物料计划与管制实务

1,物料計劃與管制實務(TCL王牌公司),深圳啟行企管諮詢公司March,2004,2,傅武雄,東海大學工業工程學士美國奧克拉荷馬大學企管碩士亞洲生產力組織(APO)高級管理顧問師結業曾任經濟部產業資訊化服務團副團長中國IBM資深ERP巡迴講師東海大學/靜宜大學/中原大學講師台塑關係企業總管理處總經理室專員多家企業長期管理顧問現任惠群電腦/惠群資訊/惠群企管顧問公司總經理深圳啟行諮詢公司首席顧問中國生產力中心/福友等多家企業顧問公司講師成功大學/中國生產力中心經營管理顧問師班講師,3,第一章,物料管理功能展開與產銷經營,4,一.製造業物料管理的角色,營銷管理,製造生產作業,品質管理,物料管理,生產管理,財務管理,人力資源管理,5,物料管理在製造工廠的角色,沒有物料就沒有產品無論組裝業或程序工業缺料(料品品質不良)是交期延誤/生產力低落主因尤其是多物料組成一產品的組裝業物料是企業資產(製造資源)生產管理重心就在製造資源規劃物料是製造成本與經營損失的來源要項呆料損失超耗料損失因此,不得不針對物料進行嚴密的管理,6,二、物料管理的致命吸引力,物料成本常佔製造業成本最大比率成本高,就使利潤低沒有適品適時適量供料，產銷就不順，交期延誤,現場生產力低落。物料積存常是企業財務最大負擔財務人員聚焦所在物料的賠損、消蝕應有的利潤,7,三、物料管理對產銷經營的影響,從成本管理立場探討從產銷順暢立場探討從經營風險與損失立場探討,8,1.成本管理立場,物料成本佔製造成本最大比率尤其OEM/ODM產銷型態組裝型製造業最為明顯車間工作效率提高,仍彌補不了超耗料損失因為人工成本比率遠比物料成本為低設計階段就已經決定物料成本絕大部分採購單價是致命影響因素,9,2.產銷順場立場,停工待料是組裝業最大痛處交期延誤車間生產力低落由於投料品質不良經常引致交期不順與現場忙亂重製生產批返工重修,10,3.經營風險與損失,呆料資金費用損失品質劣化減損價值損失庫存積壓資金機會損失資金費用損失倉儲費用損失不良料購料價損失處理費用與損失檢驗與製程處理損失,11,四.管理幹部對物料管理應負的責任與觀念,1.使產銷順暢營運否則交期不準，延誤交貨，造成經營損失，客戶流失2.使現場整體生產力提高只要停工待料，就是人力機台生產力的損失，只要物料不良，必然製程品質不良，生產成為浪費3.抑減不必要的庫存量因為呆料死藏品是工廠經營的癌，是經營風險所在4.控制物料成本，維繫合理利潤現場是成本之源，採購託工不合理，直接衝擊成本,12,五.物料(資材)管理的對象,1.成品2.原材料3.半成品(可視為原材料或成品)4.(在製品)一般由生管或現場執行管理5.製造耗材6.售後服務零組件設備維修零組件7.其他,13,六.科學管理的物料管理循環,1)管理循環,計畫,執行,查核,對策行動,良好周密的計劃是成功的一半,落實無誤的執行才保證計劃的成果,執行的偏差變化必須及時發現,及時彌補差異所在/修訂計劃使產銷更順利,14,2.物料管理循環內容要項,計劃(Plan)安全存量水準設定MRP物料需求規劃(主排程細排程)生產計劃執行(Do)入庫點收驗收作業備料領發料作業訂購託工訂製作業,15,3.查核(Check)進料抽樣檢驗缺料分析進料稽催4.對策行動(Action)催料作業替代用料安排呆料移倉處理,16,七.物料管理的功能範圍,1.物料的資產保有2.物料需求與產銷計劃的配合主排程生產計畫MRP展開/淨需求複核3.物料使用與生產現場的配合細排程進度計畫/派工/備料管理4.料品購入與託工作業的細節內容5.物料成本之控制與降低發料管制,17,八.