材料力学性能第七章-金属的磨损ppt课件

.,第七章金属磨损和接触疲劳,.,金属的磨损与接触疲劳,磨损是降低机器工作效率、准确度甚至使其报废的一个重要原因，同时也增加了材料的消耗。因此，生产上总是力求提高零件的耐磨性，从而延长其使用寿命。,.,主要内容,磨损的模型,磨损的概念,磨损试验方法,金属接触疲劳,.,7.1磨损概念,机件表面相接触并作相对运动时，表面逐渐分离出磨屑，使表面材料逐渐流失、造成表面损伤的现象。,一、（摩擦）磨损,1.定义,.,高性能炭/炭航空制动材料的制备技术,黄伯云：国家技术发明奖一等奖,飞机起落架,.,摩擦副材料、润滑条件、加载方式和大小、相对运动性（方式和速度）以及工作温度。,2.影响因素,磨损是一个复杂的系统工程,.,机件正常运行的磨损过程,（a）磨损量与时间或行程关系曲线；（b）磨损速率与时间或行程关系曲线,.,3.磨损的分类方法,粘着磨损,磨粒磨损,冲蚀磨损,疲劳磨损,微动磨损,腐蚀磨损,.,7.2磨损模型,定义：在滑动摩擦条件下，当摩擦副相对滑动速度较小（钢小于1m/s）时发生的，原因：缺乏润滑油，摩擦副表面无氧化膜，且单位法向载荷很大，接触s又称咬合磨损,一、粘着磨损,1.磨损机理,.,粘着磨损的基本过程,粘着剪断转移再粘着,压力作用塑性变形、局部温度升高粘着（焊接）摩擦力-撕脱、剪切材料转移,.,2重要特征：转移膜、化学成分变化机件表面有大小不等的结疤,.,粘着点强度与两摩擦副强度相比大于一方相同金属间滑动低于两者磨损量小大于两者,.,3.磨损量的计算,由阿查得（J.F.Archard）提出的粘着磨损量估算方法计算可得总滑动距离内的粘着磨损体积为式中总滑动距离；单向压缩屈服强度；K磨屑形成几率；材料的断后伸长率。,K/10-14,.,4.影响因素,材料特性塑性材料、互溶性大的材料、单相金属、固溶体、金属与金属摩擦副法向力在V滑动一定时，F、V。F1/3H，V滑动速度在F一定时，V滑动、V先后表面粗糙度、表面温度以及润滑状态,.,硬度及载荷的影响,粘着磨损一般随法向载荷增加到某一临界值后而急剧增加，如图所示，K/H的比值实际上是材料硬度与许用压力的关系。当载荷值超过材料硬度值的1/3时，磨损急剧增加，严重时咬死。因此设计中选择的许用压力必须低于材料硬度值的1/3。,.,速度的影响,在压力一定的情况下，粘着磨损随滑动速度的增加而增加，在达到某一极大值后，又随着滑动速度的增加而减少。下图为摩擦速度不太高的范围内，钢铁材料的磨损随摩擦速度、接触压力的变化规律。,.,表面温度的影响,表面温度升高可使润滑膜失效，使材料硬度下降，摩擦表面容易产生粘着磨损。,上图为温度对胶合磨损的影响，可以看出，当表面温度达到临界值(约80)时,磨损量和摩擦系数都急剧增加。,.,润滑油、润滑脂的影响,在润滑油、润滑脂中加人油性或极压添加剂能提高润滑油膜吸附能力及油膜强度，能成倍地提高抗粘着磨损能力。油性添加剂是由极性非常强的分子组成，在常温条件下，吸附在金属表面上形成边界润滑膜，防止金属表面的直接接触，保持摩擦面的良好润滑状态。极压添加剂是在高温条件下，分解出活性元素与金属表面起化学反应，生成一种低剪切强度的金属化合物薄膜，防止金属因干摩擦或边界摩擦条件下而引起的粘着现象。,.,5.