第15章 维修管理

第十五章,维修管理,设备和设施是企业用以生产产品和提供服务的物质基础，对设备和设施的维护和管理的好坏将直接影响企业竞争能力和经济效益。本章将介绍设备管理、维修体制、基本维护决策及相关的保修策略等有关内容。,2,第一节设备管理的概念,一、设备维修管理的概念依据企业的生产经营目标，通过一系列的技术、经济和组织管理，对设备寿命周期内的所有设备物质运动状态和价值运动状态进行的综合管理工作。对设备物质运动形态的管理形成设备的技术管理。对设备价值运动形态的管理形成设备的经济管理。,设备的物质运动形态是指设备的调查、研究、规划、设计、制造、选购、安装、调试、使用、维护、修理、改造、更新、报废等。,设备的价值运动形态表现设备的最初投资、维修费用支出、折旧、改造更新资金的筹措、积累和支出等。,3,设备管理水平对企业竞争力的影响,设备管理水平的高低直接影响企业的计划、交货期、生产过程的均衡性等方面的工作。设备管理水平的高低直接关系到企业产品的产量和质量。设备管理水平的高低直接影响着产品制造成本的高低。设备管理水平的高低关系到安全生产和环境保护。在工业企业中，设备及其备品备件所占用的资金往往占到企业全部资金的50%-60%，设备管理水平的高低影响着企业生产资金的合理使用。,4,设备维修发展概况,设备维修体制的发展过程可划分为事后修理、预防维修、生产维修、维修预防和设备综合管理五个阶段。事后修理缺乏修理前准备，修理停歇时间较长；常常打乱生产计划，影响交货期。是比较原始的设备维修制度。预防维修二战期间出现。以预防为主，根据零件磨损规律和检查结果，在设备发生故障之前有计划地进行修理。设备有效寿命延长，便于做好修理前准备工作，使设备修理停歇时间大为缩短，提高了设备有效利用率。生产维修1954年出现的生产维修，要求以提高企业生产经济效果为目的来组织设备维修。其特点是，根据设备重要性选用维修保养方法:重点设备采用预防维修，对生产影响不大的一般设备采用事后修理。,5,设备维修发展概况（续）,维修预防设备本身的质量如何对设备的使用和修理往往有着决定性的作用。1960年出现了维修预防的设想。指在设备的设计、制造阶段就考虑维修问题，提高设备的可靠性和易修性，以便在以后的使用中，最大可能地减少或不发生设备故障。设备综合管理在设备维修预防的基础上，从行为科学、系统理论的观点出发，于70年代初，又形成了设备综合管理的概念。设备综合工程学，或叫设备综合管理学。它是对设备实行全面管理的一种重要方式。基于状态维修（condition-basedmaintenance)智能维修(intelligentmaintenance),6,设备综合工程学,设备日益朝着大型化、复杂化、精密化或超小型化、连续化、超高温、超高压等方向发展，所需设备投资不断增加，如使用不当，将会影响企业的经济效果。严重的设备事故，不仅造成废次品，甚至污染环境，影响人身安全。设备综合工程学就是在这种形势下产生和发展起来的一种新型的设备管理方法和体制。设备综合工程学有五个特点：把设备的整个经济寿命周期费用作为研究目的。单纯考虑寿命周期费用尚不全面，还要求设备的综合效率要高。把与设备有关的工程技术、财务、管理等方面结合起来进行综合性管理。研究提高设备的可靠性、维修性设计，提高设计的质量和效率。设备综合工程学把设备当作一个系统，并以它的整个寿命周期为管理和研究对象。强调设备的设计、使用和费用的信息反馈。,7,第二节生产维修,设备维修理论的两种基本观点“设备修理周期结构”理论“故障分析与状态管理”理论一、机器零件的磨损规律,8,二、设备的故障曲线,试验研究证明，一般机械设备故障的发生也是有规律的，其图形类似浴盆的断面，一般称之为“浴盆曲线”。,故障的发展过程可分为三个时期:初期故障期。在这一时期应细致地研究操作方法，并将设计、制造中的缺陷反馈给设备制造部门。偶发故障期。应加强操作管理，做好日常维护保养，提高生产工人的操作水平和责任心，从而延长设备的有效寿命。劣化故障期。这一时期应加强对设备的检查、监测，实行预防性维修和改善维修，降低这一时期的故障率。,9,三、设备维修体制,（一）计划预防修理制1、计划预修制的内容设备维护：日常维护、定期清洗换油、定期检查等；计划修理：小修、中修、大修；2、实现计划修理的方法标准修理法定期修理法检查后修理法,10,（二）全员生产维修制1、TPM的维修管理思想全效益全系统全员参加2、TPM的特征以提高设备综合效率为目标；建立以设备生命周期为对象的生产维修总系统；涉及设备的计划使用保养等部门；从高层领导到一线工人全员参加；加强生产、维修、保养思想教育、开展班组生产自主活动。,11,3、TPM的主要内容日常检点定期检查计划修理改善性维修故障修理维修记录分析开展5s活动,12,第三节基本维护决策,集中维修与分散维修决策委托维修与自行维修备用设备问题维修人员确定预防性维修与事后修理更新年限决策,13,备用设备问题,停工损失费用,14,备用设备举例,维修部王经理负责全厂200台轮胎成型机的维修工作。当一台机器出现故障时，立即用备用设备替换，这样可使停机时间大为减少。今天，总经理要求王经理重新确定一下需要多少备用设备最好。下表是设备故障的历史数据。根据财务及工程部门的数据，如果备用设备太少，每一次故障若没有备用设备顶替将引起150元的生产和抢修损失；如果备用设备太多，每一台备用设备的费用是80元/小时。问备用设备数量为多少最好?,15,备用设备举例（续）,解:根据以上数据，作出费用计算表。表中的Si是可供使用的备用设备数;SNi是每小时需要的备用设备数;Cij是Sj和SNi交叉点的成本，例如，当每小时需要5台设备，而有6台备用设备时，多一台备用设备的成本是80元。总期望成本=可以看出，总成本最低者为97.00元，因此最佳备用设备数量等于4。,16,维修人员的确定：将所有的设备看成需要维修部门服务的对象，然后把停歇时间和维修造成的成本与维修人员的支出相比较，来寻求等待成本和维修人员成本的平衡。例：假设一组设备的数量足够大，到达概率为常数并且到达间隔时间与服务时间服从负指数分布。设机器平均故障率为每周0.8，一个维修工人一个星期能修好一台机器(1)，如果增加工人(最多到4人)，则维修时间成比例地下降，超过4个维修工人时，需要另外增加一个排队维修场地。若维修工人每周工资为250元/人，一台机器停歇一周的费用是750元，问在这种情况下应该招聘多少维修工人?,17,维修人员的确定（续）：,解：首先，利用排队论的结果求出生产系统的平均故障设备数量(正在修理的和等待修理的)：其次，计算使用不同数量维修工人的总成本，然后进行比较。当使用一个维修工人时，总成本为：1*250+4*7503250(元)。如果使用两个工人，由于提高了服务率，每周可以修好两台设备，所以总成本为：2*250+0.6667*7501000(元)。如果使用3个工人，维修能力为每周修好3台设备，此时总成本为：3*250+0.3636*7501023(元)。比较而言，最佳的维修工人数为2人。,18,预防性维修与事后修理,19,更换年限决策经济更换周