过程质量对水泥生产电耗的影响与控制

过程质量对水泥生产电耗的影响与控制 水泥行业节电工作专题会议演讲材料 刘仁德一、正确评价和认识过程质量对电耗的影响：水泥工业是耗能大户。近年来，随着新型干法水泥生产的迅猛发展，回转窑在热利用水平上有了大幅度提高。有效热利用率由过去的25-30%提高到了60%。但是，在电能的有效利用方面，我国大部分水泥企业，目前还没有显著的提高，水泥生产综合电耗一般都在90kw.h/t左右。其中：生料粉磨电能消耗约：1823kw.h，水泥粉磨电能消耗约3035kw.h.。在水泥生产中，粉磨原燃材料和水泥所消耗的电能占了水泥生产总耗的6070%，但该部分电能的有效利用率仍处于较低水平。面对水泥市场的激烈竞争，必须采取有效措施降低生产成本，而降低生产综合电耗的节约空间最大。因此，分析研究并梳理在水泥生产过程中，各个生产环节的节电工作控制要点，降低水泥生产的过程分步电耗，是挖潜增效、降低生产成本的重要手段。水泥生产过程中，影响电能消耗的因素是多方面的，降低电能消耗，不能完全寄托于先进的生产设备和优化的生产工艺，应该充分认识：质量参数对电能消耗同样会产生巨大影响。掌控质量参数对电耗的影响也是至关重要的。要提高质量参数对电能消耗影响的认识，就需要进一步提高对产品品质评判标准的认识。对产品是否优质的评价，不能仅评价产品品质的优劣，还要结合产品在生产过程中的能源消耗情况进行综合评价。过程质量决定产品质量，产品质量必须从源头抓起。评价质量参数对电能消的耗影响，也不能仅对单个工序进行评价，而应该对整个生产系统的能源消耗状况进行综合评价。二、生料粉磨过程的质量控制：2.1、将生料磨的更细一点.将生料磨的更细一点：将节省熟料煅烧所用的燃料；将节约水泥粉磨所耗用的电能。生料的粉磨细度与其成分配比，原料的性质、均匀性系数、物料的水分等关系密切。是优质高产低能耗生产水泥熟料的前提条件。生料细度之所以重要，原因在于它将对物料的易烧性构成影响。众所周知，熟料煅烧的主要过程是原料之间固相反应的过程。回转窑内的物料煅烧，在C3S形成之前，首先进行的是固相反应。物料之间在温度11001200的区间范围内，通过固相反应产生大量的C3A、C4AF。同时，C2S含量亦达到最大值。固相反应是固体物质通过表面接触进行的反应。生料粉磨的越细，组分之间接触面积就会越多，固相反应速度就会随细度的增加而加快。有利于熟料的煅烧和硅酸盐矿物的形成。但是，过高的粉磨细度，又势必导致磨机台产的降低，粉磨电耗的增加。所以，要做到在降低粉磨电耗的同时，又能优化回转窑内物料的固相反应速度，就必须对粉磨物料的细度做出恰当的选择。更细的生料细度，应根据原料中各种物料的性质具体确定，磨细的细度就是适宜的细度！武工大曾通过不同生产条件的试验和实践，提出生料适宜细度为80m筛余12%；大于150m的粗颗粒筛余1.5%。目前，得到生产企业较为普遍认可的比较优化的控制指标是：80m筛余:1215%。 磨细的细度适宜的细度=固相反应速度的提高生料粉磨电耗的降低。22、最佳生料筛余量：由于窑内物料的反应速度与颗粒尺寸的平方成反比，因而在生料粉磨过程中，即使有少量的粗颗粒物料存在，也会导致延缓固相反应过程的完成。通过粉磨作业可以证实，在生料中存在的粗颗粒物料，主要就是原料中带入的粉磨难度大的成分，同时它还会加剧物料间固相反应的困难。因此，在进行粉磨作业，控制生料细度时，保证生料中细颗粒含量固然重要，但更要重视对大于200m粗颗粒的控制，保证生料质量的均匀性。