危险有害因素识别与风险评价ppt课件.ppt

危险有害因素识别与风险评价,1,前言,安全管理的最终目的在于控制各类风险，减少事故发生，改善企业的安全管理绩效。因此，全面识别危险、有害因素，准确评价风险，有效控制风险，是安全管理工作的核心所在。,2,内容,一、危险、有害因素的识别二、风险与风险评价,3,危险、有害因素识别,危险因素：是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。有害因素：是指能影响人的身体健康、导致疾病或对物造成慢性损害的因素。通常情况，两者不加以区分，统称为危险有害因素。可能导致伤害、疾病、财产损失、环境破坏的根源或状态。存在能量、有害物质和能量、有害物质失去控制，是危险有害因素产生的根本原因。,4,危险、有害因素识别,这种“根源或状态”来自作业环境中：物的不安全状态人的不安全行为有害的作业环境安全管理缺陷危险有害因素识别：识别危险有害因素的存在并确定其性质的过程。,5,危险、有害因素识别,1、危险有害因素的表现形式火灾和爆炸；一切可能造成事件或事故的活动或行为；冲击与撞击；物体打击、高处坠落、机械伤害；中毒、窒息、触电及辐射（电磁辐射、同位素辐射）；暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等）；设备的腐蚀、焊接缺陷等；有毒有害物料、气体的泄漏；可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务；等等。,6,危险、有害因素识别,2、危险有害因素的类别不安全行为：违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行为。按GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准，分为13大类：1、操作失误、忽视安全、忽视警告2、造成安全装置失效3、使用不安全设备4、用手代替工具操作5、物体（成品、材料、工具等）存放不当6、冒险进入危险场所7、攀、坐不安全位置8、在起吊物下作业、停留9、机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作10、有分散注意力行为11、在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用12、不安全装束13、对易燃易爆等危险物品处理错误,7,危险、有害因素识别,2、危险、有害因素类别物的不安全状态：使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件。物质条件：火灾、爆炸性物质泄漏；毒性物质物体条件：GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准为4大类：1）防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；2）设备、设施、工具、附件有缺陷；3）个人防护用品用具防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷；4）生产（施工）场地环境不良。,8,危险、有害因素识别,2、危险、有害因素类别有害作业环境：作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高或过低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水等自然灾害。,9,危险、有害因素识别,2、危险、有害因素类别安全管理缺陷：设计、监测方面缺陷或事故（件）纠正措施不当；（人机工程学）人员控制管理缺陷；教育培训不足；雇用不当或缺乏检查；超负荷；禁忌作业等；工艺过程、作业程序缺陷；相关方管理缺陷。,10,危险、有害因素识别,危险、有害因素类别按GB/T13816-92生产过程危险和危害因素分类与代码，将生产过程的危险与危害因素分为6类：1、物理性危险因素与危害因素（1）设备、设施缺陷（2）防护缺陷（3）电危害（4）噪声危害（5）振动危害（6）电磁辐射（7）运动物危害（8）明火（9）能造成灼伤的高温物质（10）能造成冻伤的低温物质（11）粉尘与气溶胶（12）作业环境不良（13）信号缺陷（14）标志缺陷（15）其他物理性危险因素与危害因素2、化学性危险因素与危害因素（1）易燃易爆性物质（2）自燃性物质（3）有毒物质（4）腐蚀性物质（5）其他化学性危险因素与危害因素,11,危险、有害因素识别,危险有害因素类别按GB/T13816-92生产过程危险和危害因素分类与代码，将生产过程的危险与危害因素分为6类：3、生物性危险因素与