铜川声威水泥生产线工艺管理规程实施细则ok.doc

铜川声威生产工艺部水泥生产线工艺管理规程实施细则 1. 适用范围 铜川声威水泥有限责任公司水泥生产和余热发电生产的工艺管理。2. 引用标准 水泥企业工艺管理规程 窑外分解工艺管理规程3. 职责3.1 生产副总经理3.1.1 公司工艺管理由公司分管领导负责组织实施；实行专业管理和全员管理相结合的方针，并明确职责；对违反本规程致使生产遭受损失者，应追究责任，严肃处理；3.1.2 公司分管领导负责审批工艺管理规程、工艺操作规程、工艺技改和年度主要经济技术指标、工艺检修计划。3.2 工艺专业管理部门生产工艺部3.2.1 组织修订公司工艺管理规程，并检查、督促贯彻执行；3.2.2 审核工艺操作规程和工艺检修计划(计划内容包括：检修项目、质检小组、重要项目施工方案等)并报公司分管领导审批；检修前根据公司安排，组织召开工艺检修准备会；负责检修过程中的质量监督、检查和协调，对不符合要求的施工有权责令停工或返工；组织对检修计划执行情况的检查、验收和考核；3.2.3 审核检修使用材料的材质、概算数量，并确认材料库存；编制重点项目的施工方案，对重点隐蔽工程组织实施隐蔽工程施工验收会签制度；3.2.4 负责工艺技改项目初审，组织实施、调试及运行评价；3.2.5 负责年度主要经济技术指标的审核，对完成情况进行分析，并书面上报；3.2.6 负责组织处理涉及多专业、多部门的综合性工艺生产问题；3.2.7 依靠科学技术进步，采用先进的科学管理手段，不断推广新技术、新经验，积极参与新产品开发，提高综合生产能力；3.2.8工艺事故管理（按工艺事故管理办法执行）3.2.9 贯彻执行国家环保法规，采用环保新技术，改善生产环境，保护生态环境。3.3 车间3.3.1 贯彻公司制定的工艺管理规章制度，负责本单位的工艺管理工作；3.3.2 结合本单位的实际情况组织修订操作规程，报批后贯彻执行；3.3.3 加强运行监控，及时整理工艺运行、分析技术资料，并做好归档工作；定期向工艺部汇报本车间工艺运行状况；3.3.4 负责组织一般工艺事故原因的调查、分析、处理，协助重大以上工艺事故的调查处理工作；3.3.5 参与工艺技术改造，包括确定方案、实施、调试和运行评价；3.3.6 编制一般工艺检修计划（包括停窑、停磨后的增补计划），并负责工艺检修计划的组织实施；3.3.7 负责本单位环境保护的改进工作，做好环保设备的检修、维护和运行管理工作，确保在线收尘设备稳定达标排放；3.3.8 积极参与新技术应用，不断提高运行质量和企业综合效益。3.4 岗位3.4.1 贯彻执行工艺管理制度，严格按照工艺操作规程进行操作，努力稳定系统工况，在保证设备安全运行的前提下，力争优质、高产、低消耗；3.4.2 优化操作，做好操作、巡检等原始记录，不断健全、完善工艺技术台帐；3.4.3 参与工艺事故原因的调查、分析工作。4. 干法窑外分解的工艺管理细则4.1 窑外分解的工艺管理原则是：根据入窑生料经过预热分解的特点，制订适合该窑系统的管理制度和操作规程，确定合理的经济技术指标和技术参数；充分运用先进技术手段，加强以自控为主的过程控制；合理调整风、煤、料和窑速，稳定全系统的热工制度；确定合理的安全运转周期，实现优质、稳产、高效、低耗和文明生产。4.2 煤粉制备系统的管理原则是：按照煤的物理性能，在安全运转条件下，选用最佳的操作参数，做到煤、风、温度、研磨体相互适应，严格控制煤粉细度，提高粉磨效率，保证回转窑和分解炉用煤的数量和质量。