《钳工培训教案》PPT课件

,钳工培训教案,教学过程,单元1钳工基本知识单元2划线单元3錾削、锉削单元4钻孔、扩孔、铰孔、锪孔单元5书立单元6锯削单元7攻丝和套丝单元8小手锤单元9刮削单元10拆装,单元1钳工基本知识,1.1钳工概述1.1.1钳工的概念及特点1.钳工概念：钳工是手持工具对金属进行加工的方法。钳工工作主要以手工方法，利用各种工具和常用设备对金属进行加工。讲到这里大家不禁要问，工业发展这么快，为什么还有手工操作？在实际工作中，有些机械加工不太适宜或某些不能解决的某些工作，还是由钳工完成，比如：设备的组装及维修等。随着工业的发展，在比较大的企业里，对钳工还有比较细的分工。,钳工是机械制造中最古老的金属加工技术。19世纪以后各种机床的发展和普及虽然逐步使大部分钳工作业实现了机械化和自动化但在机械制造过程中钳工仍是广泛应用的基本技术其原因是划线刮削研磨和机械装配等钳工作业至今尚无适当的机械化设备可以全部代替某些最精密的样板模具量具和配合表面(如导轨面和轴瓦等)仍需要依靠工人的手艺作精密加工在单件小批生产修配工作或缺乏设备条件的情况下采用钳工制造某些零件仍是一种经济实用的方法。钳工作业的质量和效率在很大程度上决定于操作者的技艺和熟练程度。,单元1钳工基本知识,2.钳工的特点：(1)加工灵活、方便，能够加工形状复杂、质量要求较高的零件（举例）。(2)工具简单，制造刃磨方便，材料来源充足，成本低。(3)劳动强度大，生产率低，对工人技术水平要求较高。,单元1钳工基本知识,1.1.2钳工应用范围(1)加工前的准备工作。如清理毛坯，在工件上划线等。(2)加工精密零件。如锉样板、刮削或研磨机器量具的配合表面等。(3)零件装配成机器时互相配合零件的调整，整台机器的组装、试车、调试等。(4)机器设备的保养维护。,单元1钳工基本知识,1.1.3钳工的专业分工及基本操作1.钳工的专业分工装配钳工；修理钳工；模具钳工；划线钳工；工具、夹具钳工；无论是哪一种钳工，要想完成好本职工作，首先应该掌握钳工的基本操作。,单元1钳工基本知识,2.钳工的基本操作：划线锉削錾削锯削钻孔、扩孔、锪孔、铰孔攻螺纹、套螺纹刮削研磨装配(10)矫正与弯曲(11)简单热处理钳工能完成机械加工不便完成的工作，因此有“万能钳工”美称。其工作地主要由工作台和虎钳、砂轮机、钻床等组成。工作场地应该经常保持清洁，工具量具分别放置、正确使用。对于一个优秀的钳工，在识图，工艺，机床，刀具，材料，热处理等各个方面，都应该全面的知道一些。,单元1钳工基本知识,1.2钳工的常用设备1.钳台图1.1钳台,单元1钳工基本知识,2.台虎钳图1.2台虎钳,单元1钳工基本知识,3.砂轮机4.平口虎钳5.台钻图1.3台式钻床,单元2划线,本课讲的是钳工基本操作的第一个项目：划线。它是在某些工件的毛坯或半成品上按零件图样要求的尺寸划出加工界线或找正线的一种方法。图2.1划线,单元2划线,2.1划线的作用1.确定工件的加工余量，使加工有明显的尺寸界限；2.为便于复杂工件在机床上的装夹，可按划线找正定位；3.合理分配各加工面的余量。能及时发现和处理不合格的毛坯4当毛坯误差不大时，可通过借料划线的方法进行补救，提高毛坯的合格率。划线不仅能使加工有明确的界限，而且能及时发现和处理不合格的毛坯，避免造成损失，而在毛坯误差不太大时，往往又可依靠划线的借料法予以补救，使零件加工表面仍符合要求。,单元2划线,2.2划线的种类1.平面划线：在工件的一个表面上划线的方法称为平面划线。图2.2平面划线,单元2划线,2.立体划线：在工件的几个表面上划线的方法称为立体划线。图2.3立体划线,单元2划线,2.3划线工具1.基准工具：划线平板划线方箱图2.4划线平板图2.5划线方箱,单元2划线,2.测量工具：游标高度尺钢尺直角尺图2.6游标高度尺图2.7直角尺,单元2划线,3.绘划工具：划针划规划卡划针盘样冲图2.8划针图2.9划规,单元2划线,4.夹持工具：V形铁千斤顶图2.10V形铁图2.11千斤顶,单元2划线,2.4划线基准在零件的许多点、线、面中，用少数点、线、面能确定其它点、线、面相互位置，这些少数的点、线、面被称为划线基准。基准就是确定其它点、线、面位置的依据，划线时都应从基准开始，在零件图中确定其它点、线、面位置的基准为设计基准，零件图的设计基准和划线基准是一致的。,单元2划线,划线的基准有三种类型：以两个相互垂直的平面（或线）为基准。以一个平面与一个对称平面为基准。以两个相互垂直的中心平面为基准。划线基准的选择：划线时，应以工件上某一条线或某一个面作为依据来划出其余的尺寸线，这样的线（或面）称为划线基准。划线基准应尽量与设计基准一致，毛坯的基准一般选其轴线或安装平面作基准。如图2.12所示的支承座应以设计基准B面和A线（对称线）为划线基准，就能按照图上的尺寸画出全部尺寸界限。,图2.12划线基准,立体划线基准选择原则(1)划线基准应与设计基准一致，以便能直接量取尺寸，避免因尺寸间的换算而增加划线误差。(2)以精度高且加工余量少的形面作为划线基准，以保证主要形面的顺利加工和便于安排其它形面的加工位置。,单元2划线,2.5划线前的找正与借料1找正：找正就是利用划线工具，通过调节支撑工具，使工件有关的毛坯表面都处于合适的位置，找正时应注意的问题：(1)毛坯上有不加工表面时，应按不加工表面找正后再划线，这样可使加工表面和不加工表面之间保持尺寸均匀。