品质异常处理流程PPT课件.ppt

品质异常处理流程简述,1,各职能部门工作定义,业务：与客户联系确认所需产品规格型号、交期、价格等需求信息。出现重大客诉（客退）时，与客户商谈相关损失费用问题。采购：根据客户订单需求，及时购买生产所需原材料。原材料出现品质异常时，协助将异常原料退回供应商；并扣除相关费用。生管：根据现有生产所需的原材料数量和人力设备使用状况，安排生产。出现品质异常，需对厂内半品或成品重工时；安排人力和设备进行重工作业。物料：按生产工单要求，将生产所需的材料运送指定的生产单位。接到异常通知时，协助将异常物料清除产线，并放置在隔离区域。,2,各职能部门工作定义,制造：安排适合的岗位作业人员和设备，进行生产；确保生产品品质。出现异常状况及时提报相关责任部门进行改善。协助工程和品保对相关材料的试做验证、及新产品的试样生产。品保：监控管理从来料、生产组装和成品出货后的品质状况；并对材料厂商进行管理。品质异常出现后，及时确认处理存疑品（含原材、产品和客户端产品部分）。工程：设计满足客户需求的产品，并负责送样品的制作和确认。制程和客退品质异常时，先行判定不良原因；并与相关责任单位确认、改善。负责召开异常检讨会议，与品保、制造、生管和采购等部门讨论具体事宜。,3,一、品质异常分类,1.进料品质异常2.制程品质异常3.RE品质异常4.客退品质异常,4,一、异常分类,1.进料品质异常,供应商来料,IQC检验,OK,入库,NG,如订单生产紧急，来料且无功能不良（或产线能拦下该功能不良），经工程与品保评估可接受风险，可进入MRB流程处理。,特别状况,5,一、异常分类,2.制程品质异常,物料发料,IPQC/制造核对,制程生产,OK,NG,IPQC/FQC/制造检查,OK,入库,工程验证判定,NG,责任单位对策改善,供应商改善,制程改善,6,一、异常分类,3.RE品质异常,测试OK,入库,出货,功能测试验证,暂停生产/出货,工程判定及会议讨论,重工挑选,OK,入库/出货,NG,报废,测试NG,全部报废,7,一、异常分类,4.客退品质异常,客户投诉、客退,工程会议检讨,责任单位对策改善,客服确认投诉不良,客退品重工方案,重工作业,返回客户,OK,NG,报废,厂商改善,制程改善,改善报告,8,二、MRB流程,MRB：公司内不合格或待处理之异常材料、半成品、成品能依规定程序处理。相关定义特采：未确认或不合格品，经一定之申请与核准，予以特采使用，称之特采。挑选：对判定不合格之原材料、半成品及成品，对不合格项目予以100%全检，以区分良品与不良品，称之挑选。重工：对部份不良品可用重新加工或维修之方式，予以修理使其成为合乎规格之产品，称之重工。报废：对判定不合格之原材料、半成品及成品无法重新且又不符合乎特采之原则，经一定之程序予以销毁及除帐。退货：已知材料无法依前4项处理时，则退回供应商处理。,9,二、MRB流程,MRB会议召开：1.进料之急料部份由采购负责召开临时MRB会议，正常进料部份可由IQC整理资料，视实际需要不定期召开MRB会议。2.品质异常时，半成品、成品之急需部份由生管召开MRB会议，工程提供评估品质风险报告和临时对策供各部门参考，不急时则按工程和品保判定处理。3.库存材料则由物料或生管召开MRB会议。4.MRB之主席由各负责召开会议主管担任，品质之最终裁定由品质高级主管确定。,MRB成员包括：品保/物料/采购/生管/客服/工程/制造。,10,二、MRB流程,MRB运作模式：1.经MRB判为退回供应商，则由IQC在待退产品上加以“拒收”标签标识、隔离；采购通知供应商取回。2.经MRB判为特采时，采购提出特采申请，工程提供品质风险评估报告和临时对策供各部门参考；QA贴上特采标签以示区别。特采物料上线生产时，IPQC需核对物料的使用状况。3.经MRB判为重工时，生管开出重工单，安排重工所需的人力、场地和设备等。工程定义制作重工作业指导书，并负责重工人员作业的指导。IPQC监督、抽验重工作业状况及重工品的品质判定。4.经MRB判定为待报废时，则集中由物料人员置于待报废区。5.经过1-4项处理过之材料或产品，需再正常检验程序判定OK后