4.2.1入窑原煤在无特殊情况下必须经过预均化，质量符合企业内控指标；4.2.2根据工艺设计要求，一般煤磨入口混合气体温度不高于300，出口气体温度必须低于75；4.2.3 煤粉制备系统必须完好，原则上要求做到与窑同步运行；4.2.4 煤粉制备系统必须搞好收尘管理，排放气体含尘浓度要达到国家标准；4.2.5 安全防爆、惰性气体等安全消防设施和检测装置要灵敏、可靠，定期检查、校验，确保安全生产；4.2.6制定合理磨盘、辊皮检查、检修方案。更换耐磨件要依据技术台帐的台时产量、细度、水分、原煤性能和耐磨件的磨损、磨机功率等参数进行修补更换，运用统计技术进行分析，不断提高技术管理水平；4.2.7 根据生产需要，及时进行风量、产量等单项技术测定；4.2.8 停窑期间煤粉仓安全存放管理原则。4.2.8.1 计划检修：原煤仓及煤粉仓拉空，若客观原因不能拉空时，必须对煤粉仓加1吨左右的生料粉与煤粉进行隔离，避免仓内煤粉自燃；4.2.8.2 生产中停窑时煤磨同步停止，喂煤秤高压风与喂煤秤同步，努力维持煤粉仓内的气体处于静止状态，同时，密切关注仓内及仓壁温度，若出现异常现象（温升或异味等）及时向煤粉仓内充入惰性气体或重新添加生料粉。4.3 篦冷机系统的管理原则是：合理控制各室风量和风压，加速熟料冷却，努力提高入窑二次风和入分解炉三次风温度，减少热损失，提高冷却效率；同时要兼顾入AQC锅炉烟气的流量、温度和窑头电收尘器的收尘效果，努力降低熟料出冷却机温度。4.3.1 合理控制冷却机篦下压力，减少风室漏风；及时调节篦床速度，做到布料均匀，保持合理的料层厚度；4.3.2 加强设备管理，掌握磨损情况，保证润滑良好；隔板、风室要完整；观察孔、检修门要防止漏风，各部管道挡板要灵活可调；防止螺栓松动、篦板脱落；4.3.3 做好篦板更换位置和周期统计分析，掌握冷却机安全运转周期，做到定期预检修，并提出改进措施，努力提高冷却机安全运转周期；4.3.4 加强熟料破碎机和输送设备的管理，使之安全运转；定期检查和及时更换锤头，保证出破碎机熟料粒度小于25mm占85%以上。4.4 回转窑系统的管理原则是：根据生料入窑前预热分解的特点，合理确定回转窑系统的风、煤、料、窑速和系统各部温度、压力等参数；处理好窑与分解炉、预热器、冷却机及余热发电的相互关系，稳定全系统的热工制度，保护好窑皮，延长运行周期。4.4.1 提高回转窑技术管理水平，通过技改不断完善监测、保护、操作系统装置，提高控制手段，保证设备安全运行；4.4.2 全系统设备要满足生产工艺的要求。系统各用风挡板应灵活、可靠，喂料、喂煤等设备要准确、可调。系统密闭装置要完好、可靠；4.4.3 合理确定并稳定窑内物料填充率，窑速应与生料喂料量相适应；4.4.4 窑内燃料要充分燃烧，窑尾温度一般控制在10001100；4.4.5 根据生料成份、喂料量和煤粉质量变化情况，及时调整操作参数，提高熟料质量，做到结粒均齐，熟料质量应达到企业内控标准，当出窑熟料f-CaO连续三点超过2.0%或连续四点超过1.5%且均不合格时，必须向分管领导报告并联合化验室进行工艺调整；4.4.6 延长烧成带衬料使用寿命，使用周期按10-12个月控制，发现窑皮蚀薄或脱落应及时补挂，红窑要及时采取有效措施，掉砖红窑必须停窑；4.4.7回转窑轮带滑移量可以间接反映窑胴体椭圆度的大小，允许的最大值为：窑径（mm）/200，一般控制在510mm为宜；4.4.8以市场为先导，努力提高回转窑的运转率。