生料质量的均匀性包括化学成分的均匀和细度的均匀，两者相互干扰影响，并直接影响到熟料的易烧性。因此，同是粉磨作业，对生料粒径分布范围的要求与对水泥的要求却迥然不同。在粉磨生料时，要重点控制颗粒粒径的均匀性，生料的颗粒分布范围越窄，均匀性越好，越有利于熟料煅烧。对过程质量的控制，就是要采取措施尽力保证生料颗粒的均齐，使颗粒粒径分布在较窄的范围内。国内外很多企业的生产实践证明，小于200m的生料就能满足于煅烧需要。为充分发挥粉磨系统综合性能，合理控制生料颗粒粒径，减轻熟料煅烧难度，就应逐步调整质量控制理念，把现在的细度控制指标的以80m筛余为主，调整为以控制200m筛余为主。对生料细度控制，最佳生料筛余量可控制为200m 2%。实践证明：这样的设计可以实现良好的易烧性目标。23、控制石灰石中游离硅： 减少生料的筛余，尤其是硅质的筛余，会降低熟料煅烧温度，降低研磨电耗。同时也会有利于熟料和水泥强度性能的发挥。随着科技的进步，目前水泥生产原料的利用已经实现了石灰质原料低品位化，硅、铝质原料岩石化，铁质原料废渣化。随着低品位石灰石被广泛采用，在原料中不可避免地会混入某种杂质和有害成分。为保证生料的易烧性，就必须高度重视对有害成分的处理。当石灰石中燧石（f-SiO2）或石英含量增大时，由于燧石结构致密、质地坚硬、耐压强度高，很难磨细。并且化学活性还很差，反应能力较无定型SiO2低的多，这种石灰石对粉磨及煅烧的负面影响都非常大。据实测，石灰石中燧石含量每增加3.5%，易磨性则要增大20%。生料的粗颗粒中主要就是含有这两种组分。为减少有害成分对物料易烧性的影响，只能对生料的粉磨细度提出更高的要求，导致粉磨电耗增加。Heilmann对此进行了专门研究，并导出石英、燧石的粉磨极限粒径为44m，方解石的极限粒径为100150m。国外也习惯用此控制生料的粉磨细度。如：美国控制方解石为150m筛余5%；石英75m筛余0.5%，前苏联控制方解石100m；石英30m。由此可见，既要满足生料筛余量，同时也要满足筛余颗粒的允许粒径，是生料粉磨的主要任务。为减轻有害成分对粉磨和煅烧的影响，在水泥生产的原料选取时，要尽量做到原料中不含或少含燧石结核。控制石灰石中游离硅含量4%。当f-SiO2含量高时，为了减少影响，还需要采取对应措施降低游离硅的筛余量45m ( Na2O . K2O。就需要更细的熟料；就要增加水泥磨研磨电耗。1%过量的SO35Kwh/t （350/kg时）。过量的SO3=SO3熟料1.292（%总的Na2O当量）。3.2、合理控制熟料中的f-CaO含量： 水泥从业人员无不熟悉，f-CaO是熟料煅烧过程中质量控制的重要指标。它量化了在熟料煅烧过程中CaO与SiO2、Ai2O3、Fe2O3结合后的余量值。f-CaO的剩余程度会直接影响到熟料的安定性与强度。因此，各企业对f-CaO指标都比较重视，把f-CaO1.5%的通用指标作为控制熟料质量和考核中控操作的重点控制项目。有些企业甚至片面地认为f-CaO越低，熟料的煅烧质量越好。并没有认真分析过低的f-CaO给生产管理带来的负面影响。只强调了1.5%的f-CaO合格率。 虽然通常都会认为，f-CaO的变化波动主要是中控操作不当造成的；把操作员当作了主要考核对象。而实际上，导致f-CaO波动变化的原因是多方面的。固然，由于操作原因，窑内热工发生了较大变化，会造成f-CaO波动；但是，当物料配比、生料细度发生变化，操作跟进尚未见到收效时，也会产生较高的f-CaO；不好一概而论。