(2)工件上有两个以上不加工表面时，应选重要的或较大的不加工表面为找正依据，并兼顾其他不加工表面，这样可使划线后的加工表面与不加工表面之间尺寸比较均匀，而使误差集中到次要或不明显的部位。,(3)工件上没有不加工表面时，可通过对各自需要加工的表面自身位置找正后再划线。这样可使各加工表面的加工余量均匀，避免加工余量相差悬殊。2借料：当毛坯尺寸、形状、位置上的误差和缺陷难以用找正划线方法补救时，就需要利用借料的方法解决。借料就是通过试划和调整，使各加工表面的余量互相借用，合理分配，从而保证各加工表面都有足够的加工余量，使误差和缺陷在加工后排除。借料划线时，首先测量出毛坯的误差程度，确定借料的方向和大小，然后从基准开始逐一划线。若发现某一加工面的余量不足时，应再次借料，重新划线，直至各加工表面都有允许的最小加工余量为止。,图81是内孔、外圆偏心量较大的锻件毛坯。当不顾及孔而先划外圆再划内孔时，加工余量不足图81(a)。如果不考虑外圆先划内孔，则划外圆时加工余量仍然不足图81(L)。只有内孔、外圆同时考虑，采用借料方法才能保证内?L、外圆均有足够的加工余量图81(c)。,单元2划线,2.6划线步骤1.研究图纸，确定划线基准，详细了解需要划线的部位，这些部位的作用和需求以及有关的加工工艺。2.初步检查毛坯的误差情况，去除不合格毛坯。3.工件表面涂色（蓝油）。（石灰水）4.正确安放工件和选用划线工具。5.划线。6.详细检查划线的精度以及线条有无漏划。7.在线条上打冲眼。,单元2划线,2.7小结划线是钳工操作的最重要的一个环节，划线的质量直接影响到工件的精度和质量，所以同学们一定要掌握好划线的基本知识。我们本节的重点是划线的方法和步骤，同时要掌握划线工具的使用以及划线基准的选择。划线是一项繁琐而又非常重要的工作，在划线过程中，识图也是关键。,单元3錾削、锉削,3.1錾削3.1.1錾削的概念与工具1.錾削的概念錾削是利用手锤敲击錾子对工件进行切削加工的一种工作。2.工具錾子：材料，T7A或T8A；种类，扁錾、尖錾。手锤：材料，锤头碳素工具钢制成，在锤头的木柄里有一楔铁,为保证安全，在使用前要检查锤头是否有松动，若有松动，即时修整楔铁，以防锤头脱落、伤人。,单元3錾削、锉削,图3.1錾削工具,图3.2手锤,单元3錾削、锉削,3.1.2操作方法錾子握法：正握法、反握法和立握法图3.3錾子握法,单元3錾削、锉削,手锤握法和站立姿势：,图3.4手锤握法和錾削姿势,手锤：由锤头和锤柄组成锤头一般由碳素工具钢制成，并经过热处理淬硬。锤柄一般由坚硬的木材制成，且粗细和强度应该适当，应和锤头的大小相称。规格通常以锤头的质量来表示，有0.25kg、0.5kg、0.75kg、1kg等几种,錾子的切削部分由前刀面、后刀面以及它们交线形成的切削刃组成如下图所示前刀面：切屑流经的表面。后刀面：与切削表面相对的表面。切削刃：前刀面与后刀面的交线。基面：通过切削刃上任一点与切削速度垂直的平面。切削平面：遇过切削刃任一点与切削表面相切的平面，图中切削平面与切削表面重合。,楔角0：錾子前刀面与后刀面之间的夹角称为楔角。楔角大小对錾削有直接影响，楔角愈大，切削部分强度愈高，錾削阻力越大。所以选择楔角大小应在保证足够强度的情况下，尽量取小的数值。一般硬材料，钢铸铁，楔角取6070。錾削中等硬度材料，楔角取5060。錾削铜、铝软材料，楔角取3050。后角0：后刀面与切削平面之间的夹角称为后角，后角的大小由鉴削时錾子被掌握的位置决定。一般取58，作用是减小后刀面与切削平面之间的摩擦。前角0：前刀面与基面之间的夹角，作用是錾切时，减小切屑的变形。前角愈大，錾切越省力。由于基面垂直于切削平面，存在0+0+0=90关系，当后角0一定时，前角0的数值由楔角0的大小决定,錾削方法（1）錾平面：錾削平面时，主要采用扁錾。开始錾削时应从工件侧面的尖角处轻轻起錾。起錾后，再把錾子逐渐移向中间，使切削刃的全宽参与切削錾削较宽平面时，应先用窄錾在工件上錾若干条平行槽，再用扁錾将剩余部分錾去。錾削较窄平面时，应使切削刃与錾削方向倾斜一定角度。錾削余量一般为每次0.5mm2mm。,（2）錾油槽錾油槽前，首先要根据油槽的断面形状对油槽錾的切削部分进行准确刃磨，再在工件表面准确划线，最后一次錾削成形。也可以先錾出浅痕，再一次錾削成形。錾油槽时，要先选与油槽同宽的油槽錾錾削。必须使油槽錾得深浅均匀，表面平滑，如图所示,錾断,在台虎钳上錾断在铁砧或平板上錾断用密集排孔配合錾断,单元3錾削、锉削,(3)注意事项：先检查錾口是否有裂纹；检查锤子手柄是否有裂纹，锤子与手柄是否有松动；不要正面对人操作；錾头不能有毛刺；操作时不能戴手套，以免打滑；錾削临近终了时要减力锤击，以免用力过猛伤手。,单元3錾削、锉削,3.2锉削3.2.1锉削的概念与工具1.锉削的概念锉削是利用锉刀对工件材料进行切削加工的操作。其应用范围很广，可锉工件的外表面、内孔、沟槽和各种形状复杂的表面。图3.5锉削,单元3錾削、锉削,2.工具材料：T12或T13并经热处理淬硬至HRC6267种类：a普通锉：按断面形状不同分为五种，即平锉、方锉、圆锉、三角锉、半圆锉b整形锉：用于修整工件上的细小部位。C特种锉：用于加工特殊表面。