物料平衡的计算过程和结果。 河北联合大学轻工学院 -12- 第二章第二章 热平衡计算热平衡计算 2.1 计算所需原始数据计算所需原始数据 计算所需基本原始数据有：各种入炉料及产物的温度；物料平均热容；反 应热效应；熔入铁水中的元素对铁熔点的影响。其他数据参照物料平衡选取。 各种入炉料及产物的温度见表 2-1，如下。铁水的温度根据任务书中要求 获得。 表 2-1 入炉料及产物的温度设定值 入炉物料产物 名称 铁水废钢 其他原 料 炉渣炉气烟尘 温度/13702525 与钢水相 同 14501450 纯铁熔点为 1536。 物料平均热容见表 2-2，如下。 表 2-2 物料平均热容 物料名称生铁钢炉渣矿石烟尘 炉 气 固态平均热容/kJ（kgK）-10.7450.6991.0470.996 熔化潜热/kJkg-1218272209209209 液态或气态平均热容/ kJ（kgK）-1 0.8370.8371.248 1.13 7 反应热效应见表 2-3，如下。 表 2-3 炼钢温度下的反应热效应 组元化学反应 H/kJkmol-1 H/kJkg-1 C C+1/2O2=CO 氧化反应 -139420-11639 C C+O2=CO2 氧化反应 -418072-34834 Si Si+O2=（SiO2） 氧化反应 -817682-29202 Mn Mn+1/2O2=（MnO） 氧化反应 -361740-6594 P2P+5/2O2=（P2O5） -1176563-18980 第二章 热平衡计算 -13- 氧化反应 Fe Fe+1/2O2=（FeO） 氧化反应 -238229-4250 Fe 2Fe+3/2O2=（Fe2O3） 氧化反应 -722432-6460 SiO2 （SiO2）+2（CaO） =（2CaOSiO2） 成渣反应 -97133-1620 P2O5 （P2O5）+4（CaO） =（4CaOP2O5） 成渣反应 -6