改善粘着磨损耐磨性的措施,(1)选择粘着倾向较小的摩擦副配对材料互溶性小、表面易形成化合物、金属与非金属配对(2)采用表面化学热处理改变材料表面状态渗硫、渗氮、磷化、氮碳共渗等。(3)控制摩擦滑动速度和接触压应力(4)改善润滑条件，增强表面氧化膜稳定性,.,二、磨粒磨损,定义：当摩擦副一方表面存在坚硬的细微突起，或者在接触面之间存在着硬质粒子时所产生的一种磨损。两体磨粒磨损三体磨粒磨损,1.磨粒磨损机理,.,磨粒磨损的分类,根据磨粒所受应力大小不同：凿削式磨粒磨损高应力碾碎性磨粒磨损低应力擦伤性磨粒磨损根据磨粒硬度与被磨材料硬度相对关系：硬磨粒磨损软磨粒磨损,TiN涂层人工膝关节,.,磨粒磨损的特征,在碾碎性磨粒磨损时，集中压应力，塑性变形或脆性断裂磨粒磨损过程切削作用，塑性变形和疲劳破坏作用或脆性断裂,特征：明显犁皱形成的沟槽剪切、犁皱或切削韧性材料，连续屑；脆性材料，断屑,.,2.磨损量的估算,磨粒磨损量与法向力、摩擦距离成正比与材料硬度成反比，与硬材料凸出部分和磨粒形状有关,.,3.影响因素,硬度与H/E成比例,.,断裂韧度硬度和KIC配合最佳时，耐磨性最高,显微组织组织硬度、细化晶粒、加工硬化,.,磨粒硬度对磨损的影响I区：HaH，磨损量较大,1.31.7III区：硬度是控制因素I区：通过表面严重变形，疲劳而发生，硬度是次要因素。,.,4.改善磨粒磨损耐磨性的措施,(1)增加材料硬度(2)根据机件服役条件，合理选择耐磨材料(3)采用渗碳、碳氮共渗等化学热处理(4)经常注意机件防尘和清洗,.,铝合金材质的轴瓦，轴是灰铁材质。转速为300rpm。运行10秒抱死,接触面有润滑油。最终判断为铝片进入导致。,.,冲蚀磨损,定义：流体或固体以松散的小颗粒按一定的速度和角度对材料表面进行冲击所造成的磨损。分类：气固冲蚀、流体冲蚀、液滴冲蚀和气蚀磨损现象：短程沟槽、冲蚀坑、微小裂纹塑性材料，短程微切削；脆性材料，裂纹形成与快速扩展影响因素：冲击角、粒子性态、材料硬度,.,腐蚀磨损,定义：在摩擦过程中，摩擦副之间或摩擦副表面与环境介质发生化学或电化学反应形成腐蚀产物，腐蚀产物的形成和脱落引起腐蚀磨损。分类：氧化磨损、特殊介质腐蚀磨损,微动磨损,定义：接触表面之间因存在小振幅相对振动或往复运动而产生的磨损。特征：嵌合和紧配合处，微小滑动,.,8.3磨损试验方法,1.磨损试验方法零件磨损试验：以实际零件在机器实际工作条件下进行试验。试验具有真实性和可靠性，但其试验结果是结构，材料、工艺等多种因素的综合表现，不易进行单因素的考察。试样磨损试验：将欲试验的材料加工成试样，在规定的试验条件下进行试验，它一般多用于研究性试验，可以通过调整试验条件，对磨损某一因素进行研究，以探讨磨损机制及其影响规律。,.,32,8.3磨损试验方法,2.磨损试验机,圆盘销式磨损试验机,滚子式磨损试验机,往复运动式磨损试验机,滚子式磨损试验机,砂纸磨损试验机,切入式磨损试验机,.,8.3磨损试验方法,3.磨损量的测量称重法：根据试样在试验前后的重量变化，用精密分析天平称量，来确定磨损量。它适用于形状规则和尺小的试样和在摩擦过程中不发生较大塑性变形的材料。尺寸法：根据表面法向尺寸在试验前后的变化来确定磨损量。为了便于测量，在摩擦表面上选一测量基准，借助长度测量仪器及工具显微镜等来度量摩擦表面的尺寸。,.,7.3磨损试验方法,还要测量什么？