锉刀的粗细确定与选择使用确定方法：以锉刀10mm长的锉面上齿数多少来确定。分类与使用：a粗锉刀用于加工软材料，,单元3錾削、锉削,如铜、铅等或粗加工时。b细锉刀（13-24）用于加工硬材料或精加工。c光锉刀（30-40）用于最后修光表面。,图3.6锉削工具,单元3錾削、锉削,3.2.2操作方法锉刀握法：锉刀大小不同，握法不一样。(a)较大型锉刀握法(b)中型锉刀握法,单元3錾削、锉削,(c)小型锉刀握法图3.7锉刀握法,单元3錾削、锉削,锉削姿势：开始锉削时身体要向前倾斜10左右，左肘弯曲，右肘向后。锉刀推出1/3行程时身体向前倾斜15左右，此时左腿稍直，右臂向前推，推到2/3时，身体倾斜到18左右，最后左腿继续弯曲，右肘渐直，右臂向前使锉刀继续推进至尽头，身体随锉刀的反作用方向回到15位置。锉削力的运用：锉削时有两个力，一个是推力，一个是压力，其中推力由右手控制，压力由两手控制，而且，在锉削中，要保证锉刀前后两端所受的力矩相等，即随着锉刀的推进左手所加的压力由大变小，右手的压力由小变大，否则锉刀不稳易摆动。,单元3錾削、锉削,注意问题：锉刀只在推进时加力进行切削，返回时，不加力、不切削，把锉刀返回即可，否则易造成锉刀过早磨损；锉削时利用锉刀的有效长度进行切削加工，不能只用局部某一段，否则局部磨损过重，造成寿命降低。速度：一般30-40/分，速度过快，易降低锉刀的使用寿命。,单元3錾削、锉削,3.2.3平面锉削的步骤与方法选择锉刀根据加工余量选择:若加工余量大,则选用粗锉刀或大型锉刀;反之则选用细锉刀或小型锉刀。根据加工精度选择:若工件的加工精度要求较高,则选用细锉刀,反之则用粗锉刀。工件夹持将工件夹在虎钳钳口的中间部位，伸出不能太高，否则易振动，若表面已加工过，则垫铜钳口。,单元3錾削、锉削,方法：顺向锉；交叉锉；推锉。图3.8锉削方法,单元3錾削、锉削,3.3曲面锉削外圆弧的锉削A.运动形式:横锉、顺锉；B.方法:横向圆弧锉法，用于圆弧粗加工；滚锉法用于精加工或余量较小时。图3.9外圆弧锉削方法,单元3錾削、锉削,内圆弧的锉削横锉、推锉。运动形式：（工具半圆锉）a前进运动；b向左或向右移动；c饶锉刀中心线转动；三个运动同时完成。图3.10内圆弧锉削,单元3錾削、锉削,3.4锉刀使用及安全注意事项不使用无柄或柄已裂开的锉刀，防止刺伤手腕；不能用嘴吹铁屑，防止铁屑飞进眼睛；锉削过程中不要用手抚摸锉面，以防锉时打滑；锉面堵塞后，用铜锉刷顺着齿纹方向刷去铁屑；锉刀放置时不应伸出钳台以外，以免碰落砸伤脚。,单元4钻孔、扩孔、铰孔、锪孔,4.1孔4.1.1孔的形成大家知道无论什么机器，从制造每个零件到最后装成机器为止，几乎都离不开孔，这些孔就是是通过如铸、锻、车、镗、磨，在钳工有钻、扩、绞、锪等加工形成。选择不同的加工方法所得到的精度、表面粗糙度不同。合理的选择加工方法有利于降低成本，提高工作效率。,单元4钻孔、扩孔、铰孔、锪孔,4.1.2定义一，钻孔：用钻头在实心工件上加工孔叫钻孔。钻孔只能进行孔的粗加工。IT12左右Ra12.5左右。图4.1钻孔,钻孔常用的刀具为麻花钻和群钻。钻孔方式有两种，一是钻头旋转，工件或刀具作轴向进给；另一种是工件旋转，钻头作轴向进给。常见的内孔表面有通孔、盲孔、阶梯孔、深孔、浅孔、大直径孔、小直径孔、细微孔等。切削运动:刀具和工件之间的相对运动a)主运动是切下切屑所需的最基本的运动。在切削运动中,主运动的速度最高、消耗的功率最大，主运动只有一个。b)进给运动是多余材料不断被投入切削,从而加工出完整表面所需的运动。进给运动可以有一个或几个。,二麻花钻和群钻1）麻花钻切削部分组成：两个主切削刃。两上副切削刃，一个横刃。,麻花钻是应用最广的孔加工刀具，特别适合于3Omm以下的孔的粗加工，有时也可用于扩孔。钻头：有直柄和锥柄两种。它由柄部、颈部和切削部分组成，它有两个前刀面，两个后刀面，两个副切削刃，一个横刃，一个顶角116-118,工作部分(刀体)的前端为切削部分，承担主要的切削工作，后端为导向部分，起引导钻头的作用，也是切削部分的后备部分。工作部分有两个对称的刃瓣、两条对称的螺旋槽;导向部分磨有两条棱边,标准麻花钻存在切削刃长、前角变化大、螺旋槽排屑不畅、横刃部分切削条件很差等结构问题，生产中为了提高钻孔的精度和效率，常将标准麻花钻按特定方式刃磨成“群钻”使用。,群钻群钻是倪志福同志在长期的生产实践和科学实验中，不断总结经验，改变钻头切削刃的几何形状和性能，而创造出来的一种新型钻头,群钻头的特点是：群钻的基本特征为：“三尖七刃锐当先，月牙弧槽分两边，一侧外刃开屑槽，横刃磨得低窄尖”。主切削刃分为三段（外刃、内刃、圆弧刃）；横刃变短、变尖；在一边外刃上磨出分屑槽，群钻的扭转力和轴向力较小，散热性好，能自行断屑，排屑容易，并且切削变形小，能提高切削用量，改善了切削条件。因此，大大提高了生产效率和孔的加工质量，同时也大大提高了钻头的使用寿命由于群钻刃磨麻烦，但标准麻花钻又效率低，因此生产中，常常对标准麻花钻进行简单修磨,标准群钻的结构特点：标准群钻是用标准麻花钻修磨而成的。首先磨出两条外刃，然后在两个后刀面上对称磨出两个月牙形圆弧槽，再修磨横刃使之缩短、变尖、变低，同时形成两条内刃。这样标准麻花钻原来的一个钻尖变成三个钻尖，原来的三条刃变成七条刃、两个槽。