高型仓直形墙一体化滑升施工技术研究与应用.ppt

1,高型仓直形墙一体化滑升施工技术研究与应用,2,表1：1、小组概况表：,3,2、小组成员简介：表2：小组成员表,4,1、问题的提出：熟料储存库做为粒料和粉料的储存装置，广泛用于水泥工程项目，随着建设项目规模的大型化、快速建成投产的要求，只有通过不断的技术创新，改进施工工艺才能满足工业建筑优质、高效施工及投产的需求。目前在熟料库筒仓库壁带直挡墙结构形式中，国内外普遍采用滑模施工混凝土筒仓主体结构，而后再施工仓内挡墙的方式组织施工，工序较为复杂，施工工期较长，成本较高。,5,通过工程实际情况和高型仓直形墙的施工技术分析，QC小组一致认为：研究新型施工工艺，从而快速、安全、高质量的实现高型仓直形墙施工成为本工程需要迫切解决的施工难题。,6,（一）目标：确保工期，保证高型仓直形墙优质、高效施工。（二）目标值：1施工总日历天数25天，确保2009年9月30日交付设备安装的工期控制点。2.通过高型仓直形墙一体化滑升，结合规范确定质量控制标准，实现以下目标:,表3目标设定表,3杜绝安全质量事故,7,（三）可行性论证：,8,（一）、提出方案：QC小组围绕本工程迫切需要解决的问题，明确活动方向。运用头脑风暴法，提出多条解决方案，整理形成几类解决方案：,9,表4方案备选表,10,（二）、方案论证并确定最佳方案1、方案的分析、论证小组成员将四种方案按照工期、质量、施工安全、成本、技术复杂程度等方面进行了综合、全面的分析。,11,（1）、工期分析,12,由以上工期分析可知，工期对比情况如下：,表5工期对比表,13,表6综合分析、论证表,（2）、综合分析、论证,14,（三）方案的确定：通过课题综合分析，小组成员认为：方案（1）、（2）（3）分别在工期保证、质量控制、安全与成本等方面存在较大风险，不能满足本工程要求。方案（4）没有先例，具有挑战性，但技术上可行。因此，QC小组成员得出结论：方案四库壁与库内挡墙一体化滑模施工，先在施工完基础环梁后，就开始组装滑模架体，库壁和库内挡墙整体滑升至库底板，拆除直挡墙滑模后空滑至库底板顶标高，采用满堂脚手架施工库底板。库底板以上部分在不改变原有滑模架体结构的情况下完成滑升至设计标高的目的，为优选方案。小组成员对该总体方案进行细化，编制工程技术方案，将本方案施工工艺划分设计、组装、滑升三个阶段。,15,高型仓直形墙一体化滑升施工工艺流程,16,五、确定对策,通过上述问题预测所归纳的几种原因，结合高型仓直形墙一体化滑升施工技术施工技术的流程图和施工方案，制定对策实施如下表所示。,17,表7对策实施表,18,表7对策实施表(接上表),19,【实施一】：设计阶段1、合理布置滑模提升架和千斤顶、支撑杆的数量及位置，保证模板体系的整体性、稳定性、滑升同步性。为保证均衡、防止滑升偏差，立杆沿库壁和直挡墙均匀布置，同时通过提升架和围圈将布置于库壁周圈和直挡墙上的立杆连成整体，达到液压提升系统的统一。同时考虑在熟料库库壁及直形墙部位，根据荷载分布，通过设计计算，合理布置液压千斤顶、提升架、支撑杆。示意图如下：,20,21,2.建立新的受力模型，通过库壁与挡墙载荷分配，使滑升和抬升千斤顶受力均衡。通过设计计算：千斤顶均匀布置，在库壁周圈间距1.61m，直挡墙上间距1.74m，具体布置形式为：以挡墙为界，两侧库壁各均匀布置39个千斤顶，在每根钢梁端部再增加两个千斤顶，沿挡墙均匀布设23个千斤顶。