物料管理的目標,1.適品適量適時供應生產所需2.防止呆料死藏品之發生3.提高用料週轉率，減少財務無形成本4.控制及降低物料成本，確保或提高利潤5.確保企業資產之數量及價值,18,九.物料管理機能要項,1.半成品/用料庫存模式之決定選定適宜產銷型態之庫存管理模式2.管制(規劃)用料庫存使存料配合生產計劃所需，不會停工待料，又不會過多積壓。3.料帳管理使料帳準確，及時提供管理決策資訊4.倉儲管理維護庫存用料質與量，減少損廢，提高備料效率,19,5.消除呆料從管理流程上防止呆料產生呆料之及早有效處理6.採購管理合乎品質要求/合理價格的購料配合生產排程不延誤的採購稽催7.委外加工管理8.備料管理使生產現場及時獲得需用材料協助DPS之可行性模擬領發料之合理嚴密管制,20,十.物料管理主要模塊,存量計劃與存量管制安全存量管制vs用料需求規劃倉儲管理庫存料帳管理採購管理委外加工管理進料管理備料與領發料管理用料成本管理,物料管理電腦化整合系統,21,十一、製造業物料計劃管制流程,製購需求計畫分析,庫存政策,請購/請製,訂購/訂製,點收/驗收,退回廠商,倉儲作業,料帳作業,盤點,備料/發料,訂單,銷售預測,主生產計劃,細部進度計劃,委外管理,成本分析,22,第二章,如何選取適合的存量計劃與管制模式,23,一.從現實觀點看材料庫存的原因,生產需料的緩衝供料廠商交期的不確定性採購LeadTime的問題尤其訂單交期短而採購料品期間長尤其國外購料品供料廠商的經營態勢特殊因素訂單交期短不得不先做半成品庫存訂單取消或減訂,24,二.減少庫存的大戰略,選用適合於產銷型態需求的存量管理模式產銷型態不同,管理方式也會有差異依照料品特性採用合宜的存量管理模式不同的料項條件,應有不同的管制理念根據選用的存量管理模式,個別發展出有效的管理流程與技巧建立良好工具與紀律,使存量管理流程堅實正確及時執行例如電腦化系統的應用使料帳準確,25,三.存量模式/存量計劃管制的目標,.減少存貨積壓,提高存貨運用效率以最少庫存,達到最高生產量/銷售量.減少停工待料,提升整體生產力適品/適時/適量供應投產所需不致延誤交期,充份服務客戶.減少呆存損廢風險.間接降低各項間接成本,26,四.存量計劃管制模式,1.AsRequired法2.複倉法(TwoBinsSystem)3.(定量訂購法定期訂購法)4.安全存量法5.MRP法(MaterialsRequirementPlanning)用料需求規劃6.豐田看板管理法7.近代革命性方法：BTOCTO,27,五.選用存量模式的基本原則,1.ABC分析(PARETO分析)A類料項-高價/變化大無法掌握B類料項-中價/需求較穩定/LeadTime長C類料項-低價/LeadTime短/市售標準品2.產銷型態差異的適用性3.供應方的經營態勢4.本身生產技術/生產管理水準能力5.其他因素(例如供料環境)供料者距離,28,六.AR法之運用,1.基本結構絕無庫存依訂單(或確立的生產批)再訂購所需材料絕不多買因此不管經濟批量,29,2.系統圖,展算各料項需要數量,用料清表,料項#1,料項#2,料項#4,料項#5,訂單,料項#3,訂購單,訂購單,(客戶確認),30,3.適用範圍計劃性生產的(領導性)大廠能控制客戶(經銷商型態)的大廠單純OEM訂單生產特殊生產型態,31,七.複倉法,1.複倉法的原理A.目視管理法二山法B.現場主義2.複倉法的適用範圍3.複倉法的運用A.主倉與副倉B.倉庫與現場備料區C.直接轉入生產現場4.