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文档简介

使用伺服参数调整加工精度的方法,i系列CNC（15i，16i/18i/0i-B，0i-C/0iMate-C）的伺服因为使用了HRV2和HRV3控制（21i-B为选择功能，0iMate-B只有HRV1控制），改善了电流回路的响应，因此可使速度回路和位置回路设定较高而稳定的增益值。,速度回路和位置回路的高增益，可以改善伺服系统的响应和刚性。因此可以减小机床的加工形状误差，提高定位速度。由于这一效果，使得伺服调整简化。HRV2控制可以改善整个系统的伺服性能。伺服用HRV2调整后，可以用HRV3改善高速电流控制，因此可进行高精度的机械加工。,适用的伺服软件系列号及版本号90B0/A（01）及其以后的版本（用于15i/16i/18i/21i/0i，但必须使用320C5410伺服轴卡）。,调整机床加工精度应该从两方面着手：控制系统方面和驱动方面。系统方面使用AIAPC或AICC（AIAPC或AICC包含预读程序段，插补前加减速，自动拐角减速等功能），驱动方面使用HRV2（HRV2可以使前面讲的频率响应更好），前馈控制，FAD（精细加减速），反向间隙加速功能等。,首先设定控制系统和驱动方面的参数。这些参数对于提高机床性能非常重要，建议按照以下的说明进行设定,一.控制系统方面系统是0iMATE-B/C、0i-B/C的B包时，设定以下参数：设定AIAPC相关参数,系统是0i-B/C的A包时，设定以下参数设定AICC相关参数,设好后不需要调整的参数：,2驱动方面设置HRV，前馈控制，FAD（精细加减速），反向间隙加速功能等参数，总结成下表：HRV2控制标准参数,前馈功能和精细加减速功能,以加工一个圆为例，进行形状误差分析。,由以上图可看出,主要从两方面减小形状误差:R1和R2。R1是由于伺服系统的延迟引起,与进给速度成正比,与位置增益成反比,与半径成反比,所以如果要减少形状误差，首先要尽量降低进给速度，其次是尽可能增加位置增益（太高可能会引起振动）。R2是插补后加减速引起,这主要从参数上增加一些功能来减小误差。从以下几个方面调整。1.切削进给加减速改为直线型（系统默认为指数型）。参数1610#0设定为1，1622是加减速时间常数，设100左右。2.增加前馈功能。,参数设定：PI控制有效：2003#3设定为1。前馈功能有效：2005#1设定为1。前馈因子：2068设定为70或7000左右。速度环前馈因子：2069设定为50左右。,3.采用背隙加速功能由于机械摩擦和反向间隙的存在，机床电机在换向时会产生延时，形成过象限突起或过切，如下图所示：(以铣圆为例,左图出现突起,右图出现过切。,调整步骤：按前述12步骤调整。背隙补偿量：1851最好用千分表实测。背隙加速有效：2003#5=1。背隙加速量：2048，一般设为600。背隙加速有效的时间：2071。设定5
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