IE培训教材

IE培训教材,管理人员适用,提纲,1.为什么要进行IE改善？2.IE是什么?3.开发IE的目标指标4.工厂中的七大浪费5.IE的手法6.应该怎样配合IE改善？7.结束语,1.为什么要进行IE改善？,剧变的时代,10倍速的时代已经来临，我们的失败和成功都以10倍速的节奏进行。,英特尔公司董事长安迪葛鲁夫,多元的时代,著名实验：将一只青蛙放进一锅热水中，它一下子就跳出来。但是，如果将青蛙放进一锅准备加热的冷水中，慢慢的冷水变成温水，随着水温越来越高，青蛙行动越来越慢，最后在锅中被煮熟了。,企业面临的危机,1.为什么要进行IE改善？,最好的公司,公司盈利,提高客户满意度,降低质量成本,降低运作成本,提高生产力,1.为什么要进行IE改善？,目的,解决之道变革,对今天的微利时代,我们不变不行,变则存!否则就没有出路.为了开发科技的未来,也为了每位开发人的利益,大家都来以实际行动支持公司的变革吧!,乔总谈变革,1.为什么要进行IE改善？,同ISO9000、QS9000、ERP、OHSAS18000、ISO14000、6等一样，IE（工业工程）也是公司为了应对外界变化而引入的一种变革手段。这种变革今后会一直持续下去。,2.IE是什么？,历史人物,时间研究之父泰勒,成本减少收入增加,搬运煤屑的改善,2.IE是什么？,动作研究之父吉尔布雷斯,效率提升了200%,2.IE是什么？,砌墙的改善,生产方式,福特的流水线,福特公司率先采用流水线生产方式，大大地降低了生产过程中的成本。以T型车为代表，使汽车从王孙贵族的奢侈品，变成了平常百姓家的普通消费品。,2.IE是什么？,丰田的秘密（丰田生产方式）,当日本经济还处在漫长的、不见出口的隧道之中时，丰田却取得了赢利一万多亿日元的惊人成绩。其中一个主要原因是丰田有赚钱的IE。,2.IE是什么？,精益生产的典范戴尔,戴尔一生的目标就是把公司所有业务效率提高到极致。,2.IE是什么？,IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。,美国工业工程师学会的定义,2.IE是什么？,IEbasicfunction(IE基本功能),IE,的基本职能,规划,设计,评价,创新,产品设计评审,产品改进,经济分析,工艺改进,各种规划、设计,方案的评审,设施改进,企业（微观）,业务发展规划,业务扩充规模,新产品开发规划,技术革新规划,成本降低规划,产品系列化计划,产品标准化计划,产品、工艺专业化计划,库存计划,安全、卫生、环,保计划,职工教育及培训,计划工业（宏观）,产业政策,产业结构分析,产业技术政策,技术发展规划,科研政策与规划,工程教育及技术培训规划,工厂选址,工厂布置,工程项目总体设计,设施设计,生产流程设计,生产技术选择,作业程序设计,计算机管理系统设计,信息系统设计,系统及设施设计,运输系统设计,CLM,总体设计,工业安全、卫生、环保,职工教育课程设计,制订各种设计的标准,、规划及规程,现有各种,系统的评价,质量控制与,可靠性工程,职工业绩,与职务评价,制订各种评价的,指标及规程,技术评价,系统组织改进,工作方法改进,技术创新的激励与组织,新产品、新技术的,工程开发,Remark:Thecontentsw/redfontareourworkarea,KAIFAIEObjective(开发IE目标）Periodicsystematicapproachtoimproveworkstationefficiencyandsystemeffectiveness,cutdownthecost.定期地系统地改进工位的效率和系统的有效性，降低成本.,3.开发IE的目标指标？,KAIFAIETarget（开发IE指标）HelpalldivisionstoestablishIEfunction在全公司各生产部门建立IE功能TrainEngineersandManagersinIEConceptandMethods培训工程管理人员树立IE意识，使用IE方法ProductivityImprovementtargetsof15%above生产率提高15%以上,3.开发IE的目标指标？,（1）不良改正的浪费,4.工厂中的七大浪费,处置不良品废品返修,（2）制造过多的浪费,中间在制过多造成的浪费,（3）加工过剩的浪费,实际加工精度比加工要求要高,浪费,（4）搬运的浪费,4.工厂中的七大浪费,（5）库存过多的浪费,（6）等待的浪费,4.