标准群钻在其主切削刃处磨圆弧刃，将其分成三段，是为了起分屑、排屑、断屑、加强定心作用。标准群钻的优点：与标准麻花钻相比，群钻钻削轻快省力，轴向力和转矩减小。可以采用大进给量钻孔，提高了生产率，延长了钻头寿命，且定心性能好，钻孔精度高，表面粗糙度值较小。,2)麻花钻头的刃磨刃磨的要求两主切削刃修磨锋利、等长、等高，否则所钻孔的直径将增大修窄横刃：减小挤刮现象，降低轴向力，一般修窄到原来横刃宽度的1215。,磨出第二锋角，在外缘处形成过渡刃，能改善散热条件，增加切削刃的强度。2。7075大于15麻花钻头可磨出分屑槽修磨前面（减小外缘处前角）防止扎刀,刃磨方法,站立姿势两脚左右分开，身体重心要稳，站立于砂轮前方，头部左右要正。两手的握法右手握住钻头的头部，作为定位支点，左手握住柄部（左撇子也必须照此统一握法）钻头与砂轮的相对位置钻头的轴心线与砂轮外圆母线在水平面内的夹角应等于钻头顶角2的一半，被刃磨部分的主切削刃要处于水平位置。,刃磨动作将主切削刃在略高于砂轮水平中心线处先接触砂轮。右手缓慢地使钻头绕自己的轴线由下向上顺时针转动，同时施加适当的刃磨压力，这样可以使整个后面都能刃磨到，同时左手要配合右手作缓慢的同步下压运动，刃磨压力逐渐增大，这样就便于磨出后角，其下压的速度及其幅度随要求的后角大小而变化。,砂轮的选择刃磨钻头一般采用粒度为46-80粒，硬度为中软级的氧化铝砂轮为宜，要求砂轮运转必须平稳，对跳动量大的砂轮必须进行修整，为能顺利修磨钻头横刃要将砂轮的外角修磨成较小的圆角，圆角太大，在修磨横刃时将会损伤主切削刃。,3）钻孔方法工件的装夹8以下小孔可以用手握，钻孔中的安全事故，大都是由于工件的夹持方法不对造成的。因此，应注意工件的夹持，要满足对工件夹紧力的要求，保证钻孔质量和安全。小件和薄壁零件钻孔，要用手虎钳夹持工件（图1）。中等零件，可用平口钳夹紧（图2）。大型和其他不适合用虎钳夹紧的工件，可直接用压板螺钉固定在钻床工作台上（图3）。在圆轴或套筒上钻孔，则必须把工件压在V形铁上钻孔（图4）。在成批和大量生产中，钻孔时广泛应用钻模夹具（图5）。,图（5）钻模1-钻套；2-钻模；3-工件,4）划线钻孔的方法划线的质量对加工孔的形状、位置、精度等起重要的作用A)按图样要求画划出孔的两条垂直中心线。B)在中心线交点处打出样冲窝，要求窝小，位置准确。C)划出孔径大小的圆线；对直径较大的孔画出几个大小不等的同心圆作为钻削时找正之用，如上图所示。,5）起钻使钻头中心对准钻孔的中心，起钻出一浅坑退刀后观察，如钻出的锥坑与钻孔圆周线不同心，要借正。若不同心较小则靠移动工件或钻床主轴借正；若不同心较多则要用样冲或由槽錾在需要多钻去的部位錾冲几条槽沟，目的是钻削时减小阻力，容易借正。待试钻的锥坑与所划圆周线完全同心时固定工件与主轴，开始钻削手进给钻削过程中，用力要均衡，力量过小，效率低；力量过大，钻头磨损过快。要经常提钻排屑；将钻透时，用力要轻或者用断续切削方法。,单元4钻孔、扩孔、铰孔、锪孔,二，扩孔：扩孔用于扩大已加工出的孔，它常作为孔的半精加工。扩孔钻常用作铰或磨前的预加工以及毛坯孔的扩大，扩孔效率和精度均比麻花钻高。IT10-IT9Ra12.5-3.2m余量为0.5-4mm图4.2扩孔,扩孔与钻孔相比的特点：1.刚性较好,2.导向性好,3.切削条件好,4.不能更正孔的位置偏差.扩孔刀具有麻花钻和扩孔钻a:先钻孔，再用麻花钻扩孔钻孔直径为0.50.7倍要求孔直径b:先钻孔，再用扩孔钻扩孔钻孔直径为0.9倍要求孔直径扩孔切削速度v比钻孔速度v要小，约为钻孔速度的1/2,进给量约为钻孔的12倍。,单元4钻孔、扩孔、铰孔、锪孔,锪孔:锪孔是用锪钻对工件上的已有孔进行孔口形面的加工，其目的是为保证孔端面与孔中心线的垂直度，以便使与孔连接的零件位置正确，连接可靠。图4.4锪孔,锪孔钻：有柱形、锥形、端面等几种,锥形锪孔钻根据锥角不同，有607590120也常用麻花钻改制成。锪孔时容易在加工面上产生震动，1，用麻花钻改制要保证两切削刃长度相等，角度对称2，锪钻的后角和外缘处前角要适当减小，防止产生扎刀现象3，切削速度v比钻孔速度v要小，约为钻孔速度的1/21/3，精锪时可利用停车惯性来锪出4，刀具与工件要压紧5，锪钢件时可加些机油或黄油,单元4钻孔、扩孔、铰孔、锪孔,铰孔：铰孔是用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面质量。IT8-7Ra1.6-0.8余量可根据孔的大小从手册中查取。图4.3铰孔,(1)铰刀有手用铰刀和机用铰刀两种，其结构如下图所示,手用铰刀为直柄，工作部分较长。机用铰刀多为锥柄，可装在钻床、车床或镗床上铰孔。铰刀的工作部分由切削部分和修光部分组成。切削部分呈锥形，担负着切削工作；修光部分起着导向和修光作用。铰刀有612个切削刃，每个刀刃的切削负荷较轻。铰刀通常用来加工圆柱形孔，有时也可用来加工锥形孔，加工锥形孔的铰刀是锥形铰刀。常用的还有可调节手用铰刀。（2）铰削用量铰削余量的选择对铰削质量影响很大，而确定余量很复杂，经验以铰孔直径确定，见下表,（3）铰孔方法手铰：铰刀受加工孔的引导，在手的扳动下，进行断续切削，铰刀的回转中心处于自由状态，容易左右摆动使孔口扩大，所以手铰时双手务必均匀、平稳；进给量均匀，使铰刀缓慢伸入孔内；要不断变换每次停铰的位置以消除铰刀常在一处停顿时造成的震痕；退刀时，不能反转；铰削时不断加入润滑液。