複倉法的變體容器法的運用,32,理念-兩個鄰近儲位的管控法購入料品分AB兩儲位(鄰近存放)規定向A儲位領用待A儲位變空,即提示請購(一定數量)再規定向B儲位領用進料時存入A儲位補其空虛待B儲位變空,又提示請購再規定向A儲位領用,33,八.定量訂購法模式,特色設定一個ROP(ReorderPoint再訂購點),一旦庫存量低於此點,立即進行訂購每次訂購一定的數量執行要項確定單位期間使用量(日平均)設定經濟訂購量設定LeadTime(日)設定安全存量確認ROP(ReorderPoint再訂購點),34,定量訂購法的執行方式與關鍵點,關鍵點經濟訂購量的計算LeadTime的變異(缺品率/服務率)單位期間使用量的變異(安全係數)一般執行方式以安全存量法呈現適合產銷型態原料製造廠標準零部件製造廠生產計劃穩定(變異很少),35,九.定期訂購模式,特色定期(每月/每週)訂購一次各料項訂購量由真正需求複算而得執行要項訂購時點設定確立生產計劃(該期間)複算該期間各料項需訂購量(生產計劃需求展開),36,定期訂購模式適合狀況,高單價的A類料品需用量變動很大,生產計劃很不穩定零部件(原料)通用性很低LeadTime很長的料項需要依賴銷售預測的項目,可用MRP模式取代,37,十.安全存量法之運用,最高存量,請購點安全存量,最低存量水準,安全存量警示點,進料日,請購日,緊急訂購日,1.觀念,38,2.對存貨成本的基本認識A.訂購成本(ProcurementCost)請購訂購手續驗收入庫事務B.持有成本(CarryingCost)利息成本折舊成本儲存成本廢棄損失成本C.缺貨成本(S)停工待料喪失客戶與商機,39,3.安全存量管理程序.安全存量基準建立LEADTIME期間內平均需用量經濟訂購批量.控制方法建立庫存管制卡即時每日或每週查核低於安全存量水準者提出請購（經濟批量）.基本制度架構入庫出庫憑單設計及流程倉庫現場分離隔離請購程序建立,40,4.如何有效設定LeadTime,LeadTime設定缺失主因僅僅做供料廠商的傳聲筒供料廠商本身疏失錯誤有效對策方向運用科學管理方法由生產工藝IE執行調查設定建立各協力廠相關工藝數據調查設定執行程序確定該零部件(材料)的BOM確定該零部件次階用料生產工藝流程運用馬錶測時法進行概略測定工時,41,5.設定安全存量水準的考慮要點,兩段的存量水準訂購點緊急稽催點LeadTime的影響運用更有效準確的方式注意平均使用量的適用範圍有些材料的使用量平均並無意義採取更前瞻的修訂理念依照近期產銷預測做修訂無妨運用近期各產品銷售預測做BOM展開試算修正,42,6.如何執行安全存量管控,.基本原理低於訂購點安全存量水準者提出請購低於最低安全存量水準者提出緊急稽催.執行者入出庫作業員料帳總簿管制員電腦.執行時機每日每週入出庫登入庫存卡之同時電腦On-Line即時,43,第三章,MRP物料需求規劃與MRPII,44,一.MRP的發展階段,料件展開(MaterialsExploration)物料需求規劃(MaterialsRequirementPlanning)MRP製造資源規劃(ManufacturingResourcePlanning)與豐田生產看板方式結合ERP企業資源規劃(EnterpriseResourcesPlanning),45,二.APICS對MRP的定義,物料需求計劃就是依據主排程計劃（）、用料標準表（）、現有存量和已訂購未交入訂購單等資料，經由計劃而得到各種依賴性需求(Dependentdemand)物料的需求狀況，同時提出各種新訂購單補充的建議，以及修正各種已開出訂購單的一種實用技術。