工厂中的七大浪费,（7）动作的浪费（共有12种）,A.IE的思维方式,4.IE的手法,5W1H提问表,ECRS原则-改善方向,4.IE的手法,A.IE的思维方式,B.IE的常用方法,动作经济原则Worksampling（作业抽样）Timestudy（时间研究）Linebalance（线平衡）的编制与调整Man-machinechart（人机配合图）,4.IE的手法,用最少的动作投入，达到最大的工作效果,动作经济原则,1、肢体使用原则,2、作业配置原则,3、机械设计原则,4.IE的手法,1、肢体使用原则,a、双手同时开始同时结束动作b、双手动作对称反向c、身体动作以最低等级进行d、动作姿势稳定e、连续圆滑的曲线动作f、利用物体惯性g、减少动作注意力h、动作有节奏,动作经济原则,2、作业配置原则,a、材料、工装的3定（定点、定容、定量）,b、材料、工装预置在小臂范围内,c、材料、工装的取放简单化,d、物品的移动以水平移动最佳,e、利用物品自重进行工序间传递与移动,f、作业高度适度以便于操作,g、需满足作业照明要求,动作经济原则,3、机械设计原则,a、用夹具固定产品及工具,b、使用专用工具,c、合并两种工装为一种,d、提高工装设计的便利性，减少疲劳,e、机械操作动作相对稳定，操作程序流程化、标准化,f、操作程序与作业程序配合,动作经济原则,WorkingSampling（作业取样）举例,设定、重设：8%测定：12%搬运：10%待料：34%停机：15%停工（设备故障）：15%清扫：6%,WorkingSampling（作业取样）举例,WorkingSampling（作业取样）举例,一些术语的界定净作业测试时间(CycleTime):-指在无干扰下完成某一工序的时间;净作业工艺时间(ProcessTime):-测试时间加上完成此工序所必要的一些辅助时间,如换盒、换料等;TaktTime:-最大工艺时间(MaxProcessTime)宽放率(Allowance):-个人生理宽放+疲劳宽放标准时间(STDTime):-工艺时间x(1+宽放率)UPH:UnitPerHour每小时产出数HPU:HourPerUnit每单位产量所需小时数,Timestudy,Timestudy,观察工具是秒表(StopWatch)注意事项:a.一般选择最好员工的70%80%作为观察对象;b.预先确定好起始时间点和结束时间点;c.尽量测量连续作业的作业时间;d.测试数视具体情况而定,一般为1020次;e.超过3的值可作为异常点去除;,Timestudy,Linebalance(线平衡)的计算AverageProcessTimeLineBalance=MaxProcessTime,Linebalance,LineBalance,Linebalance计算举例,Average(14.19+12.00+15.16+15.42+13.27+15.24+14.33+10.63)/8=13.78Max:15.42Linebalance=13.78/15.42=89%,Linebalance,LineBalance改善方向(1)首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善;(2)将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序;(3)增加个别作业员,只要平衡率提高了,人均产量就等于提高了,单位产品成本也随之下降;(4)合并相关工序,重新排布生产工序;(5)分解作业时间较短的工序,把该工序安排到其它工序中去;,Linebalance,目的：（1）缩短机器工作时间（2）尽量把人的活动安排在机器活动时间内,联合作业分析,Man-machinechart,IE的手法与现有方法的区别,4.IE的手法,一辆马车在上坡路段艰难爬行传统方法:换一根粗的鞭子,或研究抽鞭子的频率.IE方法:给轴承加油,把路面修平顺些,等等.,IE工作流程(WorkFlow):,现状分析Timestudy,Motionstudy,Layoutstudy,投料分析etc.),方法研究,ECRS,5W1H,SOP,TimeStudy,IE工作流程,IEConcept(IE意识),1成本和效率意识2问题和改革意识3三化意识工业简化(Simplification）专业化（Specialization）标准化（Standardization)4全局和整体意识5以人为中心的意识,5.应该怎样配合IE改善？,5.应该怎样配合IE改善？,必须从思维模式的转换开始,企业需要有纪律、有改善意识的员工，不仅能把工作做好，而且知道如何选择正确的工作来做。,凡事只有更好，没有最好将自己提高到领导的角度看问题、想事情提倡王明阳的“知行合一