论水泥混凝土路面的施工质量问题

目录摘 要前 言1第一章 水泥混凝土路面早期断裂的原因21.1设计方面21.2施工方面的原因31.3养护管理方面61.4其它原因造成的断裂6第二章 混凝土路面早期断裂的处理方法72.1水泥混凝土路面裂缝的处理措施72.2水泥混凝土路面断板的防治处理方法8第三章 混凝土路面的预防措施93.1施工前防治措施93.2施工中的预防措施103.3其他防治措施11总 结13致 谢14参考文献15摘 要 由于水泥混凝土路面相比沥青路面具有强度高、稳定性好、耐久性好、养护维修费用少、运输成本低及有利于夜间行车等优点，而且我国又是世界上水泥生产和出口的大国，修筑水泥混凝土路面的原材料丰富，建造费用较沥青路面低，水泥混凝土路面作为主要的路面结构形式在我国的公路工程建设中迅速发展，从高速公路到国道省道，直至近期的“村村通”工程，大部分都是采用水泥混凝土路面构造。就已有的使用情况来看，最常见、最严重的病害是混凝土路面板的断裂，断板的处理更是麻烦，质量难以保证。下面针对道路建设中水泥混凝土路面板断裂产生的原因进行分析和探讨，并提出了防治措施。关键词：水泥混凝土路面 裂缝 温度应变 成因 预防措施前 言水泥混凝土路面属于永久性的路面，是路面结构的一种主要形式。由于强度好，使用性能佳，可大大提高路面使用年限，减少路面维修投资；而且减少了车辆的油耗和机械修理等费用。因此，随着经济的发展，车流量在不断增大的情况下，作为道路主干线地段，这种结构应用广泛。这种结构当前主要通病是产生断裂，一旦断裂，就意味了局部地段路面破损产生。为了减少发生结构断裂的问题，有必要对其产生的原因进行分析，并相应对症处理，使之得到必要的防治，尽可能地减少路面结构竣工后发生此类现象，以免带来不必要的经济损失。水泥混凝土路面上产生的裂纹断板现象，其危害巨大，其成因复杂。从其对结构的破坏程度可分为表面裂纹和贯穿性裂纹（断板）。从其在结构上的分布可分为：纵形裂纹和横向裂纹、交叉裂纹、板角裂纹等。每种裂纹都能对结构造成危害甚至导致结构彻底失去使用功能。在施工中如发生了这种现象我们一定要及时地进行原因分析找出其内在的真正原因，方可采取相应的有效的处理措施，这样才能保证处理措施的有效性。水泥混凝土路面适应日益发展的交通运输所必需的载重量大、速度高、车流量大等要求，同时具有强度高、稳定性好、使用寿命长、维修养护费用少等许多优点。但混凝土是一种非匀质脆性材料，由骨料、水泥、水以及存留在其中的部分气体组成，在具有一定的温度和湿度情况下，混凝土硬化并产生体积变形，由于组成混凝土的材料其变形不一致，互相约束产生初始应力，造成在骨料与水泥石粘结面之间或水泥石本身之间产生微细裂缝，这些裂缝既不规则，也不连贯，在外界因素影响下，还可能发展成宏观裂缝，所以混凝土的防治与处理在混凝土路面施工中现的尤为重要。第一章 水泥混凝土路面早期断裂的原因所谓早期断板是指施工过程中到竣工后通车使用不超过六个月时，板面发生断裂现象砼面板的破坏主要是断裂和裂缝，面板由于所受内应力超过了砼的强度而出现纵向或横向以及板角的断裂和破碎，其原因是多方面，其中有设计、施工、养护管理、超限运输等，下面就主要原因分述如下：1.1设计方面1.1.1没有充分考虑工程地质和水文地质工程地质、水文地质条件是道路设计中不可忽略的重要依据，就一个地区而言，岩土的性质、水文地质条件是不尽相同的，目前，水泥砼道路设计时很少考虑上述条件，而是采用传统模式、结构施工，使得工程地质、水文地质不良路基下沉，引起砼面板底脱空失去支承，导致断裂破碎。