危害因素（1）致病性微生物（2）传染病媒介物（3）致害动物（4）致害植物（5）其他生物性危险因素与危害因素4、心理、生理性危险因素与危害因素（1）负荷超限（2）健康状况异常（3）从事禁忌作业（4）心理异常（5）辨识功能缺陷（6）其他心理、生理性危险因素与危害因素5、行为性危险因素与危害因素（1）指挥失误（2）操作失误（3）监护失误（4）其他错误（5）其他行为性危险因素与危害因素6、其他危险因素与危害因素,12,危险、有害因素类别,按GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准，综合考虑起因物、引起事故先发性的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将危险因素与危害因素分为20类：,13,危险、有害因素类别,1、物体打击2、车辆伤害（企业机动车辆行驶中，不含起重设备提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故）3、机械伤害4、起重伤害5、触电（包括雷击）6、淹溺7、灼烫（不包括电灼伤、火灾引起的烧伤）8、火灾9、高处坠落10、坍塌11、冒顶片帮12、透水13、放炮（爆破作业发生的伤亡事故）14、火药爆炸15、瓦斯爆炸16、锅炉爆炸17、容器爆炸18、其他爆炸19、中毒和窒息20、其他伤害,14,危险、有害因素类别,卫生部关于印发职业病危害因素分类目录的通知（卫法监发2002第63号）将职业病危害因素分为10类：1粉尘类2放射性物质类（电离辐射）3化学性物质类4物理因素5生物因素6导致职业性皮肤病的危害因素7导致职业性眼病的危害因素8导致职业性耳鼻喉口腔疾病的危害因素9职业性肿瘤的职业病危害因素10其他职业病危害因素,15,危险、有害因素识别的思路,存在什么危害（伤害源）？谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？（事故假想）也可以反过来询问：谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？存在什么危害（伤害源）？,16,危险、有害因素造成的后果,包括：人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）；财产损失；停工；违法；影响信誉；工作环境破坏水、空气、土壤、地下水及噪音污染（自然环境破坏）。,17,风险及风险评价,风险发生特定危害事件的可能性与后果的结合。风险评价评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。可承受的风险根据用人单位的法律义务和职业安全健康与环境方针，用人单位可接受的风险。,18,风险及风险评价,风险度R,可能性L,后果严重性S,发生的频率,现有的预防、检测、控制措施,19,风险及风险评价,评价准则的制定应依据以下内容制定风险评价准则：1）有关安全生产法律、法规2）设计规范、技术标准3）企业的安全管理标准、技术标准4）企业的安全生产方针和目标等,20,评估危害及影响后果的严重性（S）,21,事件发生的可能性（L）,22,风险等级控制措施及实施期限,23,风险评估表,24,常用评价方法介绍,1、工作危害分析（JHA）2、安全检查表分析（SCL）3、预危险性分析（PHA）4、危险与可操作性分析（HAZOP）5、失效模式与影响分析（FMEA）6、故障树分析（FTA）7、事件树分析（ETA）8、专家打分法（LEC）,25,危害识别风险评估频率与方法,26,工作危害分析（JHA）,选定作业活动,分解工作步骤,识别每个工作步骤的潜在危险、有害因素与后果,风险分析,控制措施,定期评审,27,工作危害分析（JHAJobHazardAnalysis）,JHA主要用于日常作业活动的风险分析，辨识每个作业步骤的危险、有害因素。目的：根据风险分析结果，制定控制措施，编制作业活动安全操作规程，控制风险。第一步：选定作业活动。第二步：分解工作步骤。把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等。用几个字说明一个步骤，只说做什么，不说如何做。班组集体讨论。,28,工作危害分析（JHA）,第三步：识别每一步骤的主要危险、有害因素和后果。识别思路：1、谁会受到伤害？（人、财产、环境）2、伤害的后果是什么？