而且，当生料成分中CaO过高或生料中存在粗颗粒晶体时，采取强制煅烧压低f-CaO，煅烧的熟料往往会呈过烧甚至“死烧”状态，强度不高且缺乏活性。不仅影响熟料质量，还造成电耗和煤耗的升高。这种片面追求低f-CaO方式是很不可取的。 同时，还应认识到，f-CaO指标不仅是一个过程质量的控制指标，更是一个与生产成本密切关联的重要经济技术指标。据有关资料报导，在熟料煅烧过程中，f-CaO每降低0.1%，熟料煅烧热耗就要增加58.5Kj/kg-cl，这种相关性，在f-CaO0.5%时更为密切。并且，用这种熟料磨制水泥时，水泥的系统电耗要增加0.5%。因此，应避免为追求低f-CaO，进行“过烧”操作。同时，还需要对f-CaO的控制指标定一个合理的下限，以控制过烧，而不应该只是笼统的将控制指标订在1.5%以下。为发挥控制指标的经济实用性，综合考虑f-CaO考核的质量控制和经济技术双重职能，有必要对熟料f-CaO的上下限都进行考核，放宽上限指标，增加下限指标。在操作中熟料f-CaO控制在0.52.0%之间。下限指标定在0.5%。将熟料f-CaO控制指标调整为1-2%。是相对更为符合生产实际的。3.3、对燃料筛余量的控制：燃煤的燃烧反应能力与其挥发分含量成正比，碳粒的燃烧速度则与颗粒粒径的平方成反比。煤质不同，挥发分不同，烟煤与无烟煤之间的差距更大。由于燃料中粗颗粒燃烧需要更长的时间，为保证煤粉的燃烧充分，在煤粉燃烧时，对煤粉细度控制，还要对粗颗粒粒径进行控制。煤粉在燃烧时要达到足够的反应能力，煤质和颗粒细度是两个重要的必备条件。粉磨煤粉的目的，就是为保证煤粉的充分燃烧提供所要求实现的颗粒粒度。研究表明：在相同的停留时间下，煤的挥发分越高，煤粉粒度可以略粗；煤粉的细度相同，挥发分越高，燃烧速度越快。在回转窑内，当挥发分含量降低时，煤粉的燃烧速度也相应降低，但窑产量及温度的变化并不十分明显。可是当煤粉颗粒变粗时，熟料的热耗也随之增大，两者成正比发展。并且熟料中的f-CaO也有所增加。由此可得出结论：煤质不同，煤粉细度不同，虽然对熟煅烧的影响程度不同，但都会对燃烧时间构成影响；在生产中，当煤质发生变化时，应根据煤粉中挥发分的含量来确定煤粉的细度。选择合理的煤粉细度是节能降耗、优化回转窑热工制度的基础。煤的易磨性具有两大特点：一是煤的产地不同，粉磨功指数的分布很宽，实际测量显示值在16-30Kwh/t之间，最大差值可以成倍增长。二是难磨性突出，生料的粉磨功指数一般仅为912Kwh/t ，熟料的功指数普遍也仅在20Kwh/t左右。但即使功指数为16Kwh/t较易粉磨的煤，其难磨性也高于生料接近熟料。可见，对煤粉细度选择的合理，既能优化煤粉燃烧条件，又能降低粉磨电耗，能够取得一举两得的效益。根据挥发分含量来确定煤粉细度经验式有很多，现例举几个生产简易算式：90m筛余量0.5挥发分%。也有推荐：80m筛余量0.4挥发分%。或：75m筛余量0.5挥发分%；为优化回转窑煅烧，有的专家对细粉中的粗粒，根据煤的类型作出如下规定： 200m筛余1.0%;也有建议采用：150m筛余0.5%的，至于哪个算式的计算结果更符合生产实际，各企业需据情况确定。同时，对煤粉中水分的要求：控制范围以1.5%为宜。3.4、熟料中的主要矿物与电耗：在水泥熟料中，C3S是对性能起主导作用的最重要矿物。在所有矿物组成中占据比例最大，熟料中的C3S含量最高可达65%，在我国水泥企业中C3S含量现已逐步控制到55-60%左右。水泥的凝结和强度的发展，主要是依靠C3S逐步水化为各种组成的C-S-H胶凝体（雪硅钙石）所起的作用。