设计是水泥混凝土路面施工的依据，只有合理的设计才能施工出优质工程。水泥混凝土路面是置于路基和基层之上的结构面层，它们之间有着十分紧密的关系。路基是公路重要的组成部分，路基是支撑路面结构的基础，它的稳定性直接影响路面结构的安全，因此路基的设计必须认真详细的调查该地区地质和水文地质，使路基具有足够的强度、稳定性和耐久性。确定路基的干湿类型，使路基始终保持在干燥或中湿状态下，否则要对路基进行处理以达到要求，路基在稳定状态下要进一步压实，就是把路基从松散状态通过压实机械的碾压，使其达到最大密实，符合公路工程质量检验评定标准的规定。基层通常是直接支撑混凝土路面的结构层，同时它还随时承受和传递由路面传来的荷载，它必须具有足够的刚度和稳定性，设计的基层必须稳定、密实，表现平整和具有足够的厚度，使混凝土路面始终处于稳定的状态。在路基与基层之间要设置垫层，使水通过垫层时路基处于水稳定的良好状态，垫层设计的优劣关系到混凝土面板的安全，垫层材料选用不当就不能起到透水或均质作用，使路面被除数水浸或出现不均匀沉陷，使板面的支承不均匀而被折断，出现断板。 混凝土路面面板是直接接触和承受车辆荷载的，它的设计必须具有足够的强度，能承受荷载和面板变形所产生的拉弯应力，同时还有平整、抗滑和耐磨的特点，使路面不出现断板，行车舒适安全。交通量越大，设计的强度应越高，在水泥混凝土路面设计强度方面应加以考虑，混凝土路面面板的混凝土混合料的组成设计是直接影响板面质量的重要因素之一，它与板面断板开裂有直接关系。混合料的组成、选料、配比合适时，混合料的质量就有保证，其强度稳定性等指标就符合要求，反之，混合料的质量就无法保证。例如：骨科选用了劣质的石料，混凝土的强度，耐磨性必然会很差，板面就极容易破坏，所以混合料组成设计是十分重要的。混凝土路面面板是直接接触和承受车辆荷载的，它的设计必须具有足够的强度，能承受荷载和面板变形所产生的拉弯应力，同时还有平整、抗滑和耐磨的特点，使路面不出现断板，行车舒适安全。交通量越大，设计的强度应越高，在水泥混凝土路面设计强度方面应加以考虑，混凝土路面面板的混凝土混合料的组成设计是直接影响板面质量的重要因素之一，它与板面断板开裂有直接关系。混合料的组成、选料、配比合适时，混合料的质量就有保证，其强度稳定性等指标就符合要求，反之，混合料的质量就无法保证。例如：骨科选用了劣质的石料，混凝土的强度，耐磨性必然会很差，板面就极容易破坏，所以混合料组成设计是十分重要的。1.1.2设计轴载参数不当目前，无论柔性路面或水泥砼路面的设计，轴载参数均以Bzz100黄河车的轴载作参数，就目前社会车辆的发展而言超大吨位车辆增多，而且超载运营，多数货车超载系数达到0.71.0。有些地方砼面板的破坏就是由于设计厚度太薄而引起的，另外也可以发现轮载太重以及荷载的渠化作用（荷载次数超过允许值）导致的砼面板破碎断裂的现象。这部分超载车对道路的损坏极其严重，目前规范应考虑超载车辆的实际情况，进行结构和厚度的设计。1.1.3基层结构设计欠妥砼路面的基层要求有足够的强度和稳定性、基层板体性好、透水性好，才能不易发生基层软化和唧泥等病害。目前不少路段砼面板断裂，其基层多为石灰土基层，石灰土基层早期强度低，水稳定性差，尤其容易形成表层软化。由于雨水从板缝侵入板下，当砼面板受力下沉时，水被压向板的四周挤出或流动，当荷载过去后，板向上恢复原位，水又从四周被吸进板下，这样，板下的水被排出，又被吸进，反复作用，使板接缝和边缘产生唧泥现象，如果板下基层水稳定性差，就会被侵蚀而软化，沉陷严重的导致砼板的破坏即断裂裂缝。