改善设备配备件的材质和质量，加强设备的计划预修和日常维护，建立健全设备巡回检查制度；4.4.9 计划停窑检修前一个月将工艺检修计划和材料计划初稿分别报相关专业管理部门审核编制；停窑后在48小时以内上报增补计划；4.4.10 计划大修或临时停窑，应对窑、冷却机、预热器和分解炉的衬料进行全面检查，及时填写耐火材料检查报告，并认真清理系统的积灰和结皮；发现衬料蚀薄、松动、炸裂、脱落、严重外凸均要及时修补或更换，确保下一个周期安全运转；建立回转窑衬料更换台帐；4.4.11 原燃材料、生料应保持合理储存量。石灰石均化堆场存量大于1.5万吨，粘土堆场存量大于1万吨，砂岩堆场存量大于0.6万吨；煤均化堆场储量大于1.5万吨，铁粉储量大于0.6万吨；生料均化库料位大于60%。当低于以上储量时，要积极采取措施，设法补足；相关的原材料储存量参照质量管理规程实施细则；4.4.12 降低能源消耗。单位熟料热耗应低于现行国家标准780Kcal/kg，窑与分解炉燃料百分率为：窑:炉=405:605；并要加强管理，降低电耗；4.4.13 采取科学方法，定期分析回转窑原始记录，指导生产；根据生产需要，及时对回转窑进行单项测定，一般35年进行一次全面热工测定和热平衡计算；4.4.14 严格控制原、燃料中有害成份含量；入窑生料一般控制在如下范围： K2O+Na2O1.0%, Cl0.015%SO30.85K2O+1.29Na2O = 1.0 原煤全硫含量小于1.0%。当所用原、燃料中有害成份超出上述范围，应采取有效措施加以解决；4.4.15 确定合理的配料方案，熟料率值要稳定，缩小波动，饱和系数控制范围为目标值0.02，合格率不低于90%；硅酸率控制范围为目标值0.10，合格率不得低于85%。入窑生料的质量指标要严格控制：生料细度0.080mm方孔筛筛余不大于16%；生料CaO尽量稳定，标准偏差值0.20%，合格率不得低于90%；加强预配料和出库控制，确保均化堆场和均化库的均化效果得到充分发挥。4.5 预分解系统的管理原则是：稳定控制入窑物料分解率；各级旋风筒要撒料均匀；系统通风顺畅，保持双系列工况平衡，稳定系统热工制度；做到定时检查清理，防止结皮和堵塞，做好系统的密闭堵漏；4.5.1 及时调节分解炉燃料量和三次风量，使燃料在分解炉内合理燃烧，温度分布均匀，稳定分解炉工况，入窑分解率控制在9095%；入窑前一级的旋风筒出口气体温度应不大于900；预热器出口气体温度正常应小于340，分解炉内过剩空气系数控制在合理范围内2%0.5；4.5.2 合理调节主排风机、入分解炉的三次风挡板，稳定系统各处压力；窑排风机入口气体：O2含量一般应小于3%；CO含量应小于0.4%；4.5.3 定时检查分解炉燃烧和预热器各翻板阀动作情况，同时，要防止旋风筒下料管道温度过高而造成结皮堵塞；4.5.4 定时检查和清理各级预热器的联接管道，尤其窑尾斜坡、缩口等处的结皮和积料，保持系统通风良好。4.6 为提高窑尾电收尘设备的收尘效率，要确保增湿塔正常运行；合理控制入电收尘废气温度，使电收尘设备在最佳状况下工作；废气中粉尘排放浓度要达到国家标准；收尘设备应与主机同步运行，收下的窑灰送入生料均化库。