企业信息化第-4-讲-MRPppt课件

第4讲MRP,物料的管理特性物料的两种类型MRP的基本原理MRP的编制过程闭环MRP的出现,物料定义,定义为了产品销售出厂，需要：列入计划的控制库存的一切物的统称控制成本的举例原材料、配套件、毛坯在制品、半成品、联产品/副产品、回用品、废弃物备品备件包装材料、标签、合格证、说明书工艺装备、工具能源,物料的管理特性,相关性任何物料都由于某种需要而存在品种、规格、性能、质量、数量、时间的约束流动性流动性是相关性的结果，由供方向需方流动不流动是一种浪费价值物料是有价值的，库存要占用流动资金资金是有时间价值的，使用资金应实现利润库存既是资产，也是负债,早期库存控制法,1、定期订货法每经过一个相同的时间间隔，发出一次订货，订货量为将现有库存补充到一个最高水平。2、定量订货法当库存控制系统的现有库存量降到订货点（R）及以下时，库存控制系统就向供应厂家发出订货，每次订货量均为一个固定的量Q。,定货点法,库存计划方法。库存量一旦低于安全库存时，立即补充库存的办法。使库存能保证需求的消耗。剩余的库存量可供消耗的时间刚好等于订货所需要的时间（订货提前期）时，就要下达定单。只适应稳定消耗的情况。,订货点法的适用,订货点法考虑安全库存和提前期,通过库存量与订货点的判断,当库存数量达到订货点数量时,就发生订货需求,以保证库存物料满足生产需求。这种方式比较适应于备件和相对独立需求物料的库存控制。,定货点法示意图,定货提前期,定货提前期,定货提前期,定货提前期,数量,时间,安全库存量,均衡消费消费加快消费减慢,定货点,定货点不变,定货点升高,定货点降低,增加定货量,定货量不变,T,最大库存,批量,T,T,T,库存管理的目标,不出现供应短缺。降低库存。它们是两个相互矛盾的对立目标。产生了“独立需求”和“相关需求”的概念，按需用时间的先后及提前期的长短，分时段确定各个物料的需求量。这就是“物料需求计划（MRP）”。,独立需求。指对该种物料的需求与其他物料（或高层产品）的需求无关，一般而言独立需求的物料是由于企业外部的需求决定的那部分物料需求，如预测型或订单型的成品，以及一些生产服务件（备品备件）。可以用订货点方法来处理。相关需求。指对该种物料的需求是从对其他物料（或高层次产品）的需求中导出的，非预测型的部件、组件、零件、原材料。相关需求的物料显然不适合使用早期库存控制方法如订货点法来管理，因为订货点法忽视了组件需求的成套性，所以要靠物料需求计划MRP来确定物料需求对其进行管理。,产品结构,案例：汽车的生产过程。任何制造业的产品，都是按照从原材料到成品的实际加工装配过程，划分层次，建立上下物料的从属关系和数量关系。我们称上层的为“母件”，下层的为“子件”。下面以方桌为例，说明产品的结构。“宜家家居”的家具产品。,13000,套,1.0,E,10000,件,1.0,X,11000,件,1.0,A,11100,件,1.0,C,11110,m,2,1.0,O,0,1,2,3,结构层次,独立需求件,相关需求件,11200,D,件,4.0,R,12100,m,3,0.2,12000,件,4.0,B,11210,P,m,3,0.2,方桌,桌面,桌腿,面,框,板材,方木,1,螺钉,胶,油漆,方木,2,产品结构树,X,510152025,交货日期,时间,时间坐标上的产品结构,不同的原材料需要的加工时间是不同的，因此订货提前期也是不相同的。,根据时间坐标，MRP可以计算出不同原材料的订货时间，从而节约采购费用。,MRP的基本思想,基本思想：已知主生产计划MPS、根据产品物料清单BOM、库存状态等信息由计算机编制出各个时段各种物料的生产以及采购计划。注解：1、MPS，MasterProductionSchedule，主生产计划是以生产计划大纲或生产规划、预测和客户订单为输入，安排未来各个周期中企业产品的种类、数量和需求日期的详细说明，是一个详细的产品生产进度计划。描述了企业将来产品的品种、数量和时间。2、BOM，BillOfMaterial，物料清单详细描述产品结构。制造产品所需要的原材料、零部件、总件等物料间的组成关系。,MRP回答了制造业的通用问题,问,答,1主生产计划（MPS）,2产品信息，物料清单（BOM）,3库存信息，物料可用量,4建议的加工及采购计划,MRP的处理逻辑,MPS的生成过程：把MPS、BOM和IC等输入转换为最终产品对物料的需求以及订货安排的过程。,MRP的逻辑流程图（1）,MRP的逻辑流程图（2）,卖什么？,做什么？,买什么？,市场要什么？