因此砼基层不能和沥青面层的基层一样，一般要选用水硬性结合料综合稳定的半刚性基层。1.2施工方面的原因1.2.1施工期间拌和运输混凝土混合料的拌和和运输也影响着混凝土的质量，混凝土拌和必须均匀，拌和时间不能太短，也不能过长，只有拌和时间比较适宜时混凝土混合料才有较好的和易性。水灰比直接影响砼的强度、密实度及和易性。在砼凝固成形时，水灰比大时，收缩率较大，缩缝设计和施工仍按正常进行，造成缩缝间距相对来说过长，较大的收缩应变易形成不规则网状裂缝。进一步发展，就形成断裂。另外水灰比与强度大小成反比，当砼浆的水灰比忽大忽小，摊铺时又不注意摊均匀，形成水灰比不同的片块，在这个结合部，由于强度、凝固收缩率的不同容易形成不规划网裂或断裂。混合料从搅拌至运输到工地浇筑完毕的最和时间必须根据水泥的初凝时间和施工时气温来确定，在运输过程中不能漏浆和发生离析，否则会使混凝土板面质量受到影响，出现开裂或断板。1.2.2基层标高控制较差基层表面高低不平，如不在摊铺砼前处治整平，它除了增大面板与基层间的磨阻力，还将使面板下的磨阻力形成片状不均匀区，容易在不均匀区的边缘部位和磨阻力集中区形成断裂。另外基层标高过低处，不作施工前处置，而把混凝土面板一次浇筑，而切缝深度不加深，面板凝聚的拉应力，就会在面板相对薄弱的地方释放，很难引导到切缝处释放，容易产生不规则断裂。1.2.3材料的选用级配不合理和质量差水泥混凝土施工选用材料的优劣，施工季节的选择，施工机械、施工工艺和施工方法等方面都直接关系到混凝土板面的寿命，混合料选用的水泥必须强度高、具有收缩性小，耐磨性好，安定性、抗冻性好等特点。水泥的收缩性大易开裂，会出现早期收缩裂痕，水泥标号不低于425#，品种为硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，砂必须选用中粗砂，含泥和杂质不能超过3%，混合料的施工配合比必须达到设计配合比，施工中的试配强度应大于设计强度的实际值。1.2.4原材料质量是不可忽视的环节（1）水泥的初凝和终凝的时限应达到国标要求，而更重要的是水泥的安定性，它对早期断裂，起着决定性的影响，水泥在煅烧过程中，熟料没有完全熟化，（尤其地产水泥个别有熟料不熟的现象），故而残存了一定量的游离石灰，当水泥在混凝中进行水化时，游离石灰体积开始膨大，而路面混凝土则相应的因膨胀而产生裂缝，所以对水泥的安定性指标要求绝对合格。（2）因砂石（尤其时河卵石）内含有一定成分的杂质和有机物，并有附着尘粒和泥土，施工中虽然检验达标，但由于批量、批次和取砂地段的局部性，均给砂石的质量埋下了隐患，甚至有时对洗料不严格，不洁净，残留了一定量的泥土，使之增加了水泥和砂石表面的包裹面积，妨碍了水泥与集料的正常胶结，这不单降低了混凝土的强度，同时也因混凝土的收缩与温度应力作用，使之路面产生裂纹。（3）水泥的出厂温度：水泥出厂温度应低于110，一般规律水泥球磨后应静停，降温方可作商品供应，要求不可在65以上进入工程使用。但在工程繁忙季节，尤其在秋后各施工现场抢进度时，水泥供不应求，商家或施工单位直接在厂区大车小辆的排队待装，装车时袋子烫手，上车后水泥烫屁股，拉到工地立即进入搅拌，在水化过程中，温差产生了不良的影响，对路面的早期裂纹起到了推涛作浪的作用。由于施工中没能严格按要求进行级配，使砼面板的弯拉应力达不到设计要求，容易产生施工期间的不规则断裂。另外没能严把材料关，原材料质量不好，也是一个关键原因。碎石压碎值硬度达不到规范要求，水泥质量差也容易产生裂缝。