3、找出造成伤害的原因（危害）第四步：识别现有安全控制措施管理措施、人员胜任、安全设施,29,工作危害分析（JHA）,第五步：进行风险评价（RSL）第六步：提出安全措施建议：安全设施的本质化安全、安全防护设施、安全监控与报警系统、工艺技术及流程、操作技术与防护用品、监督检查、人员培训第七步：定期评审,30,工作危害分析（JHA）记录表单位：磷铵分厂工作岗位：萃取工作任务：清萃取槽分析时间：*年*月*日,31,安全检查表分析（SCLSafeCheckList）,是基于经验的方法安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审。安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。,32,安全检查表的编制程序,1、确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员。2、熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。3、收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。4、判断危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。5、列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。,33,安全检查表编制依据,有关标准、规程、规范规定。国内外事故案例。（注意总结本单位的案例）系统分析确定的危险部位及防范措施。分析人员的经验和可靠的参考资料。研究成果，同行业检查表等。,34,安全检查（SCL）分析记录表单位：区域/工艺过程：装置/设备/设施：分析人员：日期：,35,脱丙烷塔安全检查表,36,预危险性分析（PHA）,是在项目、工程的初期阶段，特别是在设计、施工的开始之前，对系统存在危害类别、出现条件、事故后果等进行分析，尽可能评价出潜在的危险性。对现有及已建成的装置、设施进行维修、改扩建之前进行宏观的、粗略的危害与潜在的事故分析为HAZOP、FMEA、FTA、ETA等危害分析方法提供依据,37,预危险性分析（PHA）,分析步骤：第一步：收集系统包括项目、工程、装置的有关资料主要化学物品、反应及参数、工艺流程、作业流程主要设备、设施的类型（如容器、反应器、换热器、运转设备、特种设备、其他设施等）装置、设备、设施的基本操作规程防火及安全设施备注：资料的收集应广泛，包括任何相同或相似的工程、项目或装置，即使生产过程不同但使用相同的设备和物料的也应搜集。,38,预危险性分析（PHA）,分析步骤：第二步：识别可能导致事故、事件后果的主要危害无论是设计、施工、维修阶段，必须识别出：危险有害物质；不安全的生产工艺；不安全的设备设施；不安全的作业行为和环境,39,预危险性分析（PHA）,分析步骤：第三步：分析产生危害的可能原因及导致事故的可能后果，通常并不需找出所有的原因第四步：分析每种事故所造成的后果（通常指有可能发生事故的最坏的结果）第五步：进行风险评估第六步：在分析现有的措施的基础上提出消除或减少风险控制措施建议：设备设施的本质安全；安全防护设施；工艺技术及流程；安全监控与报警系统；操作技术与防护用品；监督检查与人员培训,40,失效模式与影响分析（FMEA）,该方法的目的是识别出系统中各子系统或元件可能发生的故障模式，并分析它们对系统或产品功能造成的影响，提出改进措施，提供系统或产品的可靠性和安全性;失效模式与影响分析最适用于产品设计、工艺设计、装备设计等过程的分析，也可以用于识别装置或过程内重要的单个设备或单个系统（压缩机、泵、自控阀门、液位计、换热器）的失效模式以及每个失效模式的可能后果（也称故障类型与影响分析）,41,失效模式与影响分析（FMEA）,失效模式从可靠性方面考虑，五个方面：运行中的故障；提前动作；在规定的时间内不动作；规定的时间内不停止；运行能力降低、超量或受阻失效模式举例：电机跳闸；联轴器断；轴承磨损；机械密封泄漏；轴套磨损；轴弯曲；油封泄漏；泵壳泄漏；开关密封不严；叶轮变形，等等。,42,危险与可操作性分析（HAZOP）,HAZOP分析是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作过程进行分析。HAZOP的基本过程是以关键词为引导，找出工作系统中工艺过程或状态的变化（即偏差），然后继续分析造成偏差的原因、后果以及可以采取的对策。HAZOP分析需要准确、最新的管道仪表图、生产流程图、设计意图与参数、过程描述。,43,故障树分析（FTA）,安全系统工程中的最重要的方法，通过对可能造成系统事故或灾害后果的各种因素（包括硬件、软件、人、环境等）进行分析，根据工艺流程、先后次序和因果关系绘逻辑图（事故树）从而判明事故发生的途径及概率，进而计算系统故障概率的分析方法。使用该方法的目的是识别特定事件的起因（顶上事件）即基本事件，为消除、控制事故隐患的根源提供依据；通过图表、数学计算进行