全员生产型维护.ppt

全员生产性维护讲师:巩怿,课程的目标,明确TPM的益处,掌握设备状态的主要指标的计算,如何评价保全水平,扭转大家对设备维护的观念,开展TPM活动的主要步骤,关于顾客,“顾客”分为内部与外部顾客；要不时地问自己：谁是我的顾客，我的工作成果对谁有影响？我必须要谁满意？很遗憾，我们许多管理者都不知道自己到底在为谁服务，也不能明确自己的工作内容究竟是什么。所以改善的第一步就是要明确“顾客”，到顾客那倾听他们的意见和要求，以此为切入点进行。,企业基础管理方面存在的问题,工作太随意，各自有一套做法，或虽然有统一的规定但很少执行。工作太粗糙，使得一些问题无法清楚的把握，没有进行标准化工作，造成多年来在解决几个相同的问题。,TPM的定义:,由TOTALPRODUCTIVEMAINTENANCE的第一个字母组成。译为全员生产性保全活动。是一种经营战略，制定此战略的目的是通过员工的充分参与使设备达到最大的效率。,把设备当成自己的东西,TPM的发展,1950年以前,半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维修。BM（BreakdownMaintenance）,1.事后保全,2.预防保全,3.改良保全,4.保全预防,5.生产保全,1950年以后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。PM（PreventiveMaintenance）,1955年前后，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。CM（CorrectiveMaintenance）,1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。MP（MaintenancePrevention）,1960年前后，美国GE公司综合上述维护方法，提出了一套系统的维护方案。即TPM的前身PM（ProductiveMaintenance）。,早期TPM与现在TPM的对比图,何为T.P.M？,TPM:TotalProductiveMaintenanceT(Total):全员包括生产部门的开发、营业、管理等公司内的全体部门全員參加(人、物）2.P(Productive)：生产包括生产、教育、销售等制造效益的所有业务3.M(Maintenance)：保全面向生产SYSTEM的LIFECYCLE以效的极限追求为目的，将生产体系维持在理想状态的活动.,TPM的本质,一、三大思想TPM的念是“预防哲学”要求正常的状态的維持。(OPORATOR)-通过日常的清扫、点检、注油、紧固、状态CHECK等防止劣化。对异常的早期发现(操作者及保全人员)-定期检查器械，对异常状态进行CHECK早期对策-异常发现时，及时进行对策2.“0”化思想。向灾害”0”、故障“0”、良“0”、浪费“0”挑战。“Zero只是可能性，而是必要性”的工作姿态。3.全员参与的思想。（以参加小组活动的方式）二、三现主义现场、现物、现状,为什么应用TPM,设备将直接影响生产力、质量和直接成本,TPM是一个完善的维护工具-操作者进行计划性维护-技术人员设计面向用户的、便于维护的设备-维护人员花费很少的时间进行“防火”TPM将提高操作人员与维修人员之间的团队协作TPM将提高设备的使用率-支持及时库存（JIT）TPM是过程证书的前提-机器能力,设备的重要性,停机完成不了生产任务,产品质量不能保证,需要重新返工,我们越忙的时候越能感觉出它的问题,TPM的目标-实现设备可动率为100%,故障下的缺陷,机会隐藏在外表之下,磨损、松动、松散、泄漏、灰尘、腐蚀、变形、原材料的粘连、表面损坏、裂缝、过热、振动、噪音和其他异常现象,改善前,铣床,车床,钻床,钻床,钻床,车床,车床,铣床,铣床,批量处理30件零件,车床的零件4件车床+钻床7件车床+铣床+钻床14件车床+铣床+铣床+钻床5件,改善后,铣床,车床,钻床,钻床,钻床,车床,车床,铣床,铣床,完成品,材料,材料,材料,完成品,完成品,完成1、2,完成3,完成4,杜绝六大损失,停机,产量损失,准备调试,中断闲置,质量返工,速度损失,所有设备的停机损失必须降为零,所有设备的准备调试时间最小化,所有设备避免闲置与小中断损失,质量缺陷与返工应降为零,所有设备杜绝实际与设计状态的差异,应该为零,设备的主要衡量指标,稼动率：使用机器生产产品的时间与规定的工作时间的比值，再乘以100%。可能大于100%。,可动率：要想使机器运转的时候，能够达到正常运转状态的比值。理想状态为100%。,例题：,有一名工人，操作一台机床，每天的工作时间为440分钟，额定工时为4分钟一个产品，某天设备发生了故障，造成了1小时40分钟的停机，为弥补生产的不足，他在下班后加了2小时的班，求当天的设备稼动率和可动率各是多少？,方法一：,稼动率=,440100+120,440,100%=104.5%,可动率=,440100,440,100%=77.3%,方法二：,稼动率=,11025+30,110,100%=104.5%,可动率=,11025,110,100%=77.3%,设备的主要衡量指标,设备综合效率（OEE）=设备的利用率设备的使用效率设备的质量合格率,OEE中的时间是指设备在额定速度下生产合格产品的时间,练习：,有一台加工机器，计划的运行时间为8小时。操作者中午吃饭为1小时，在8小时中，用于工装调整的时间为45分钟，发生了两次停机故障，共用时80分钟进行了修复，有70分钟的时间在等上道工序的制件，一天共加工了60个产品，其中有3件不合格品。求：此设备的OEE。,负载时间=（8小时1小时）60分=420分420-（45+80）设备的利用率=420=70.2%295-70设备使用效率=295=76.2%60-3质量合格率=60=95%OEE=70.2%76.2%95%=50%,练习：,90年代美国企业,准备时间,停机,小中断,运行时间,运行时间O.E.E是指设备在额定速度下生产合格产品的时间。美国各行业O.E.E平均仅为40%,废品/返工,保全目标的设定,为了充实TPM活动开展的成果,公司应设定保全活动的目标,以前一年度的实际情况为基础设定目标,以公司内同类工序的实际为基础设定目标,以同行业好的对手为基础设定目标,TPM目标项,TPM目标项,TPM活动的内容,1.设备的分类,明确设备的评估标准.识别关键设备对现场的关键设备进行标识建立关键设备的维护计划,设备评估表,设备评估表,现场设备操作的目视化增强了现场的透明度,TPM活动的内容,2.设备的使用与维护,建立设备的操作规范明确设备的保养内容建立设备的日常清扫标准明确设备的润滑点润滑周期润滑油种类进行目视管理,保全活动的种类,放置于此的机油，其型号与名称都成为未知数,TPM活动的内容,3.设备的稼动率、可动率推移图,明确设立设备指标建立关键设备的稼动率、可动率统计推移图,TPM活动的内容,4.设备的档案管理,设备的维修保养计划设备的故障分析设备的大、小修记录,TPM活动的内容,5.设备的备件管理,关键设备的备件名称及性质关键备件的供应商与采购周期关键备件的使用情况统计关键备件的在库数量,重点指标和管理项目的设定,保全活动评价表,TPM的实施步骤,全面活动的开展,建立目标和组织,识别关键设备,指导TPM车间,获取设备数据,创建直观活动板,TPM活动的关键,全员的参与领导与员工达成共同认识十分重要。为此首先应将保全成果定量化、目视化。保全成果目视化长时间停止是重大的问题，管理者应亲临现场进行指挥，提高全员的解决问题的紧迫感亲临现场，可准确的把握设