不同厂家的水泥施工时绝不可混用，因为不同厂家水泥的物理化学性质不尽相同，形成水泥混凝土面板的不同应力应变区块，在两种不同水泥的混凝土交界处出现不规则断裂。1.2.5施工时砼振捣密度不均匀水泥砼施工振捣不均匀，容易产生密实度不均匀，两种不同密实度的砼产生不同的弯拉应力区，形成应力的薄弱部位，发生不规则断裂。浇筑时应注意控制设备行走速度和振捣时间，保证混凝土振捣质量。时间不足，混凝土内部易出现蜂窝，不密实；振捣时间过长，则粗骨料下沉砂浆上浮，造成混凝土离析。为提高振捣棒的使用寿命，在布料时必需保证振捣棒不露出混凝土表面，空载时间不大于30秒。对于出现故障的振捣棒及时排除故障或更换，确保整个工程混凝土的衬砌质量。1.2.6切缝不及时或切缝浓度不够切缝的作用是使内应力在伸缩缝处及时得以释放，从而避免裂缝。切缝时间一般在混凝土终凝后，混凝土衬砌板强度达到5MPa时进行，对于气温较高时浇筑的混凝土切割时间应适当提前。切缝太早粗骨料会从砂浆中跳脱，切缝残缺不齐且影响面板质量；切缝太迟，内应力不能及时得以释放，面板可能产生裂缝。切割前应进行严格放线、标线，分缝宽度要均匀，伸缩缝切割要顺直，缝宽度和深度均应满足设计要求。伸缩缝填料填充前先对伸缩缝进行清理，清除缝内的浮浆、碎渣等杂质，做到基面干净、干燥、以保证填充质量。闭孔泡沫板用专用工具挤入伸缩缝底部，留足上部填充层的厚度。注胶采用专用胶枪，注胶要饱满，然后用刮刀压紧刮平。砼凝固成形时发生收缩并产生较大拉应力，一旦砼面板与基层间的磨阻力大于成形凝固时收缩拉应力，那么砼面板将在其受力薄弱瓿位拉断破裂，及时切缝就是引导砼面板收缩拉应力规则释放、规则断裂。同样道理切深不够，就不能在切缝处产生足够的薄弱面，使其收缩拉应力不能在该处释放，从而产生不规则断裂。1.3养护管理方面高温施工时，砼会因水分蒸发过速而产生缩裂，所以有些裂缝是施工期间不及时养造成的。另外运行阶段砼的养护不力也是砼断裂的主要原因，有一个错误的想法就是砼面修好，养护便“一劳永逸”，其实砼板后期养护也很重要，如填缝料的填补，麻面、垌的修补，裂缝断裂的修理等，砼路面养护不力，无疑促进了砼路面病害的发生与发展。1.4其它原因造成的断裂引起混凝土板面早期断裂的原因很多，除以上所述的主要原因之外，在某种程度上，综合因素不可忽视，这些综合不利因素，确实起到了推涛作浪的坏作用。 经过分析和施工验证，发现了以上导致混凝土路面早期断裂的原因，因此对混凝土路面早期断裂防治的己见。第二章 混凝土路面早期断裂的处理方法2.1水泥混凝土路面裂缝的处理措施（1）将发生断板的那块混凝土板全部凿除，并清净基层，重新浇筑，这种方法处理彻底但工作量大，实施较难，适用于断裂严重，路面丧失大部分承载能力之处。（2）在一定面积和深度上剔除断裂处混凝土，设置钢筋网浇筑混凝土，一般处理深度不应小于810cm，在断缝两侧边缘不小于3040cm 的面积内凿除混凝土，放置钢筋网（按路面的承载能力考虑）浇筑细石混凝土，施工时要注意新浇部分应与原板颜色一致，与拉毛的纹路一致。这种方法适用于细而集中较浅（或路面有表面缺陷）处。（3）凿掉修整范围内的混凝土至下一基层表面，然后在混凝土板厚的中部打深10cm 直径34cm以上，水平距离3040cm 的洞，在洞中插入1820mm，长20cm 的钢筋，用细石混凝土捣实，待其硬结后，重新浇筑处理范围内的混凝土，浇筑前要注意基层的处理，新老混凝土的粘结。这种方法处理彻底，效果也较好，但实施困难，尤其在混凝土板的厚度上打洞十分不易。（4）在每块水泥板块上（长4.5宽4米），当裂缝发生在距切缝、施工缝或胀缝1米内的，按条带修补的形式，在1米范围内加以凿除，并加设双层8 mm的补强钢筋网，在凿除要修补的混凝土板时，要用切割机切割出边缘线，保持边缘线的整齐。