,主生产计划MPS,自制件生产决策,外购件订货决策,物料清单BOM,生产进度计划（OS）,MRP的功能模块及逻辑联系,订货产品相关零件毛需求量,查相关零件的现有库存量,相关零件的净需求量,库存改变,库存状,态文件,设计：,产品结构修改物料用量增减材料代用,销售：,预测不准品种变化数量变化交货期变化,?,库存：,现货量已分配量即将入库量失窃、报损,?,?,计划,生产厂长的烦恼,产品信息,主生产计划,库存信息,物料需求计划,批量政策,实际计划生产或采购的交付数量和订货数量未必等于净需求量，这是由于在实际生产或订货中，准备加工、订货、运输、包装等都必须是按照一定的数量来进行的。因此，实际净需求量必须以某种数量来计算，这一定的数量称为生产或订货的批量。物料需求批量过大，占用的流动资金过多，但加工或采购的费用减少；批量过小，占用流动资金减少，但增加了加工或采购的费用。因此，批量的选择是项重要的工作，物料需求批量的计算方法较多，这里仅介绍以下几种。,直接批量法(LotForLot)。直接批量法是物料需求的批量等于净需求量，也称按需订货法(AsRequired)。这种批量的计算方法往往适用于生产或订购数量和时间基本上能给予保证的物料，或者所需要的物料的价值较高，不允许过多地生产或保存的物料。,固定批量法(FixedQuantity)。固定批量法是指每次的加工或订货数量相同，但加工或订货间隔期不一定相同，一般用于订货费用较大的物料。固定批量的大小是根据直观分析和经验判断而决定的，也可以以净需求量的一定倍数作为批量。,固定周期法(FixedTime)。固定周期法是指每次加工或订货间隔周期相同，但加工或订货的数量不一定相同的批量计量方法。一般用于内部加工自制品生产计划，为的是便于控制。订货间隔的周期可以根据经验选定。,MRP的计算方法MRP系统的核心是计算物料需求量，MRP在计算物料需求时要涉及到以下各个量：毛需求量(GrossRequirement)净需求量(NetRequirement)已分配量(Allocations)现有库存量(ProjectedonHand)可用库存量PAB(PromiseAvailableBalance)计划收到量(ScheduledReceipts),计算毛需求量:,第一种：毛需求量相关需求+独立需求相关需求量母件需求量本级用量因子第二种：时区1:毛需求量订单量；时区2：MAX（订单量，预测量）,以上各因素组成的计算公式为：净需求量本时段毛需求量+安全库存（前一时段末的可用库存量本时段计划接收量）预计可用库存（前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量）本时段毛需求量,安全库存量为5，固定批量法，提前期为1，批量为10,毛需求订单量,毛需求MAX（订单量，预测量）,读入计划接收量和当期库存量,计算第1阶段净需求量,净需求量本时段毛需求量+安全库存(前一时段末的可用库存量本时段计划接收量）20+5-(16+10)=-1,计算第1阶段预计库存,预计可用库存（前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量）本时段毛需求量(16+10+0)-20=6,计算第2阶段净需求量,净需求量本时段毛需求量+安全库存(前一时段末的可用库存量本时段计划接收量）25+5-(6+0)=24,计算第2阶段计划产出量,若净需求量10,超出10的倍数的零头部分，归整10。,计算第2阶段计划投入量,计算第2阶段预计可用库存量,预计可用库存（前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量）本时段毛需求量(6+0+30)-25=11,计算第其它阶段,主要数据需求信息物料清单(BOM)工艺路线和提前期物料可用量,MRP的原理与特点,050,原理基于时间坐标产品结构基于制造业通用问题的需求计划反映生产管理的客观规律,特点需求优先级计划分时段计划可快速修订的计划,传统MRP的弊端,首先，MRP系统假定其主要输入主生产计划MPS已经存在，并且可行。这就意味着默认生产系统的生产能力是可实现或是无限大的，有足够的生产设备和劳动力来保证生产计划的实施。,其次，MRP系统假设物料的采购计划是可行的，其外部物流系统有足够的供货能力和运输能力来保证采购计划的实施。再次，没有涉及车间作业计划和作业分配，也不能保证生产作业的最终完成。,MRP的缺点,仅说明需求，没有说明可能。仅说明计划要求，没有说明计划的执行结果。如何解决生产计划和生产能力之间的关系？只考虑产品结构和库存信息，对影响交货的其他因素如制造工艺、生产设备、生产产能、运输能力、供货能力等没有考虑。也没有考虑生产计划的变更。按基本MRP作出的计划往往不可行。它是开环的，没有信息反馈，也谈不上控制。,闭式MRP的解决方案,增加能力需求计划(CRP,CapacityRequirementPl