C3S从开始水化直到28天都在发挥作用。与C2S比较，C2S主要是对后期强度的影响，而在前六个月内对熟料强度作出的贡献主要是C3S。在强度的发挥上，主要取决于C3S和C2S的比值。比值越高，C3S发挥的作用越大。虽然C3S有着优异的水化性能，并且矿物的易磨性也优于C2S。但经研究发现，C3S的结晶发育程度，对粉磨电耗有很大影响。国外有专家通过试验室测试技术，归纳出一个易磨性系数经验式（比表面积：350/kg）：K=33.40.32C3SN0.27C2S13.2TEA 式中: C3SN: 为平均阿利特尺寸。 C2S: 为贝利特占有百分比。 % TEA:磨内助磨剂用量。 %由上式可以看出，当水泥比表面积控制在350/kg时，熟料的易磨性系数与阿利特平均尺寸的约10倍成正比。即：阿利特结晶平均增大1，电耗就要增加9倍。而与C3SN比较，贝利特的影响就小很多。从C3S的岩相观测知道，快速升温时阿利特尺寸在1520m，而慢速加热生成的阿利特尺寸为4060m或更大。因此，C3S在熟料中占有比例的大小和结晶发育的好坏，不仅关系到熟料和水泥的强度指标，而且还要影响到熟料易磨性的经济消耗指标。 C2S在熟料中含量一般在20%左右。熟料中的C2S并不是以纯的形式存在，而是溶进了少量其它氧化物形成固溶体，称为B矿，或称贝利特。B矿凝结硬化慢，早期强度低，但在28天以后，强度仍能很快增长。约一年后能达到A矿的强度。正常熟料的C2S都以-C2S形式存在，当回转窑烧成带温度低、液相量不足，窑内还原气氛严重时，在熟料中生成的C2S含量升高；熟料冷却速度慢，温度在低于500时，C2S容易由-C2S型转变为几乎无硬性的-C2S，体积要膨胀10%，并且要造成熟料粉化。 与C3S相比，C2S的易磨性很差。在相同的比表面积下，研磨电耗随C2S含量的增加而增加，随C3S的减少而减少。是难于研磨的C2S。10%C2S（或10%C3S）=5Kwh/t（3500cm2/g）。3.5、“快烧急冷”是优化熟料活性的重要措施：良好的反应活性和水化速度、相对较高的熟料强度和较低的粉磨电耗，是熟料品质优良的表现。要实现上述目标，除了熟料要具有有合理的化学成分和矿物组成外，还必须使原料得到充分合理的煅烧。化学成分和计算矿物组成相同的水泥，水化速度也可能会显现出明显的不同。熟料的生产方法和烧成过程，如：窑型、烧成温度、烧成制度和冷却速度等不同，都要会影响到熟料的物相组成和分布，影响到所形成晶粒的大小，晶体的缺陷浓度。真实的晶体总不会完善，会存在缺陷，它们的固熔体更是这样。正是晶体结构的差异和位错密度影响着它们的水化速率。回转窑燃烧带的热力强度和煅烧气氛、升温速率、煅烧温度和保温时间，熟料的冷却速度和效果，对熟料的晶相组成、结构和形状都有很大影响。试验结果表明：煅烧充分、温度高，、升温速率快和急冷的硅酸盐水泥熟料28天的抗压强度最高，熟料的易磨性最好。因此，“快烧急冷”是提高熟料品质的重要措施。 所谓“快烧”：就是在有足够高的烧成温度，能够保证熟料充分煅烧的前提下，使熟料快速烧成并通过高温带。这样就可以得到晶体细小、发育不完全、晶体缺陷浓度大，且f-CaO含量不高的熟料。经过“快烧”的熟料反应活性大、水化速度快，对水泥的各龄期强度尤其是3天强度发挥都很有利。“急冷”即：使出窑熟料在冷却机内得到迅速冷却。熟料被迅速冷却后，可使阿利特晶体停止发育，继续保持晶体细小，晶格缺陷、位错密度大的特性。通过快速冷却的熟料，A矿尺寸能够达到30m。