产生路面板严重断裂一般采用将整块板凿除，在处理好基层以及路基后，重新浇筑新的混凝土板。对于大部分出现开裂断板沉陷错台等病害时，除采用上述方法外，对一些主要道路同时采用在旧水泥混凝土路面上罩沥青混凝土面层的处理方法。（5）严格控制切缝时间，要求在浇筑完混凝土后二天内，或混凝土强度达到75%时，一定要切缝，切缝深度一定要符合设计规定的0.5cm以上的要求， 对超过切缝、施工缝或胀缝1米以上的裂缝，按整块混凝土板全部凿除，根据需要对基层进行修补，对松散的基层料挖除，并用素混凝土进行填补，填补后用振动板振实，对在板两侧振实不到的地方要用人工夯实，并加上一层8 mm的补强钢筋网，再浇筑与原水泥混凝土相同标号的混凝土，振捣密实均匀，再用抹光机修平，压纹机压纹。（6）把裂缝剔成V 型槽清净表面，在槽壁上涂上粘结剂，然后用水泥砂浆补修，这种方法适用于已完工表面，但处理不够彻底，易形成新的裂纹。（7）对于路面断板的处理措施分三类。一是非破损技术，包括扩口填缝法，其思路是将断板作为裂缝来处理，采用直径很小的小锯片顺断板缝扩大缝口，与缩缝一样采用填缝的方法处理断板；粘结灌浆法，是指采用水性低粘度环氧树脂等粘结剂进行水泥混凝土路面断板缝灌浆，要求路面断板裂缝宽至少23mm，否则很难灌进。二是半破损修复技术，亦称锚钉修复法，是介于破损和非破损修复之间的浅层纵向修复方法，特别适用于修复拉杆失效后张开位移量较宽的纵缝；三是破损修复技术，包括非全厚度的修复和全厚度的修复。以上无论采用哪种方法，都要注意新老混凝土的一致性，并使之粘结良好，必要时加入膨胀剂，以防形成新的断缝。2.2水泥混凝土路面断板的防治处理方法2.2.1施工期对混凝土断板的防治混凝土质量是产生断板破坏的因素。要保证混凝土质量要把握好三个环节：（1）要使混凝土材料满足设计要求，砂、碎石、水泥、水都要检验合格。水泥要求有出厂检验合格证，满足设计时的标号。砂子要控制含泥量。拌合时一定要注意各种材料的配合比，必须机械拌合。（2）要在施工组织设计时考虑好设置拌合站的供应距离，一般不宜超过10km。距离长的最好用搅拌车。（3）要注意振捣，特别是人工摊铺的路段振捣要求较严，要严格按照规范要求，振捣器在每一位置振捣的持续时间，应以混凝土泛出水泥浆为准，并不宜过振，用平板振捣器振捣时，不宜少于15s，用插入式振捣器振捣时，不宜少于20s在施工养生期内主要是要保持路面处在潮湿状态，特别是夏季的白天，气温很高，应注意浇水，这样就可以减少开裂，最重要的是在强度形成时尽快切缝，最迟不超过5天，否则就会引起断板。 2.2.2在使用和养护期间的断板处理在养护期间内发生断板的情况多种多样，产生的原因不同，处理方法也就不同。一般对行车影响不大的断板就不处理了，只有对行车影响较大的跳车断板、沉陷断板及严重的破碎板才进行处理。对于因混凝土品质不好产生的坏板处理比较简单，就是根据破坏情况整板凿除或部分切除，注意切除坏板时一定要成方形，然后重新浇注新混凝土。路面跳车板的处理也是这种办法。第三章 混凝土路面的预防措施3.1施工前防治措施3.1.1改善路面的抗拉能力采取的措施（1）混凝土的极限拉伸值随着抗压强度的提高而有所提高， 因此提高混凝土的抗压强度可提高其抗裂性能。目前水泥混凝土路面多采用M2C30、C35较高标号的混凝土。（2）采用碎石配制混凝土。因为采用碎石配制的混凝土的极限 拉伸值比用一般卵石配制的混凝土提高30%左右。（3）控制混凝土骨料的最大粒径。