摩擦系数摩擦副、润滑材料不同载荷形式、载荷大小、速度、温度、介质,.,摩擦系数,磨痕轮廓线,摩擦系数变化,磨损量越小，耐磨性越高。磨损量：线磨损；体积磨损；质量磨损。相对耐磨性：,.,MHK-500型环块磨损试验机,技术指标：1.接触形式：线接触2.磨损方式：纯滑动磨损3.加载方式：砝码、杠杆加载（杠杆比1:10）4.载荷范围：10kg-500kg5.主轴转速：100-1440转/分，无级调速,.,销盘式摩擦磨损试验机(MPX-2000型),主轴转速：60r/min12000r/min主轴转速示值准确度：2r/min高温炉温度范围：室温800；高温炉密封性能：在连续充入氮气（纯度99.9%以上）的条件下，炉内氧气含量应能达到1%以下。最大负荷：2000N,.,该机主要是以滑动摩擦的形式，在极高的点接触压力条件下评定润滑剂的承载能力。包括最大无卡咬负荷PB、烧结负荷PD、综合磨损值ZMZ等三项指标。该机还可以做润滑剂的长时抗磨损试验，测定摩擦系数，记录摩擦力和温度曲线。,四球摩擦试验机,.,德国布鲁克公司UMT系列多功能材料力学测试系统,UMT系列产品主要用于从纳米、显微及宏观水平上，对各种材料，薄膜/涂层/改性层，固态或液态的润滑层，润滑油和润滑剂的力学、摩擦学研究及其评价的测试系统。被测样品可以是尺寸直径从纳米尺度（如纳米碳管）到几百毫米的任何形状物体。,.,橡胶轮磨粒磨损试验,.,冲蚀磨损试验,.,高温冲蚀磨损试验,.,43,.,7.4金属接触疲劳,.,定义：机件两接触面作滚动或滚动加滑动摩擦时，在交变接触压应力长期作用下，材料表面因疲劳损伤，导致局部区域产生小片或小块状金属剥落而使材料损失的现象,一、接触疲劳现象与接触应力,1.接触疲劳,形态特征：小针状或痘状凹坑，贝壳状,.,根据剥落裂纹起始位置及形态不同，分为：,(1)麻点剥落（点蚀）(2)浅层剥落(3)深层剥落（表面压碎）,.,2.接触应力,两物体相互接触时，在表面上产生的局部压入应力称为接触应力，也称为赫兹应力。线接触（齿轮）与点接触（滚珠轴承）,.,线接触：假设两圆柱体的半径分别为R1、R2，长l，线接触面接触（面积2bl）弹性力学，接触压应力沿y轴按半椭圆柱规律分布，y=0处，达到最大值：,.,沿接触深度的主应力和最大切应力分布,.,点接触：,接触面可能是椭圆或圆椭圆时，接触应力按半椭圆球规律分布对于半径为R的圆球和平面的点接触，接触圆半径：,.,接触压应力：表面最大，沿z减小切应力：表层下（0.786b或0.5b）yz45或0,存在滑动摩擦，切向力+主切应力最大综合切应力移向表面=0.1，移到表面。（麻点）,塑性变形,.,二、接触疲劳破坏机理,起源于表面，0.10.2mm深，针状或痘状凹坑表面最大综合切应力滚动+滑动,1.麻点剥落（点蚀）,.,2.浅层剥落,起源于亚表面层，0.20.4mm深接触应力反复作用非金属夹杂物附近,轴承滚道表面剥落，可见夹杂物,.,3.深层剥落（压碎性剥落）,起源于表面硬化过渡区0.4mm裂纹形成后沿过渡区平行扩展，而后再垂直于表面扩展，最后形成较深的剥落坑。,.,三、接触疲劳试验方法,接触疲劳曲线max-Nmax是按赫兹公式计算出来的最大压应力，N为破坏循环周次。N0=107,规定：当试样上深层剥落面积3mm2或当试样上麻点剥落（集中区）在10