同时，通过急冷可以有效抑制有水化活性的-C2S转变成无水化活性的-C2S。熟料中的液相也会较多地凝固成玻璃相。高温熟料在急冷过程中，形成的方镁石晶体细小，甚至部分还是玻璃态。会加快MgO的水化速度，改善含镁较高水泥的安定性。使熟料强度和水化速度进一步提高。由于粗大的晶体在粉磨时要消耗更多的能量，采用“快烧”法烧成的熟料矿物晶体细小，发育不良，有较好的易磨性，“急冷”使熟料中液相形成晶体的数量减少，玻璃相增加，更进一步改善了易磨性。因此，在化学成分和矿物组成近似的情况下，快烧急冷的熟料具有更高的水化活性，熟料强度甚至可以提高一个标号，易磨性也大为改善。3.6、烧成带热且短烧出易磨熟料：为了给回转窑产质量的提高提供可靠保障，企业首先就要做到，根据生产实际尽最大能力保证原燃材料的“均质”。而中控操作的控制目标，就是在原燃材料“均质”的基础上，保证烧成系统热工参数在生产运行中控制的平衡稳定：1、保证预分解系统的分解能力和回转窑烧结能力的平衡稳定。2、保证回转窑的发热能力和传热能力的平衡稳定。 3、保证窑内物料填充率和回转窑转速的平衡稳定。在上述的三个平衡稳定中，回转窑的烧结能力：是指窑内物料固相反应和熟料烧成的能力。根据热化学反应理论，在熟料烧成阶段，主要是C2S与CaO起化学反应生成C3S。C3S的形成是CaO溶解，并以Ca2+的形式在高温液相中向C2S扩散来实现的。溶解过程耗用的时间长，在液相中扩散的速度快，C3S的形成主要被CaO溶解过程所控制。为提高烧成温度，促进C3S的快速生成。在中控操作中，就要时刻注意原、燃材料成分和细度均匀性的变化，保持风、煤、料的适当配合，保证煤粉的完全充分燃烧。在提高预分解系统分解能力的基础上，保证回转窑的发热能力和传热能力的平衡稳定，以快速提高窑内的升温速率和物料煅烧温度。这样，不仅能够提高CaO的溶解和扩散速度，同时， C2S的溶解和扩散速度也会提高，使化学反应速度加快。据资料报道，煅烧温度从1360提高到1420时，就会使烧成时间减少一半左右。温度愈高，熟料形成速度愈快，烧成时间缩短。就可使回转窑速得以提高。为提高熟料烧成温度，中控操作中还要注意二次风温度的提高。回转窑内火焰温度是在入窑二次风温的基础上提高的。二次风温度高，为满足烧成带对火焰温度的要求奠定了基础。火焰可能达到的温度就越高。温度较高的二次风有利于窑内火焰的传播，会明显地缩短并有利于保持一个稳定火焰的黑火头长度，为控制煤粉燃烧过程，提高燃烧速度，保持合理的火焰形状创造了条件。同时，由于二次风温的提高，缩短了回转窑内冷却带长度，出窑熟料温度升高 使熟料易磨得到改善。但是在操作中，烧成温度也不能过度提高，当烧成温度过高时，高温熟料会被窑壁带的很高，回转窑的转动力矩增大。同时，烧成温度控制过高，即使没有造成生产事故或埋下隐患，也会因“过烧”影响熟料质量，并导致窑电流升高，增加烧成电耗。因此，一般认为，烧成带的温度以稳定保持在1600-1800为宜。相对较短的烧成带可提高熟料的易磨性并增加水泥的强度。窑电流在操作稳定、熟料产质量均好的情况下达到最小值，即是优化操作。在这种煅烧状态下烧出的熟料熟料的强度高、活性大，易磨性好。四、最大限度地节省水泥粉磨电耗:4.1、实现对水泥比表面积的最佳控制: 在粉磨过程中对水泥粉体状态进行合理控制，主要就是控制水泥的磨细程度。即：水泥细度和比表面积，颗粒分布和颗粒形貌。4.1.1、目前控制方法的缺陷：（1）对水泥细度的控制：水泥细度直接影响着水泥的凝结、水化、硬化和强度等一系列物理性能。