采用最大粒径较小的骨料 配制混凝土时，可以提高混凝土的极限拉伸值。因此规范中限制骨料最大粒径在一般公路中不超过40mm，在高等级公路中 不超过35mm，甚至限制在25mm以下。（4）控制水泥质量，选用不低于425#的硅酸盐或普通硅酸盐水泥（根据以往经验，应将525#普通硅酸盐水泥作为首选），水泥使用前必须进行化验，确保混凝土配合比，测出水泥初、终凝时间，不同品种水泥不能混用，如果使用不同厂家不同型号的水泥，应在胀缝或施工缝处断开。对每天要浇筑水泥混凝土板的施工路段的基层，对其进行全面检查，检查内容为基层的破损、碾坏、纵横向断裂、隆起以及基层洒水湿润情况。（5）基层被碾坏造成基层料松散、成坑或破损面积不大的部位，要挖除并采用素混凝土进行修复。（6）基层产生纵向扩展裂缝时，要在纵向裂缝所在的整个面板内，在距离混凝土板底1/3处的高度增设补强钢筋网，且补强钢筋网到裂缝端部不能小于5m。（7）基层产生隆起时要进行铲除，若铲除后基层料松散时，也应同时挖除并采用素混凝土进行修复。3.1.2严把材料进场质量关（1）加强各种材料的合格证和二次抽样检查，特别重视水泥的初凝和终凝时间，安定性必须合格。（2）水泥出厂后温度过高不能立即使用，应静停降温，砂石必须清洗干净。（3）对水泥稳定土层，在施工中除强调EDTA检测达到或略超标外，还要注重密实度和无侧限七天强度指标。3.1.3基层应具有较高的强度和密实度及较好的水稳性在路基施工中，应严格按施工操作规程进行，做到分层填筑、分层碾压、分层测试。每层的压实厚度、压实度、平整度及路拱都要满足设计要求和规范要求。 3.2施工中的预防措施3.2.1水泥混凝土水灰比控制混凝土路面产生裂缝，一是在配制混凝土时严格控制水灰比和水泥用量，选择合适的集料级配和砂率。水灰比是影响混凝土强度最主要的原因，根据以往的施工经验，人工摊铺的水泥混凝土水灰比不宜0.45，机械摊铺的水泥混凝土水灰比不宜0.5；在实际中长接触的水泥混凝土路面强度指标是4.5MPa，配合比设计时以5.0MPa作为控制指标，在这一前提下，建议人工摊铺水泥混凝土的用水量330kg/m；砂的细度模数控制在砂范围内，约为2.3。水泥混凝土中的砂率控制在30%33%之间，如果砂的粒径偏细，可适当降低砂率，但不得27%。3.2.2凝土路面浇注后材料覆盖凝土路面浇注后及时用潮湿材料覆盖，防止强风和烈日暴晒。尤其在炎热季节施工时，应浇完一段，养护一段。凭一般经验，养护的标准是始终使混凝土表面保持湿润，并保证达到所需的养生期，如果有条件，最好采用混凝土养护液进行养护，养护液可以在混凝土表面形成一层保护膜，阻止混凝土内的水分散失。3.2.3切缝的重要性实践证明，适当的切缝时间对保证混凝土的整体质量有很大关系，切缝迟了，由于大面积混凝土约束会出现裂缝，扩展后形成断板。一般混凝土的切缝时间是在拆模后12h左右（可以根据气温的高低适当调整切缝时间）。如果板面连续过长，可每隔23道缝跳跃式切割，可以有效地降低早期断板率，还要注意切缝的质量，不应浅于设计切缝深度但可以适当加深，这样更有利于路面在切缝处断开，在安装纵缝传立杆和工作缝传立杆时，要和安装胀缝传立杆一样用一样的支架固定。也可以用压缝代替切缝，避免间断做业，摊料、振捣、压缝抹光工序紧凑，使混凝土体积收缩一致，预防断裂。切缝时间：经验证明，切缝时间在同体养性试块抗压强度达到810Mpa时较为适合，相应的按温度/小时控制应为300/h左右较为适时。缝深：缝深必须达到设计标准，经验验证以1/3板厚较为适合，对特厚的设计板厚，亦达到1/4板厚，宁深勿浅。