4.7 窑尾电收尘器防爆和报警装置，要求始终保持完好，严格控制进电收尘器CO含量在0.8%以下，超出0.8%时要发出警报并延时40秒仍高于0.8%时立即停止高压电场。4.8 及时清理电收尘器的阴极丝、阳极板和石英套管上的积灰；调整好极板、极丝间距；维护好振打及电控装置，并防止气流短路；使用袋式收尘器应及时清理布袋积灰和更换滤袋，使收尘设备在完好状态下运行。4.9 自动控制和计量设备要定期检查、测试、校验和标定，周检率要达到百分之百；加强日常维护、点检工作，发现装置失灵、损坏、精度下降等应及时处理，提高其完好率。4.10 全系统耐火材料要合理配套，采用耐碱、耐腐蚀、耐磨的耐火材料及轻质隔热保温材料；积极采用新型优质耐火材料，不断延长使用周期。4.11 耐火材料的使用、保管，参照原国家建筑材料工业局1995年颁发的水泥回转窑用耐火材料使用规程。5 管磨工艺管理细则5.1 管磨的工艺管理原则是：降低入磨物料粒度；确定合理的研磨体级配、最佳的装载量、磨内结构和能量传递方式；经常保持各仓能力的平衡和料、球、风（水）、选粉效能的相互适应，以提高粉磨效率，降低电力、耐磨材料等消耗，获得最佳经济效益。5.2 改善研磨体和磨内结构的材质，延长使用周期；改进磨内结构形式，充分发挥能量传递效率；改革、改进分级设备，向高效节能发展，达到提高磨机效能，挖掘生产潜力，降低生产成本的效果。5.3 根据入磨物料性能、循环负荷和产品质量情况，及时调整喂料、风量、风温、水量和分级设备，做到均匀喂料，避免发生过饱过空现象；混合材料、石膏和助磨剂的掺加量，应按质量控制部门要求均匀掺入，防止杂物进入磨内。5.4 根据生产需要测定物料的相对易磨系数。5.5 定期清仓补球，清仓时，研磨体要分仓、分规格仔细拣选、过磅，按配球方案装入磨内；每次清仓补球均需记录，定期计算球耗，及时分析，发现问题迅速制订对策改进。5.6 检修期间，要详细检查研磨体和篦板、衬板、筛板、盲板等状况，发现缺陷及时处理，研磨体调整超过设计总量5%、清仓倒球或重大级配调整必须报专业管理部门审核；停磨24小时以内上报增补计划；在运转中发现衬板或螺栓松动、脱落，及时安排处理。5.7 根据需要在磨机作业期间，作筛余曲线或颗粒级配试验，检查粉磨效果。5.8 凡配球方案、分级设备和磨内结构改进时，应将主要控制参数、台时产量、产品细度（比表面积）、原材料性能、研磨体配比和电耗等，按照统计技术台帐，进行分析比较，最后写出总结材料。5.9 为充分发挥分级设备的效能，根据产品质量要求，合理制定分级设备的操作参数。5.10 煤磨系统在生产或停运时，必须严格执行操作规程，监视CO、O2等参数变化，确保惰性气体的储量和管道保持畅通，重视安全，防止煤粉爆炸。5.11 加强磨机收尘系统管理工作，做到及时维修保养；检查保温设施，加强密闭堵漏，防止漏风，提高收尘效率，达到国家排放标准。5.12 每台磨机要装设电表，分别考核主机单位电耗和产品单位分步电耗。5.13 根据生产需要，及时进行磨机单项测定和全面的技术标定。5.14 做好磨机原始资料积累、归档工作，及时分析、总结，落实措施。6. 立磨工艺管理细则6.1控制入磨物料的粒度，根据入磨物料的物理性能，保持研磨压力、风、选粉效能的相互适应，提高粉磨效率，降低能耗，获得最佳经济效益。6.2改善磨内结构的材质，延长使用周期；改进磨内结构形式，达到提高磨机效能，挖掘生产潜力，降低生产成本的效果。