机铰：铰刀受钻床的限制，回转中心稳定，进力均匀，连续切削，效率高，质量好。机铰时切削用量和切削液的选择因材料和孔直径而异，可参考下表,机铰的要点：,钻床主轴、铰刀、工件三者必须同轴；铰不透孔时要多退刀排屑铰通孔时，铰刀标准部分不能全部铰出孔外，否则铰坏孔口；铰削中冷却液要充足；铰孔结束时先退刀再停机。使用铰刀铰孔时，铰刀不能反转，以免崩刃。；,铰孔的工作特点，主要有：1）铰孔只能保证孔本身的精度，而纠正位置误差和原孔轴线歪斜的能力很差；2）铰刀是定径刀具，较易保证铰孔的加工质量；3）铰孔的适应性差，一把铰刀只能加工一种尺寸与公差的孔；(可调节铰刀一般可以在1mm范围内调节）4）铰削可加工一般的金属工件，如普通钢、铸铁和有色金属，但不适宜加工淬火钢等硬度过高的材料。5）圆柱新铰刀直径上有0.0050.02研磨余量，要根据孔精度选择铰刀精度.H7.H8.H9锥铰刀与螺旋铰刀：锥铰刀有1：10（联轴器），1：30（套式刀具），1：50及莫氏锥铰刀（约1：20）四种，钳工常用1：50加工定位锥肖孔1：10及莫氏锥铰刀一套有二至三把,螺旋铰刀：铰孔性能好,切削平稳，适用于断续表面铰刀分A型（直槽）B型（螺旋槽）,孔加工20H8步骤,钻孔麻花钻头直径18mm，转速350400rpm，进给量0.30.4mm/r，切削液为10乳化液扩孔扩孔钻直径19.8mm，转速120rpm，进给量0.50.65mm/r，切削液为10乳化液铰孔机用铰刀直径20mm，转速100rpm，进给量0.8mm/r，切削液为30菜油加70肥皂水上例可以看出切削用量的不同,单元4钻孔、扩孔、铰孔、锪孔,4.2钻孔的设备1.台式钻床：钻孔直径一般为12mm以下，特点小巧灵活，主要加工小型零件上的小孔。图4.5台式钻床,单元4钻孔、扩孔、铰孔、锪孔,2.立式钻床：主要由主轴、主轴变速箱、进给箱、立柱、工作台和底座组成。立式钻床可以完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻丝等加工，立式钻床适于加工中小型零件上的孔。图4.6立式钻床,单元4钻孔、扩孔、铰孔、锪孔,3.摇臂钻床：它有一个能绕立柱旋转的摇臂，摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱等还能在摇臂上作横向移动，适用于加工大型笨重零件及多孔零件上的孔。图4.7摇臂钻床,单元4钻孔、扩孔、铰孔、锪孔,4.手电钻：在其它钻床不方便钻孔时，可用手电钻钻孔。另外，现在市场有许多先进的钻孔设备，如数控钻床减少了钻孔划线及钻孔偏移的烦恼，还有磁力钻床等。,台式钻床例Z4012：Z类代号，钻床；4组代号，台式；0系代号；12主参数，最大钻孔直径12mm立式钻床例Z5125：Z类代号，钻床；5组代号，立柱式；1系代号，方柱；25主参数，最大钻孔直径25mm摇臂钻床例Z3040：Z类代号，钻床；3组代号，摇臂式；0系代号；40主参数，最大钻孔直径40mm,单元5攻丝和套丝,一，螺纹的种类和用途1、用途（1）联接螺纹（2）传动螺纹2、截面形状（1）三角形螺纹：联接件和紧固件，常作调节之用。（2）梯形螺纹：传动件，如机床的丝杠。（3）方牙及锯齿形螺纹：支撑重量的传动件，如千斤顶、压力机的丝杠。（4）模数螺纹（蜗杆）：用于蜗轮蜗杆传动。3、标准（1）米制（公制）（2）英制,二，螺纹的分类,螺纹分类,连接螺纹（三角螺纹）,传动螺纹,普通三角螺纹,英制三角螺纹,管螺纹,矩形螺纹（方牙螺纹）梯形螺纹锯齿形螺纹滚珠形螺纹,圆柱管螺纹（55）圆锥管螺纹（5560）,普通粗牙螺纹普通细牙螺纹,外螺纹加工方法多种多样，大规模生产直径较小的三角螺纹，常采用滚丝、搓丝或轧丝的方法。而对于数量较少或批量不大的螺纹工件常用车削的方法。钳工用套螺纹(或称套丝、套扣)：用板牙在圆柱杆上加工外螺纹内螺纹加工方法多种多样，用车削，铣削或攻丝攻丝是用丝锥加工内螺纹的操作，攻丝是内螺纹制作中广为人知的一种方法。因为它可以借助刀具的几何形状确定内螺纹的成型，所以该方法无需专用机床攻丝的方法能够达到较高的生产率。更受欢迎的攻丝替代方案是无切屑螺纹(挤压)成形。在螺纹成形的时候，螺纹成形刀在旋入预钻孔的轴向和径向中挤出材料，从而形成特有的齿形螺纹廓型。,在钳工操作中，攻丝和套丝的螺纹为三角螺纹。攻丝使用丝锥，套丝使用板牙，它们都是成形工具，一般是一次切削就可以加工出螺纹攻丝是用丝锥加工内螺纹的操作。,套丝：常在修理中稍有应用,55度管螺纹分为密封管螺纹和非密封管螺纹，非密封管螺纹用于无压力的管连接，密封管螺纹可以起到密封承压的作用。G（ISO标准的Rp）表示非密封管螺纹，又称圆柱管螺纹。G1/2“-11表示内经为1/2”的管外壁螺纹，11为每英寸11牙。R表示密封管螺纹的外螺纹，又称外圆锥管螺纹。Rc（ISO标准）表示密封管螺纹的内螺纹，又称内圆锥管螺纹。密封管螺纹的组合：（1）G-R，就是外螺纹采用R外圆锥管螺纹，内螺纹采用G圆柱管螺纹。（2）R-Rc，就是外螺纹采用R外圆锥管螺纹，内螺纹采用Rc内圆锥管螺纹。BSPT是英制圆锥管螺纹标准：指螺纹的牙型角为55、螺纹具有1：16的锥度,三螺纹基本要素牙型、中径D2（d2)、螺距P、线数n、旋向,精度。