日企安全思维方法SES

2020/5/1,日企安全思维方法SES,是什么为什么怎么做,内容,2020/5/1,2,违反安全规则或安全原则，使事故有可能或有机会发生的行为,SES是“安全评价系统”的英文头一个字母缩写(Safetyevaluationsystem），由SES和SES组成。工作指针是：,管理缺陷,物的不安全状态,人的不安全行为,起因物,施害物,行为人,事故,人,物,直接原因,间接原因,使事故发生的不安全的物体条件或物质条件,SES,SES,一.是什么,称之为:危险性评价,称之为:管理体制诊断,2020/5/1,3,日产安全管理的三原则,整理整顿点检整备标准化作业,评价方法：SES结果系的状态评价体质型的,日产安全活动的三原则,零灾害原则先行原则参与原则,评价方法：SES要因系的状态评价体系型的,2020/5/1,4,SES目的：,全公司以统一的标准，明确“三现”上存在的差距，经此提高整体安全水平。,现场现物现实,不同单元之间的差距与“预防”间的差距与“目标”间的差距,2020/5/1,5,SES作用：,结果,向更高目标努力,必要时的警报,提高SES值向“1”努力降低SES值向“0”努力,对策及报告,提供了一个可量化的结果输出。,现状是什么？,A等级问题点：一定要与工厂厂长汇报，厂长进行整改确认B等级问题点：要向工厂副厂长汇报，副厂长进行现场确认C等级问题点：要向工厂的科长汇报，由科长进行现场确认,2020/5/1,6,SES的不同之处：,1死亡,30重伤,300可记录,不安全的因素,目标,SES的指针和重点,将工作指针指向不符合；用安全的观点看待问题；融入了系统性的风险评价；是一种对现状的量化诊断；注重问题的对策与跟踪；强调持续改善（PDCA）。,挖掘和控制各类潜在的危险因素,消除以及减少事故,以一种逆向的思维抓安全,2020/5/1,7,1.是“预防”的体现:,危险要因,猛兽的行动范围,人的行动范围,风险,作业者,是事先预测危险而不是已发生的灾害,二.为什么,2020/5/1,8,现场的问题点缘于：,S（事故灾害）Q（品质不良）D（设备故障）C（成本较高）,生产现场,消除问题点的工具PDCA,P,D,C,A,SESSES,2.是解决问题的需要:,2020/5/1,9,3.是深化管理的要求:,安全部门应该干什么？,工作的策划者；过程的诊断者；问题的协调者；,安全质量标准化后如何深化，如何日常化；如何量化整体安全的过程管理（EX：质量管理中的VES），工厂如何评价车间等,但不应承担现场的主要检查者角色，应推动各级管理者实施安全巡视。,更好地践行“1000-1=0”,2020/5/1,10,工厂,SES,SES,KYT,SES,4.3.2法律法规和其他要求4.4.1机构与职责4.5.1绩效测量与监测,4.3.1危险源辨识与风险控制4.4.2培训、意识和能力4.5.2事故、事件,EHS,SES所处的角色：,车间,班组,员工,体系要素,安全质量标准化,2020/5/1,11,为安全工作提供一个系统的、适合于实际的、可操作的管理工具。,通过SES寻入：,安全质量标准化,过硬，但不便于实际操作的问题,EHS体系,过软，但立足于体系的持续改善,融合两者所长克服两者所短,SES,（日常的工具）,2020/5/1,12,自1998年以来，先后开发了SES、SES,由NML每年对工厂进行两次评价（SES一年一次），工厂每月对车间进行一次评价。NML的SES1评价值由1998年的7.5降至2003年的2.4，全度数同期由0.76降至0.32。,4.日产(NML)的履程:,工厂最高为100多分,工厂最高的为13分,2020/5/1,13,三.怎么做,一、目的：1、借鉴日产的经验，为现场安全管理提供一个统一的，既体现安全管理的过程，又体现现场管理的结果的评价工具。2、根据对象现状设定努力的目标，通过对策报告的实施不断消除现场不符合，通过PDCA提高评价值，以降低事故风险。3、通过试点活动取得实际应用的经验，检验标准的适用性和运行体系的有效性，为条件成熟时全面导入建立基础。,2020/5/1,14,三、进程安排：,2020/5/1,15,四、活动小组及职责：为了此项工作的顺利推进，由安技环保部、事业部及试点单位的人员组成活动小组，由相关人员组成评价小组。推进活动中有关单位和人员职责区分如下：,2020/5/1,16,五、运行体系：按照工作的分工和PDCA的原则，建立“评价改善（展开/固化）再评价再改善”的运行机制。,2020/5/1,17,六、现阶段注意的问题：,1、SES1的试点导入，不仅仅是标准、方法的改变，更重要的是同步建立一个通过深入发现、分析现状、实施对策和持续改进的体系，此点尤其重要，也是成败与否的关键。希望在做的过程中实践和完善。2、现场有问题就有转化为事故的可能。因此，对问题的立即行动并坚持努力改进就会合使现场安全状况有所推进、提高且降低其风险。3、坚持问题的根源性对策至关重要，避免和克服问题的重复发生。而不应当是总在重复性的解决同一类型问题。4、评价的对象应为平时的常态，切务事先准备，以体现真实性是非常必要的。相应的，评价者熟练掌握和运用标准是非常重要的。5、车间的自身改善不要急于求成，扎实做好每一步改善必然会有好的效果。因是试点，评价标准与运行的体系尚处于探索