6.3根据入磨物料性能，循环负荷和产品质量情况，及时调整喂料、风量、风温、水量和选粉机转速，均匀喂料，避免发生吐渣料太多现象。6.4为充分发挥选粉机的效能，根据产品产、质量要求，制定出合理的匹配转速。6.5在运转中发现异常振动、磨内异常声响、外部明显故障、吐渣不正常等，及时安排处理；做到定期检修，检修期间，测定辊皮和衬板的磨损量，要仔细检查喷嘴环、磨盘、磨辊、刮板、压力框架（或中心架）、选粉机及氮气囊压力、液压系统及润滑系统状况，发现缺陷及时处理；停窑计划检修时，停磨16小时以内报增补计划。6.6当磨内设备改造和结构改进时，应将主要控制参数、台时产量、产品细度、原材料性能、电耗等按照统计技术台帐，进行分析比较，写出总结材料。6.7根据生产需要测定物料的相对易磨性系数。6.8根据生产需要，及时进行磨机单项测定和全面的技术标定。6.9做好磨机原始资料积累、归档工作，及时分析、总结、落实措施。7. 包装、发运工艺管理细则7.1 装运的工艺管理原则是：牢固树立“下道工序是用户”的思想，根据包装水泥品种工艺性能的差异，合理调整包装工艺操作参数；加强水泥、熟料、包装及各生产过程中的工艺操作，结合工厂工艺管理规程，制订装运质量管理制度和岗位操作规程，确保产品满足市场、顾客要求。7.2 严格执行纸袋管理规定，对入库包装袋必须按品种定点整齐堆放，必要时，对新加工的包装袋进行工艺性能检验，并建立检验台帐。7.3 加强纸袋手工印码的使用管理，保证纸袋盖印清晰率90%以上。7.4 水泥出库必须按质量处通知单要求进行，杜绝上进下出、出错库现象的发生，必要时清库检查。7.5 出库包装袋标志必须正确齐全、清晰，加强包装清包器的管理，确保出厂包装物袋面清净无污染。7.6 水泥包装主要工艺操作参数的正常控制范围一般为：包装机回转筒水泥气化风压为0.1-0.24MPa，电机转速为650-1100r/min；斗提电流：25A(42L1)，50A(42L6)；确保出厂水泥计量合格率达100%，包装袋破损率不大于0.1%。7.7 加强栈台管理，袋装水泥必须按品种、编号、日期分区域整齐堆码存放，保证栈台标识牌字迹清晰，填写内容规范，破包、小包不得装车。7.8 加强水泥及熟料装车全过程的质量控制，努力提高水泥罐装和熟料装载合格率，对于超、欠重车及时进行处理，以达到水泥罐装和熟料装载符合安全、质量标准。7.9 加强原、燃材料的堆场质量管理,确保燃煤的一、二次均化效果；根据破碎产品粒度的变化，及时调整控制间隙，保证破运产品粒度符合厂内控标准或下道工序。7.10 收尘设备粉尘气体净化后，排放浓度符合国家标准。7.11 贸易计量设备准确率符合国家检测标准。7.12 建立和完善装运工艺技术管理台帐，并做好技术档案的管理工作,依靠技术进步和先进管理手段，努力学习，不断提升装运工艺技术管理水平。8 余热发电工艺管理细则8.1 余热发电的工艺管理原则是：在尽量避免对水泥生产工艺产生负面影响的前提下，充分利用废气余热，确保热力系统的安全、稳定、高效运行，确保发电系统的相对窑运转率达96%以上和吨熟料发电量达30kWh/t-Ck以上。8.2 窑系统废气条件合格后，开始锅炉升温，挡板动作前要向相关操作员报告，征得其同意后，方可进行操作，升温速度控制在55/h左右，最高不得超过65/h。8.3 汽轮机冲转前一定要暖管充分，蒸汽条件合格后方可进行冲转操作，以防造成水冲击；暖机时间：停机不到12小时暖机20分钟，停机超过12小时暖机40分钟，暖机结