1、大径（D/d）：外螺纹牙顶直径（d）、内螺纹牙底直径（D）2、小径（D1/d1）：外螺纹的牙底直径、内螺纹的牙顶直径3、六个基本要素：(1)牙形:通过螺纹轴线的剖面上，螺纹的轮廓形状三角形，梯形，锯齿形，矩形，圆形如公制螺纹=60，英制螺纹=55,(2)中径（D2/d2）：螺纹的牙厚与牙间相等处的圆柱直径(3)螺距P：相邻两牙对应点的轴向距离导程s：同一条螺旋线上的相邻两牙在中径上对应两点间的轴向距离。若螺旋线数为n，则snP,(4)线数n：螺纹螺旋线的条数(5)旋向：右旋和左旋。右旋单头螺纹左旋双头螺纹（s2p),将螺旋体的轴线垂直放置，螺旋线的可见部分自左向右上升的，为右旋,反之为左旋.(左旋在图上标出）,(6)精度:螺纹精度由公差带和旋合长度组成，规定了精密，中等，粗糙三种。常用精度是中等。螺纹公差带包括基本偏差和公差等级。基本偏差内螺纹有H,G两种，外螺纹有e,f,g,h,四种。a)公差带代号由数字加字母表示(内螺纹用大写字母，外螺纹用小写字母)，如7H、6g等，应特别指出，7H，6g等代表螺纹公差，而H7，g6代表圆柱体公差代号。b)旋合长度规定为短(用S表示)、中(用N表示)、长(用L表示)三种。一般情况下，不标注螺纹旋合长度，其螺纹公差带按中等旋合长度(N)确定。必要时，可加注旋合长度代号S或L，如“M20-5g6gL”。特殊需要时，可注明旋合长度的数值，如“M20-5g6g30”。,例1)：M165g6g表示粗牙普通螺纹，公称直径16，右旋，螺纹公差带中径5g，大径6g，旋合长度按中等长度考虑。2)M161LH6G表示细牙普通螺纹，公称直径16，螺距1，左旋，螺纹公差带中径、大径均为6G，旋合长度按中等长度考虑。3)G1/2ALH非螺纹密封的外管螺纹，尺寸代号为1/2、左旋，公差等级为A级(非螺纹密封的管螺纹，其螺纹公差等级分A、B两级，而内管螺纹只有一种等级，故不标记公差等级代号)4)R3/4表示圆锥（外）管螺纹，尺寸3/4、右旋5)RC1/2LH表示圆锥（内）管螺纹，尺寸1/2、左旋螺纹密封的管螺纹还有圆柱内螺纹代号为RP相配合的内外螺纹，除旋向、线数需一致外，配合质量主要取决于牙型半角、螺距和中径三个基本要素的精度，称为螺纹三要素,标注举例：公称直径d=40mm，双线，螺距P=7，左旋，中径公差带代号7H，中等旋合长度的梯形螺纹。标记形式为：Tr4014（P7）LH-7H。如图所示。,公称直径d=40mm，导程s=14，螺距P=7，左旋，公差带代号8c，长旋合长度的锯齿形螺纹，标记形式为：B4014（P7）LH8cL。,管螺纹的标注用指引线由螺纹的大径线引出。其尺寸代号数值，不是指螺纹大径，而是指带有外螺纹管子的内孔直径（通径）,攻丝一,丝锥:按用途分，丝锥有机用和手用两种。一般用合金工具钢或高速钢制成，并经热处理淬硬。在生产实践中，机用丝锥可用于手工攻丝，而手用丝锥也可用于机攻攻丝。丝锥有：标准螺纹丝锥、英制螺纹丝锥、圆柱管螺纹丝锥、圆锥管螺纹丝锥,丝锥的基本结构形状像一个螺钉，轴向有几条容屑槽，相应地开成几瓣刀刃（切削刃），由工作部分和柄部组成，其中工作部分由切削部分与校准部分组成。柄部为方头，其作用是与铰杠相配合并传递扭矩。端部磨出切削锥角，使切削负荷分布在几个刀齿上，逐渐切到齿深，而使切削省力、刀齿受力均匀，不易崩刃或折断，也便于正确切入。校准部分均具有完整的牙形，主要用来校准和修光已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。为了制造和刃磨方便，丝锥上的容屑槽一般做成直槽。有些专用丝锥为了控制排屑方向，做成螺旋槽。加工不通孔螺纹，为使切屑向上排出，容屑槽做成右旋槽。加工通孔螺纹，为使切屑向下排出，容屑槽做成左旋槽,1,成套丝锥切削用量的分配通常手用丝锥中M6M24的丝锥为两支一套，小于6和大于24的丝锥为三支一套，称为头锥、二锥、三锥(三攻)在成套丝锥中，对每支丝锥的切削量分配有两种方式，即锥形分配和柱形分配。锥形分配:也叫等径丝锥.所有丝锥的大径、中径、小径都相等，只是切削部分的长度和锥角不相等.当攻制通孔螺纹时，用头攻一次切削即可加工完毕，二,三攻则用得较少.只有M12以下丝锥采用锥形分配，12以上丝锥则采用柱形分配柱形分配:所有丝锥的大径、中径、小径都不相等，叫不等径丝锥即头攻,二攻的大径、中径、小径都比三攻小。头攻、二攻的中径一样，大径不一样。头攻大径小，二攻大径大。这种丝锥的切削量分配比较合理.柱形分配丝锥一定要最后一支丝锥攻过后，才能得到正确螺纹。机用丝锥为两支一套,一般头攻即可。加工不通孔螺纹时采用二攻,二铰杠（铰手）铰杠是用来夹持丝锥的工具，如图所示。常用的是可调式铰杠，旋动右边手柄，即可调节方孔的大小，以便夹持不同尺寸的丝锥。铰杠长度应根据丝锥尺寸大小进行选择，以便控制攻螺纹时的施力（扭矩），防止丝锥因施力不当而折断。,三,攻螺纹的方法1,攻螺纹前钻底孔直径和深度的确定丝锥主要是切削金属，但也有挤压金属的作用。因此攻螺纹前的底孔直径（即钻孔直径）必须大于螺纹标准中规定的螺纹内径。确定底孔钻头直径d的方法，可采用查表法或用下列经验公式计算。对钢料及韧性金属：DDp对铸铁及脆性金属：DD（1.051.1）p式中：D底孔直径；D螺纹公称直径；p螺距。