应提到关键的一环是切缝施工中，切缝工人（尤其计件包工时），存在偷工减料的行为发生，即：板块的端头切深达到了要求，而板中有浮皮现象，在检验中发现有的板中部位仅切12cm深缝，这是隐藏的杀机，埋下了断板的隐患点，在鉴察和检查中，要倍加细心。切缝机速，两个概念，一是切缝机的电动机转数，经验证明高速强于低速，高速电切机不低于2850转，可相应的提前12小时的切缝时间，并不出现崩渣毛边现象，减少了混凝土早期收缩引起的断板；第二是切缝作业时的行车速度，经试验，行速应均匀，渐行，绝不可强行推进，否则，会因混凝土强度较低而崩渣，同时引起表层细小裂纹。3.3.4外加剂的使用一般来说，加减水剂和早强剂可以减少混凝土的用水量，改善混凝土的和易性，防止运输途中的离析，提供充足的做业时间，降低水分蒸发速度，减少混凝土的收缩值，提高早期强度，减少水灰比，节约水泥，缩短养生周期，对提高水泥混凝土路面的使用寿命和外观质量，减少断板数量有很大作用。具有明显的社会效益和经济效益。3.3.5拆模时间的控制水泥混凝土路面施工的拆模时间，确保其施工的拆模时间在24小时以上。拆模人员应是有耐心经验的技术工人，拆模时不准用大锤对钢模进行敲打。模板需涂脱模剂，使混凝土与模板之间形成一层薄膜， 减少混凝土与模板间的粘结作用。这样不易产生裂缝，也便于拆模。另外，在浇注混凝土路面时，要将基层和模板浇水湿透， 避免吸收混凝土中的水分。3.3.6振捣的过程的要求遵守混凝土振捣的过程和要求，加大对混凝土面层的振实力度，提高其密实度。（1）对待振捣的混凝土面板，每车道路面要使用根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿混凝土面板横断面振捣密实，要注意路面板底、内部和边角不能欠振或漏振。（2）振捣棒在每一处持续振捣的时间，要以混凝土全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30秒。振捣棒的移动间距不宜大于50cm，至模板边缘的距离不宜大于20cm。振捣时要避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。（3）振捣棒插入深度要离基层35cm，振捣棒应轻插慢放，不得猛插快拔，严禁在混凝土中推行和拖动振捣棒振捣。振捣时要辅以人工补料，要随时检查振实效果、模板、钢筋网、传力杆和拉杆的移位、变形、松动、漏浆等情况，并及时补正。3.3其他防治措施3.3.1严格规范施工（1）严格搅拌制度：必须执行设计水灰比、坍落度。不可随意缩短拌和时间。（2）掌握摊铺的均匀平整，重视三轴机、振捣梁和振捣棒的操作，即不漏振，又不过振。（3）严格要求角隅钢筋，拉力杆，传力杆的正确安放，不得歪斜和遗漏。（4）土方基础密实度的严格要求，设计上没有弯沉要求的土基，遇到含水率较高的塑性土必须进行翻松，晾晒，在最佳含水率的前提下进行碾压，要达到设计密实度的要求后按填料要求再进行分层填筑碾压，对垃圾土和沼泽泥泞段进行换土处理。3.3.2气候影响的施工高温、大风、降雨天气施工。如果施工，可根据早、午、晚调整用水量，防止混凝土干缩裂缝。3.3.3现场施工监督与管理由专人负责监督水泥混凝土的配合比和搅拌时间，专人负责振捣，保证振捣均匀，振捣间距和振捣时间要掌握合理；专人负责交通管制，在开放交通前，禁止人员、模板、支架和标志牌等从养生混凝土上经过。3.3.4施工含水量控制（1）基床表层下层施工，含水量在4.5 %5%（料源为卵石和砂砾石时为5%6%）范围内，级配碎石