滑模体系布置详见下图：,22,23,3.库壁与挡墙接合处组装定型模板。为了实现完成直挡墙施工后，拆除定型模板，重新支设该部分的弧形模板，由库壁与直形挡墙滑升模板构造体系向筒仓仓壁滑模模板体系的顺利转换，设计了定型模板，弧形及直形部分模板宽度为15cm15cm，定型模板的形式如图所示：,实施效果：以上措施列入计算书和施工方案，在组装阶段进行逐一落实。,24,1.优选施工队伍，施工前进行作业交底，选用正确滑模组装方法。2.合理分配滑升系统分油器，实现千斤顶受力基本均衡，确保滑模体系提升力及同步性。滑升系统设一套液压控制柜，利用分油器分别控制高型仓和直形墙，通过分油器的合理分配，使各千斤顶受力基本均衡，确保滑模体系提升力满足施工要求，达到同步滑升。3.库壁与挡墙接合处组装定型模板。,【实施二】：组装阶段,25,组装示意图如下：,26,实施效果：严格按照滑模系统设计方案进行组装设计，满足要求。,27,【实施三】：滑升阶段,1、为增强模板系统刚度，在提升脚手架两侧操作平台各增设了12加强围圈，径向设辐设拉杆，预加应力，增强整体性和抗变形。,28,2、本工程所有提升千斤顶在安装前。均做行程试验和调整，全部117个千斤顶，行程误差不超过1.0mm3、开始滑升前，先进行试滑升。全部千斤顶同时升起510cm，观察混凝土出模强度，符合要求即可将模板滑升到200mm高，对所有提升设备和模板系统、钢结构变形和受力情况进行全面检查,29,4、混凝土浇筑遵循分层、交圈、变换方向的原则，使操作平台受力均匀。分层交圈即按每20cm分层闭合浇筑，保证出模混凝土强度差异较小，防止摩阻力差异大导致平台不能水平上升。变换放向即各分层混凝土应按顺时针、逆时针变换循环浇筑，以免模板长期受同一方向的力发生扭转。,30,5、滑升施工过程中，在操作平台上堆放的物料应均匀、分散，使操作平台受力均匀。滑模施工每滑升一次作一次偏移、扭转校正，每提升1.0m重新进行一次抄平和垂直度校正。并控制千斤顶的相对高差不得大于25mm，相邻两个千斤顶的升差不得大于15mm。,31,滑升过程中严格控制滑模旋转。在纵横两个轴线方向仓壁上弹出轴线，并各挂一个线坠，利用轴线控制桩和三点一线原理监测滑模旋转偏移，旋转控制在3mm以内。如下图所示：,32,33,实施效果检查：整个滑升抬升过程按措施要求实施，进行全面监控，滑模系统的垂直度、扭转度符合滑动模板工程技术规范，千斤顶的相对高差全程未超过10mm，相邻两个千斤顶的升差未超过5mm，库体及挡墙砼光滑平整。工程整体效果如图：,1、效果,35,2、目标值对比：,表8目标对比表,36,3、经济效益详细分析：采用高型仓直形墙一体化施工技术与筒仓库壁、直形墙分体施工方法的工期对比，可实现节约工期21天。经过初步测算节约费用如下：,37,表9目标对比表,38,1、我们QC小组对所应用的施工技术认真总结后，将该工艺标准化形成企业工法高型仓直型墙一体化滑升施工工法（JSJGF2009-10），在公司内部推广应用，并已申报省内工法和国家级工法。,2、该施工方法经省科学技术情报研究所查新，在国内文献中未见相同报道，查新报告如下：,39,该项技术填补筒仓与库内挡墙一体化滑升施工技术的空白，通过总结，形成科技成果，并于2010年4月份通过了河北省建设厅组织的科技成果鉴定，工艺技术达到国内同类工程领先水平。,40,通过这次QC活动，小组成员依靠集体智慧