,查表法,攻盲孔（不通孔）的螺纹时，因丝锥不能攻到底所以孔的深度要大于螺纹长度，盲孔深度可按下列公式计算，即孔的深度所需螺孔深度0.7D例M1020钻底孔深度为20+0.71027,四：攻丝要点,1，工件要夹紧；孔口两端要倒角2，开始攻丝时，丝锥要放正，双手扳动铰手，用力要均匀适度，当切削部分切入工件12圈时，用目测或者直角尺校验丝锥是否与工件垂直；切削部分全部进入工件后，双手转动铰手而不施加压力；3，攻丝过程中，经常使丝锥反方向转12圈，便于断屑和排屑；4，攻不通孔要常退丝锥排屑；5，若材料铰较硬或韧性较大，要一锥、二锥反复使用；机攻时，切削速度不可太快，按下表选取。,切削液的选用:材料不同，攻丝时所用的切削液也不同。一般钢材选用机油或乳化液，精度要求高可用菜油或二硫化钼；灰铸铁一般不用切削液，若精度要求高可用煤油；青铜、黄铜不用切削液；可锻铸铁用乳化液；铝或铝合金用高浓度乳化液。,套丝套丝工具是圆板牙：板牙由切屑部分和校准部分组成，两端的锥角是切削部分，中间部分牙形完整，是校准部分，起校准和引导作用。锥角24050，图中为60,套螺纹前圆杆直径的确定圆杆外径太大，板牙难以套入；太小，套出的螺纹牙形不完整。因此，圆杆直径应稍小于螺纹公称尺寸。计算圆杆直径的经验公式为圆杆直径螺纹外径d0.13PP螺距,套螺纹的操作方法套螺纹的圆杆端部应倒角，1530，使板牙容易对准工件中心，同时也容易切入。,工件硬装夹在用硬木或软金属制成的V形钳口或衬垫中，防止倾斜或夹出痕迹；始套时，对板牙施加压力，使板牙端面与圆杆轴心线垂直，板牙切入工件2圈左右，用目测检验板牙的位置；板牙套入3圈左右，停止对板牙施加压力，双手只平稳转动铰手；套丝过程中，应该经常倒转以断屑排屑，加机油润滑,单元8固定联接的装配修理一,螺纹联接：是利用螺纹零件构成的一种可拆固定联接。特点：(1)螺纹拧紧时能产生很大的轴向力；(2)它能方便地实现自锁；(3)外形尺寸小；(4)制造简单，能保持较高的精度螺纹联接的基本类型1螺栓联接,铰制孔用螺栓联接（也称配合螺栓联接）的被联接件通孔与螺栓的杆部之间采用基孔制过渡配合（H7/m6），螺栓能精确固定被联接件的相对位置，并能承受横向载荷。这种联接对孔的加工精度要求较高，应精确铰制，联接也因此得名,2,螺钉联接,3、双头螺柱联接,4、紧定螺钉联接,螺钉的末端顶住零件的表面或顶入该零件的凹坑中，将零件固定，它可以传递不大的扭转载荷。例图中，套圈用紧定螺钉固定在轴上,标准螺纹联接件,(一):螺纹联接的预紧在实际使用中，绝大多数的螺纹联接都必须在装配时将螺母拧紧，称为紧联接。预紧可以使螺栓在承受工作载荷之前就受到预紧力的作用，以防止联接受载后被联接件之间出现间隙或横向滑移，也可以防松。所需预紧力的大小与工作载荷有关1,预紧力过大，会使整个联接的结构尺寸增大；也会使联接在装配时因过载而断裂。、预紧力不足，则又可能导致联接失效，重要的螺栓联接应控制预紧力。预紧力的大小如何控制?拧紧螺母时，要克服螺纹副的摩擦力矩T1和螺母与支持面间的摩擦力矩T2，因此拧紧力矩T=T1+T2,（二)，装配时控制预紧力的方法,拧紧力矩一般由装配者按经验控制，对于重要的联接就需要严格控制，可在工艺文件中得到。1）专用板手：例指针式，电动或风动，液压板手等2）测量螺栓的伸长，测量预紧前后螺栓伸长量精度较高,确定拧紧力矩是否正确.3）扭角法：将伸长量换算成螺母拧转的角度,测力矩扳手,定力矩扳手,测力矩扳手,（三）：螺纹联接的装配1,双头螺栓的装配:双头螺柱的两端都制有螺纹，两端螺纹可相同或不同，螺柱可带退刀槽（型）或制成腰杆（型）。螺柱的一端常用于旋入铸铁或有色金属的螺纹孔中，旋入后即不经常拆卸，以保护螺纹孔的螺纹。另一端则用于安装螺母以固定其它零件。螺柱也有制成全螺纹的,1)在机体的螺孔内加注机械油(N32)润滑，以防拧入时产生螺纹拉毛现象，同时也可防锈。2)按图样要求将双头螺柱用手旋入机体螺孔内3)用手将两个螺母旋在双头螺柱上，并将双螺母锁紧4)用扳手按顺时针方向扳动上螺母，将双头螺柱锁紧在机体上.再使两螺母松开，卸下两个螺母。5)用90角尺检验或目测双头螺柱的中心线应与机体表面垂直,检查后，若稍有偏差时，对精度要求不高时,可用锤子锤击校正,或拆下双头螺柱用丝锥回攻校正螺孔；如对精度要求较高时则要更换双头螺柱。若偏差较大时，不能强行以锤击校正，否则影响联接的可靠性。双头螺柱旋入机体螺孔内的方法一般有三种。A:用双螺母拧紧B:长螺母拧紧C:专用工具拧紧,将长螺母旋入双头螺柱上，旋入深度约为12长螺母厚，在长螺母上再旋入一个止动螺钉，并用扳手拧紧，拧动长螺母，将双头螺柱拧紧在机体上,用双螺母装,用长螺母装,2,螺母和螺钉的装配要点螺母和螺钉装配除了要按一定的拧紧力矩来拧紧以外，还应注意以下几点：1)螺杆不产生弯曲变形，螺钉头部、螺母底面应与连接件接触良好。2)被连接件应均匀受压，互相紧密贴合，连接牢固。3)成组螺栓或螺母拧紧时，应根据被连接件形状和螺栓的分布情况，按一定的顺序逐次(一般为23次)拧紧螺母.在拧紧长方形布置的成组螺母时，应从中间开始，逐渐向两边对称地扩展；在拧紧圆形或方形布置的成组螺母时，必须对称地进行(如有定位销，应从靠近定位销的螺栓开始)，以防止螺栓受力不一致，甚至变形。4)拧紧力矩对没有经验装配者来说：采用呆扳手（开口扳手）拧紧螺母是比较合理的。