在一定的粉磨工艺条件下，水泥强度与其细度有着一定关系。水泥的筛余量越小表示水泥越细，强度越高。但是，目前采用的0.08mm 方孔筛筛余控制细度的方法，暴露出较多问题：A、为充分发挥水泥的水化活性，现在水泥粉磨得都非常细，如仍沿用0.08mm 方孔筛作筛余，筛余量基本都在1%左右甚至更低，0.08mm的筛余已不具备对水泥粉体状态的代表性，失去了控制意义。 B、细度值是指0.08mm 筛的筛余量，即水泥中80m 颗粒含量（%）。众所周知，64m 的水泥颗粒的水化活性已很低了，所以用80m 颗粒含量多少进行水泥质量控制不能全面反映水泥的真实活性。C、当粉磨工艺发生变化时，细度值也随之变化。如开流磨筛余值偏大，圈流磨筛余值偏小，有时很难根据细度来控制水泥强度。（2）水泥比表面积控制：国外水泥标准大多采用比表面积指标控制。采用勃氏比表面积仪测定水泥比表面积，我国的硅酸盐水泥和熟料的国家标准规定也已经与国外接轨。水泥比表面积与水泥性能存在着较好的关系。水泥越细，比表面积越大。但同样，用比表面积控制水泥质量时，也存在下述两方面的不足： A、比表面积对水泥中细颗粒含量的多少反映很敏感。有时比表面积并不很高，但由于水泥颗粒级配合理，水泥强度却很高。B、掺有混合材料的水泥比表面积不能真实反映水泥的总外表面积，如:掺有火山灰质混合材料，水泥比表面积往往会产生偏高现象。因此，如果达到比表面积控制的最佳效果,必须要兼顾水泥的颗粒级配。4.1.2、颗粒级配水泥性能的影响: 研究证明，水泥颗粒级配对水泥性能有很大影响。0-3m 颗粒对于早强是必不可少的，对后期强度则不起作用。3-32m 颗粒对强度的增长起主要作用，其粒度分布是连续的， 16-24m 的颗粒对水泥性能的发挥尤为重要，含量愈多愈好；而超过30m 的颗粒只是部分水化，对强度所起作用有限；大于64m 的颗粒对强度的发展几乎没有影响。此外，水泥的粒度分布（颗粒级配）不当，还会影响到水泥水化时的需水量（和易性），最终会降低硬化后的水泥或混凝土的强度。因此掌握水泥颗粒级配的指标是非常重要的。4.1.3、比表面积与45m 筛余结合控制水泥质量:水泥的合理颗粒组成，是指该组成能最大限度地发挥水泥熟料的胶凝性和具有最紧密的体积堆积密度。熟料胶凝性与熟料颗粒的水化速度和水化程度有关，而堆积密度则是由颗粒大小含量比例所决定。比表面积的数值主要是反映5m 以下的颗粒含量,它的变化也主要是与5m 以下的颗粒含量有关。因此，使用比表面积法可以及时掌握、调整与水泥需水性等密切相关的微细颗粒的含量。而采用45m 筛余法可以了解水泥中有效颗粒的含量。用45m 筛余和比表面积共同控制细度，在固定的工艺条件下，水泥的45m 筛余量和比表面积控制在一个合理的水平上时，可以有效限制3m 以下和45m 以上的颗粒含量。用二者结合进行粉磨工艺参数控制，能获得良好的水泥性能和较低的生产电耗。同时，这种控制方法与其它方法相比，具有操作简便、控制有效的优点，并可以为优化磨机操作提供依据。水泥粉磨是电耗和研磨体消耗最大、最有节电潜力的生产环节。水泥粉磨电耗约占水泥生产综合电耗的30%左右。因此，优化水泥质量，对降低粉磨电耗就显得十分重要。4.2、使用和优化水泥助磨剂：4.2.1助磨剂的应用价值：助磨剂是水泥粉磨时加入的,为了改善水泥粉磨工艺，提高生产效率而又不损害水泥性能的外加剂。是水泥生产的种有效、必要的辅助产品。水泥助磨剂所发挥的种种优势，已被越来越多的人所认识，并被逐渐广泛地应用于水泥的生产。