现场改善-减少浪费

,現場改善减少浪費,一减少浪费,在生产活动中没有增加产品价值的行为.创造产品价值所需的最少设备,原料,部件,空间,时间.如果这些不能产生价值就变成了浪费.,1、浪费的概念,生产活动,工,作,动,作,简,单,作,动,附,带,作,动,纯,增,价,值,低,值,价,效,s,浪,费,浪,费,在哪里发生了浪费？在制造现场有多少潜在的浪费因素？,重新测试寻找工具聊天不良品等待.,知道浪费为什么会发生是很重要的。,2）工作和动作什么是工作？增加产品价值的行为什么是动作？所有不能增加产品价值的行为,生产活动,工,作,动,作,简,单,作,动,附,带,作,动,纯,增,价,值,低,值,价,效,s,与工作无关的动作,等待工作制造理由聊天四处走动(flowing),只增加价值的动作,组装焊接涂装加工,低效率的动作,*人紧急指导工作技术性工作附加的工作（设计变更）*设备能力低（加工能力）部件损伤（顶针）不良品,增加价值伴随的不可避免的动作,*人尝试运输和移动开关的操作*设备感应装载卸载,问题的含义必需了解工作和动作的区别workmove例：顾问和现场主管的对话顾问：他们都在动？主管：我们正在努力工作。顾问：什么?这位主管不理解动和工作的区别，不能看到工作现场的浪费。（搬运，数数）,1)浪费为什么产生？浪费发生大多的因素是不一致,不平衡，不合理。,不一致标准和实际不同不规则的工作临时的工作工作现况不同违反规则5s等等,不平衡生产制造不平衡工作负荷不公平生产线不平衡过量再次加工存货低效的工作,不合理不合理的方法.内部因素不方便的工作工作困难产品的再次拿取外部因素材料过多提供材料不方便的取放材料不合理的放置,人，机，料，法,2.浪费的发生,2）7大浪费虽然产品不同但在工厂里浪费的类型却是相似的,过量生产的浪费供大于求,库存的浪费为预防而生产库存,等待的浪费因为材料或工序,动作的浪费手或脚的简单移动，自身没增加价值,运输的浪费储存，搬运等,不良品的浪费原料不良，加工不良，检查不良,工艺自身的浪费当前的工作真的需要吗？你为什么那样作？着手工作前应该有疑问。,1过量生产的浪费过量生产会产生许多问题并且隐藏了问题的真正原因。,当,当设备能力和工作能力可利用时，可能用多余的能力无目的制造不需要的产品。过量生产也会产生浪费，这些浪费的问题点的根源常常被隐藏了,例：增加储存，增加产品触摸（手）增加工作压力，增加不良，工作热情下降等等。,2等待的浪费仅人或设备的等待材料的等待加工过程中产品的停滞材料或产品放置库房,3运输的浪费不需要的运输，拿取，放置。材料的再次拿取，货物的移动，流动，运输距离，坏的运输方式，不合理的lay-out,过量的生产（加工前，后，过程中的不平衡）不仅仅降低了生产性而且增加了划伤，凹痕等不良,4工艺自身的浪费一旦被设置很容易忘记自身的功能工作方法，环境，条件要多考虑,5库存的浪费不仅包括总的库存也包括再加工物品材料，部件，半成品，在库品，在工品，二次加工品。库存可避免许多问题的想法必须抛弃。,6动作的浪费一天的工作不都能产生价值许多工作是移动，有价值的工作仅是一部分移动不直接增加价值仅仅是动作的浪费机器设备，部件或工具错误整理,7不良品的浪费错误导致不良，不良导致对公司的抱怨，检查员增加可以减少抱怨，但是抱怨减少不等于不良减少，不良必须被改善。,1发现浪费点发现浪费始于革新观念没有变化的想法是不可能发现浪费当前的想法，方法，标准要否定。,二发现浪费的活动,1）3现原则（现场，现物，现况）第1原则：去现场第2原则：看实物第3原则：弄清发生了什么,现场发生的问题现场解决,现场发生的问题在办公桌前解决由于错误的决定可能会产生其他问题。因此去现场是很重要的发现问题了解真相。,2)5-why(why-why)每次重复说why弄清浪费的根本原因要清楚的理解抛弃固有的观念或过去的经验想法。重复的说why去发现问题的根本原因，那些被深深隐藏的原因将会呈现出来。对why的回答必须是有道理的，有计划的，被证实是合适的。5why的目的是重复why5次以上来发现问题的原因。重复5次不是目的而是要发现根本原因。,观察工作现场的方法1）看的见的浪费简单的移动或偶然的移动很容易被发现，并且可以立即被改善。,现场观察员工1用手搬运重的物体2盲目的移动（无思考）3工作时盯着设备发呆4区分良品和不良品(混放）5等待资材到达6收集整理库存7修理设备（设备坏）8寻找部件（工具）等这些动作不能增加产品的价值而且起到了防碍作用。,2）看不见的浪费当不正常或问题发生必须让每个人都知道，否则现场的问题将不会表露出来而被淹没。,实际上工作现场工作和动作是混和在一起的现场包括许多工艺，整个流程必须要知道，并且要使浪费具体化。一个人或设备都会打断一个流程产品流动过程中出现问题会造成产品堆积（线体不平衡）因工作压力大而过量生产的库存不能及时提供所需的产品（要求的数量）工作空间被超量使用，材料移动距离太长等等。这些活动常常被认为是工作而潜在存在，不容易被发现必须要认识这种浪费产生浪费的因素需从3个方面考虑-工作区域，实际工作，周围环境。当多次提出疑问（持续改善）隐藏更深的问题就会被发现，从而减少浪费。