物料需求計劃能告訴物料管理人員，什麼原物料和零件需要自製或外購，需要的數量有多少，有何需要，以滿足不斷變動的大日程計劃(MPS：MasterProductionSchedule),46,三.MRP的應達成目標,1.適品適量適時供應生產所需，提高整體產銷績效2.防止呆料之發生3.能彈性因應訂單與生產計劃(進度)之變動，並與之互動4.使庫存積壓為最少，大幅提高存料週轉率,47,四.MRP的基本架構,產品,半成品,外購件,半成品,自製件,自製件,自製件,外購件,素材,素材,BOM,48,MRP的基本架構,時段,MRP展開,49,五.MRP核心與週轉流程,製購決策批量匯總,MPS主排程,淨需求複核,期段別淨需求,期段別毛需求,毛需求展算,先行度計算,應進料日估算應完工日估算,應訂購日估算應發製日估算,BOM,庫存有效數,製購方針,LeadTime,50,APICSMRP流程,訂單承接,銷售預測,MPS生產何產品多少數量時段/排程量,MRP展開毛需求淨需求總批量匯集製購量分析表,製造預定表W/O,委外預定表W/O,採購預定表P/O,庫存有效數管理,BOM,51,六.結構式BOM,Model/Style,組件,半成品,組件,包裝總成,組件,零件,組件,零件,零件,零件,零件,零件,零件,零件,52,BOM檔案內容品類代號組成部位代號階層供應廠商(或部門)計算單位損耗率LeadTime取代料項投入製程生效日期及失效日期,53,BOM結構實例,(第一階)Model/StyleNo:PC53221單位:件半成品(組件)品類計量標準標準Lead生效投入代號階層代號名稱規格單位用量損耗率Time日期製程A11111A馬達個10%30日7/5/86M-B33332ASwitch組20%15日7/5/86MC99992C螺絲組個45%6日5/30/80M:,54,(第二階)BOM結構表,半成品(組件)代號:B3333單位:組組件品類計量標準標準Lead生效投入代號代號階層名稱規格單位用量損耗率Time日期製程C8888C2螺絲組個25%6日5/30/80SK7777D3中心悍個110%30日6/20/84LK6666D3中心悍端座個25%10日8/5/85LN1115C2傳動連接器組10%30日7/25/85S:,55,七.BOM來源與處理要領,BOM來源型態PBOM-工藝單位依照工藝需求修訂的型態MBOM-車間實際發料的依據處理基本原則MRP展開依據是P-BOM車間製程發料依據是M-BOM,56,做好BOM模組的關鍵要領,1.設計變更(ECN)的即時處理2.入手方式的靈活調整自製/外購/委外3.分階原則要清楚以繳庫可能性為第一原則(半成品庫存)4.投入製程需予區分與備料管理功能相配合5.損耗率的深入考慮採購損耗率/發料損耗率,57,ECN與BOM版本管理,ECN的來源客戶需求規格的不同設計階段的疏失錯漏每次ECN造成一個新的BOM版本缺乏BOM版本管理會造成MRP與發料困擾注意製造流程與BOM的關連生產安排可能容許多個途程表(BOR),58,八.MPS主排程生產計劃,1.主排程計劃的運用方向用料需求規劃展開需用料期段應進料日期粗略產能規劃(RCCP)複核之依據細部進度排程的基礎依據其他配合工程事項管理準備事項之依據,59,2.MPS內容要項,生產批決定-生產何產品/半成品(規格)-生產何數量/何時需完成(交貨)-生產批宣告製造通知單開立製令排程初訂-區分那些大製程-各大製程的生產時段/排程數量(排程複核確立),60,3.存貨式生產計劃的基本架構,生產計畫量=銷售預測量現有庫存量預估入庫量+庫存已指派出貨量+最低安全存量,61,生產計劃量與生產批設定,註:A111經濟批量=500,9006021,9006021,9006022,62,3.