优质的水泥助磨剂所带来的效益已远远超过它本身的价值：A、降低粉磨电耗：使用助磨剂，一方面可以在相同细度控制指标下，提高磨机的研磨效率降低吨水泥电耗，另一方面，可以改善水泥质量，从而可有效地降低水泥的控制细度或比表面积，达到进一步增产降耗的目的。通常来说，使用助磨剂能降低电耗在530之间。B、增加磨机产量：增加磨机台时产量，直接效益就是粉磨电耗的降低。另外，产量的增加，还可以带来其他效益。如：增加销售，增加年销售额或利润；有能力满足市场的高峰需求，这对于水泥销售季节化的市场，可以产生更多的效益；达到降低成本的目的。C、减少运行时间：对于年产量一定的水泥生产企业，成功地使用水泥助磨剂可以减少水泥磨的运转时间，从而在生产上可以利用峰谷电差价。销售不是很好时，可以考虑使用助磨剂来缩短生产时间，避开峰电生产，减少高价电的使用。减少对设备的维护、维修保养费用。D、改善水泥的性能：成功地使用助磨剂可以调整水泥颗粒级配，改善水泥质量，增加混合材掺加比例。对于有质量改进功能的助磨剂，不仅有助磨功能，还能够在更大范围内调整水泥质量。可以根据水泥企业和水泥类型的不同，相应地调整水泥的需水量、凝结时间、以及强度的发展等，满足不同的需求目的。E、改善水泥的操作性能：使用水泥助磨剂，可以有效地改善水泥颗粒的分散性和流动性，减少水泥结块，加快散装水泥的装卸速度，增加空气泵送能力，降低泵送成本。同时，还可以改善水泥库的储存能力，减少挂壁和库底死角滞灰程度，提高表观密度，增加库容量。F、提高水泥的使用效益：水泥助磨剂的使用效益包括质量效益、经济效益和社会效益等。就助磨剂对产质量提高的作用而言，使用助磨剂的提产效果一般比较明显。另因使用助磨剂而提高了强度。可增加混合材掺入量，降低生产成本。4.2.2、助磨剂的选择和优化：要正确地的选择使用助磨剂，首先就要明确使用助磨剂的目的。现代水泥企业使用助磨剂的主要目的是降低生产成本，提高水泥质量。即使相似的助磨剂在相似的生产线上应用，其所起的作用也有很大的差别。所以理解水泥企业自己的实际情况并选择合适的水泥助磨剂，才能获得应用的成功。要明确使用水泥助磨剂目的：首先，要对企业自己生产的水泥及其工艺状况掌握了解。了解水泥的品种、质量情况、混合材及其掺加量等。其次，充分了解水泥磨系统的生产工艺，磨机性能、产品等。此外，综合水泥标准、市场需求等来明确自己的需求，并作可行性的分析，确定是否能通过应用水泥助磨剂来满足自己的需求。一般来说，水泥企业存在以下情况时，均可以考虑采用助磨剂来解决：弥补生产能力的不足，满足销售需求。提高磨机台时产量。减少运行时间，降低维修、维护成本。提高水泥质量，满足客户需求，增加市场竞争力；提高水泥流动度，改善水泥可操作性。增加混合材的使用，降低成本。减少熟料用量，增加工业废渣利用。生产高标号、新品种的水泥，满足新市场的需求。4.2.3、水泥助磨剂的类型：助磨剂按使用状态，可以分为：液体、固体和气体。液体助磨剂以液体状通过计量泵，稳定、均匀地加在入磨皮带的物料上，或直接喷入磨内，使用方便、易于控制，添加量一般在0.020.2之间，是国际上应用最广泛的。固体助磨剂需要增加更多设备及储藏罐，添加量一般较大，并且维护及物流费用很大，现已不再使用。气体助磨剂极少应用于水泥工业。按化学组成分，助磨剂可以分为：有机化合物、无机化合物、复合化合物。使用最广的是复合化合物。4.2.4、助磨剂的选择标准及方法：分析企业自身情况，明确掺加目的，是考虑使用水泥助磨剂的基础。选择何种助磨剂，如何应用，是能否达到应用效果的关键。能够作为水泥助磨剂的物