,35S活动（整理，整顿，清扫，清洁，习惯化）这个活动对于制造现场来说是最基本的通过可视化管理建造一个安全舒适的制造环境,5S可以减少工作区域的混乱和浪费，可视化管理的习惯可建造一个明亮，干净，易于工作的，便利的制造现场。,如果不作5S工作效率方面花大量的时间寻找物品花大量的时间修理部件储存不需要的部件且工作欲望下降占用空间增加花大量的时间检查库存,质量方面由于摩擦，碰撞，跌落造成损伤，不良由于混料或用错部件产生不良品良品不良品混淆，需挑选。由于记录（先进先出），造成长期在库的货物腐蚀由于损坏或变形等级降低,工具变旧.环境安全方面工作地点空间狭小,工位混乱有害环境危害健康（摔倒，滑倒）紧急时刻，立即行动是不可能的，会产生其他的危险,整理：把有用的和没用的分开，无用的扔掉。整顿：用可视化的管理方法，把有用的物品放好，以便于寻找和管理。清扫：通过改善小的缺点防止问题的扩大，建造没有杂物和灰尘的生产环境。清洁：通过对整理，整顿，清扫的持续管理改善污染源，清洁是最基本的活动。习惯化：通过教育让人养成好的习惯（素养）。,5S：,准备对改善前和改善后进行照相，来比较5S活动前后的变化。5S活动前对目前的现况进行拍照，目的是与活动后进行比较，让员工了解活动的重要性。相同的位置和角度拍摄的照片很容易让人看到活动前后的变化，用彩色的而不是黑白的并且标明日期。,1）整理根据使用频率和阶段确认需要的和不需要的东西，通过分类清除不需要的东西。,整理是在制造现场通过对需要的和不需要的东西的明确的分类彻底消除不需要的东西。根据使用频率和阶段清除不需要的物品防止工作空间的浪费。也可以减少寻找物品的时间预防加工时问题的产生。（不需要的物品在现场影响心情和工作兴趣，现场放置必须的物品，不需的扔掉）,2)整顿：建立可视化标准，根据地点名称，任何人都很容易寻找和了解状况。这个活动是标准化放置方法以利于任何人寻找和使用并且容易放回原处。也就是说可视化管理是为了标明“什么物品放在什么地方是何状态”。,1决定位置便于使用,2放置区域维护限定区域,3地址，标识,A,B,3,2,1,address,streetno,4项目和数量标识最大，最小量,5管理的习惯化,3定(定品，定量，定位）3定通过可视化管理让人容易知道是什么东西，在哪里，有多少，什么状态。定品物品的名称或料号定量弄清产品的状况决定合适的数量，设定限制（标识最多最少数量）定位置标识被限定的位置现场必需运用可视化管理，才能立即，容易的区别正常非正常的状况。,定品根据品名放置物品并根据标识决定物品放置的方式。物品的放置因储存方法而被限定（直接运输，准备工作）并且要在指定的地点制定合适的名称然后按要求放置和管理。例：,1223,1223,1,A,物品标签,货架标签,定量根据使用状况制定合适的数量通过分类和最大最小量的管理可以很容易的区分（一眼就可以看出来）是否正常。例：,max,min,1161,0213,3112,1123,2525,2278,1,2,3,4,2121,1818,1,2,定位置决定放置位置，标明标识，阐明路径。准备标识牌在每个架子上粘贴好（应该粘在架子的前面）架子的名称，物品的标识牌，清单,路径等的标识要利于辨认。,Streetmarker,Locationmarker,1161,0213,3112,1123,2525,2278,2121,1818,1,2,3,2,4,1,A,name,Codeno.,quantityMaxmin,path,num,1161,50,10,A-1-1,管理方法：油漆地面：工作区，走道，休息区，储存区划分。画线：区域，入口，门，安全区，物流通道和其他线。,区域颜色通道线黄/明亮色休息线白存货灰物料区白,看板3定:定品，定量，定位量具，库存标识其它测量器，量具，检查窗,工具，办公品.每种润滑油指定唯一颜色，管路根据用途指定颜色。,3）清扫通过清扫使现场无灰尘和外来物，以此来发现小的不良,预防问题的发生。通过对现场的各个角落包括地面,墙,设备和辅助设施进行清扫擦拭来创造一个清洁的工作环境.通过清扫活动可以发现所有的不良现象(螺丝的松动,油和气的泄漏,生锈,外观不良,凹痕等)达到问题的预防作用.如果不清扫任其发展,环境将变得更恶劣,制造能力将下降.工作环境恶化降低生产效率产生浪费.,.,清扫,听异常声音感觉异常温度,油或气的泄漏,螺栓的松动,螺丝滑牙,4)清洁:维持整理,整顿,清扫的状态,根本解决污染在现场实行整理整顿清扫活动,依靠习惯化来持续维工作环境.为了能有效执行这些活动必需通过检查教育达到习惯化.为清洁活动“全员参与”“每日进行整理,整顿,清扫工作”“持续教育教导”这是最基本的.改善工作方法减少环境污染.多想一些好的方法.,5)习惯化:通过教育改变习惯,制定规定.就是遵守公司准则和工作要求的活动.如果没有习惯化!*整理整顿清扫没有帮助*不需要的物品没有整理*通道,空的区域没有维护,不安全.*因为没有整顿工作错误常常发生*花时间寻找夹具,工具,*设备脏但是不清扫*因设备太脏常常发生故障*没有保护装置发生安全事故*工作很累没有马上作所有事情的愿望*管理者和员工之间产生不信任*工人消极*区域划分没有帮助,为了习惯化.现场管理者应该不断的重复训练和检查改善情况,指出问题点(检查,教育).现场员工要明白5S的方向和重要性,自愿的参与重复实践,遵守所有的方法和原则.,为了5S的成功1。5S兴趣（十分喜悦的进行）