簡單分階訂單式MPS基本格式,63,4.多階式中日程計劃基本格式,生產批號:_,品號:_,生產批量:_,應完工日期:_,自製件製令展開,64,5.多階MPS同步化排程要領,以單批為對象,個別建立大製程區分/時段產製對象-製令No/產品半成品自製零組件依BOM分階展開自製件配合投入的大製程注意有效存量-應投產量主排程逆推-由最終大製程(主裝配)應完工日期開始逆推注意各大製程的時段產能限制-向前逆推各前大製程,65,九、主排程可行度的覆核,背景需求主排程是生產製程物料籌集的基準,牽一髮動全身不可行的計劃,是造成混亂的主因可行度複合的關鍵要項備料/物料籌集可能性主要是現有庫存與購料LeadTime必要時考慮供應鏈製程工作中心的產能負荷擔保製程產量的能力生產工具備用性-例如模具,66,Rough-Cut產能規劃原則,以產量係數法為基準以經常投產的產品為換算基準每個產品在生產線建立產量係數生產線應有其約當產量限制直接以產量計算負荷不以標準工時為控制單位簡捷略算的產能負荷管理生產計畫本來就不可能很精確因為現場變化本來就不小,67,產能負荷管理基本格式,生產線:-產品群:-月份:-,68,十.MRP模組運作的目的,毛需求展開淨需求複核料項需購製匯總應進料日期/應完工日期估算應訂購日應/發製日之複算其他功能設計變更的生效/無效日期管制取代料之複核異狀提示例外報表異常/不可能項目之提示,69,1.MRP用料需求展開,A.毛需求量與需用時段B.淨需求量與時段=毛需求量-現有庫存量-已訂未交量+應領未領量.C.應進料日期/應完工日期D.應訂購日期/應生產投入日期E.模擬與調整.生產批排程變化之模擬.缺料對生產批排程影響之模擬,70,2.毛需求展開多階式展開產品-半成品半成品-零組件零件-素材入手來源區分訂購/訂製/委外製令宣告注意需求時段與MPS時段配合,毛需求量=排程量x標準單位用量X(1+損耗率),71,3.淨需求複核,公式有效存量=現有庫存量製令指派未領量+已訂購未交量淨需求量=毛需求量有效存量資料來源(系統模組)庫存料帳(實帳)採購系統/委外系統製令系統/委外發料作業關鍵要項逐階展開注意時段的配合,72,十一.自動化的MPS與MRP展開,運用無限產能法自動展開獨立性需求的MPS依據獨立性需求MPS展開各階依賴性自製件淨需求,變成工單建議將各工單建議的自製件,依據有限產能法與設定BOR,展開細排程DPS將各工單建議的自製件,依據標準BOM展開直接外購料件淨需求,變成採購建議,73,2.工單展開的關鍵,包括自製與委外件BOM的入手特性欄位區分運用毛需求/淨需求展開流程展開次階毛需求量/需用時日複核庫存量/應入庫量/應出庫量及日期變成淨需求量(含日期)依據MPS的預定日排程量展開,74,3.細排程的關鍵,以工單建議的自製件為對象以BOR工序(工作中心)為展開明細預設途程/各工序展開注意預設的工作中心運用有限產能法作可行度複核條件注意工作日曆與產能工時以剩餘產能工時作出有效排程量以日為細排程基準,75,十二.自製與委外工單的處理,自製委外轉換的原因MRP展開,根據BOM檔案的預設入手特性指令由於工作中心產能負荷需求,不得已轉自製為委外委外廠商的變化工單的轉換自製轉委外委外轉自製工單的發放(Release),76,十三.採購指令處理,採購建議的確認正式採購建議的審批決定訂購對象的設定依據審批決定明細預設採購廠商採購對象與進料日期設定轉化為訂購明細訂購審批流程訂購處理得到供應廠商確認供應鏈作業,77,十四.長LeadTim