,紧固紧成组螺钉、螺母方法为使每个螺钉或螺母的拧紧程度较为均匀一致可使用测力扳手,3，螺纹连接的防松在静载荷作用下,连接螺纹升角较小,能满足自锁条件。但在受冲击、振动或变载荷以及温度变化大时，连接有可能自动松脱,容易发生事故。因此,设计螺纹连接时,必须考虑防松问题。按工作原理分有三种防松方法：,摩擦防松,机械防松,永久防松,1、摩擦防松,自锁螺母,对顶螺母,弹簧垫圈,自锁螺母螺母一端做成非圆形收口或开槽后径向收口，螺母拧紧后收口涨开，利用收口的弹力使旋合螺纹间压紧,2、机械防松,开口销与槽形螺母,止动垫圈,潘存云教授研制,圆螺母用止动垫圈,止动垫圈,串联钢丝,注意钢丝穿绕的方向与螺纹旋紧的方向应相同,涂粘合剂,3、永久防松,二，键联接和花键联接键主要用来实现轴和轴上零件之间的周向固定以传递转矩。有些类型的键还可实现轴上零件的轴向固定或轴向移动。按结构特点和用途不同，键连接可分为松键连接、紧键连接和花键连接。（一）松键连接的装配松键连接应用最广泛。它又分为普通平键、半圆键、导向平键、滑键，其特点是靠键的侧面来传递扭矩，只能对轴上零件作周向固定，而不能承受轴向力。轴上零件的轴向固定，要靠紧定螺钉、定位环等定位零件来实现。松键连接能保证轴与轴上零件有较高的同轴度，在高速精密连接中应用较多。,普通平键连接，键与轴槽采用P9/h9或N9/h9配合，键与毂槽的配合为JS9/h9或P9/h9，即键在轴上和轮毂上均固定。这种连接应用广泛，常用于高精度、传递重载荷、冲击及双向扭矩的场合。半圆键连接，键在轴槽中能绕槽底圆弧曲率中心摆动，装拆方便，但因键槽较深，使轴的强度降低。一般用于轻载，常用于轴的锥形端部。导向平键连接，键与轴槽采用H9/h9配合,并用螺钉固定在轴上，键与轮毂采用D10/h9配合，轴上零件能作轴向移动。为了拆卸方便，设有起键螺钉。常用于轴上零件轴向移动量不大的场合，如变速箱中的滑移齿轮。滑键连接。键固定在轮毂槽中(较紧配合)，键与轴槽为间隙配合，用于轴上零件轴向移动量较大的场合。如车床光杆与溜板箱走刀齿轮,(二)、松键连接装配要点1)清理键及键槽上的毛刺，以防配合后产生过大的过盈量而破坏配合的正确性。2)对于重要的键连接，装配前应检查键的直线度和键槽对轴心线的对称度及平行度等。3)用键的头部与轴槽试配，应能使键较紧地嵌在轴槽中(对普通平键和导向平键而言)。4)锉配键长时，在键长方向上键与轴槽有0lmm左右间隙。5)在配合面上加机油，用铜棒或台虎钳(钳口应加软钳口)将压装在轴槽中，并与槽底接触良好。6)试配并安装套件(齿轮、带轮等)时，键与键槽的非配合面应留有间隙，以求轴与套件达到同轴度要求，装配后的套件在轴上不能左右摆动，否则，容易引起冲击和振动。,（三）紧键连接的装配紧键连接主要指楔键连接。楔键连接分为普通楔键和钩头楔键两种，楔键的上下两面是工作面，键的上表面和毂槽的底面各有1：100的斜度，键侧与键槽有一定的间隙。装配时须打入，靠过盈作用传递扭矩。紧键连接还能轴向固定零件和传递单方向轴向力，但易使轴上零件与轴的配合产生偏心和歪斜。多用于对中性要求不高，转速较低的场合。有钩头的楔键用于不能从另一端将键打出的场合,楔键连接的装配技术要求1)楔键的斜度应与轮毂槽的斜度一致，否则，套件会发生歪斜，同时降低连接强度。2)楔键与槽的两侧要留有一定间隙。3)对于钩头楔键，不应使钩头紧贴套件端面，必须留有一定距离，以便拆卸。楔键连接装配要点装配楔键时，要用涂色法检查楔键上下表面与轴槽或轮毂槽的接触情况，若发现接触不良，可用锉刀、刮刀修整键槽。合格后，轻敲入内，至套件周向、轴向紧固可靠。,（四）花键连接的装配花键连接具有承载能力高、传递扭矩大、同轴度和导向性好和对轴强度消弱小等特点，但制造成本高。适用于大载荷和同轴度要求较高的连接，在机床和汽车工业中应用广泛。按工作方式花键连接有静连接和动连接两种；按齿廓形状花键可分为矩形花键、渐开线花键及三角花键三种。矩形花键因加工方便，应用最为广泛,花键连接如图158所示。,矩形花键的定心方式：花键定心方式即保证内、外花键同轴度的方法,以前常用有三种，a:大径定心,b:小径定心,c:键侧定心一般采用大径定心。但新国标GBll4487中只规定了小径定心一种定心方式，其理由是：小径定心精度高于大径定心，且稳定性好，易实现热处理后磨削花键的工艺，可获得较高精度。国际标准和主要工业国家大都采用小径定心，便于对外经济和技术交流。采用小径定心，有利于以花键孔为基准的渐开线圆柱齿轮精度标准的贯彻。,旧标准矩形花键配合有外径定心(D)、内径定心(d)和齿侧定心(b)三种定心方式。一般情况下采用外径定心，如图,矩形花键齿侧为直线小径d定心，定心精度高；内、外花键均可用磨削的方法加工,装配图上花键连接：,花键连接的装配要点1)静连接花键装配:套件应在花键轴上固定，故有少量过盈，装配时可用铜棒轻轻打入，但不得过紧，以防止拉伤配合表面。如果过盈较大，则应将套件加热(80120)后进行装配。2)动连接花键装配套件在花键轴上可以自由滑动，没有阻滞现象，但也不能过松，用手摆动套件时，不应感觉有明显的周向间隙。3)花键的修整拉削后热处理的内花键，可用花键推刀修整，以消除因热处理产生的微量缩小变形，也可以用涂色法修整，以达技术要求。4)花键副的检验装配后的花键副应检