数控车床PPT课件

数控加工技术实习-数控车床,连福群实验师高云峰高级技师杨增玲副教授刘贤副教授崔涛讲师,中国农业大学工程训练中心,指导教师,1,.,程序段的组成,内容提纲,程序的主要代码,螺纹切削指令,螺纹的数控加工,2,.,1.程序的主要代码,（1）快速定位指令G00用途：控制刀具以点位控制的方式快速移动到目标位置。格式：G00X(U)_Z(W)_X、Z刀具要到达的目标点的绝对值坐标；U、W刀具目标点相对于前一点的增量坐标；本次实习均采用绝对值坐标。,3,.,直径编程方式在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，可与零件图中的尺寸标注一致，避免尺寸换算过程中可能造成的错误，给编程带来很大方便。编程方式由系统参数设定,知识点补充,如图所示：A点坐标：B点坐标：,(25,0),(30,-20),4,.,1.程序的主要代码,（1）快速定位指令G00说明G00不能加工，仅在刀具与工件不接触时使用，其移动速度是机床出厂时由生产厂家设置默认的，加速-最大行进-减速-终点；G00是模态指令，是续效的，即：前面程序制定了G00，紧接后面的程序可不写，只需写出移动坐标即可。,5,.,（1）快速定位指令G00控制刀具以点位控制的方式快速移动到目标位置。格式：G00X(U)_Z(W)_,B(32,0),A(100,100),从A点移动到B点:G00X32Z0,G00U-68W-100,从机床回零点移动到A点再移动到B点:G00X100Z100X32Z0,6,.,1.程序的主要代码,（2）直线插补指令G01用途：刀具以程序中设定的进给速度，从某一点出发，直线移动到目标点。格式：G01X(U)_Z(W)_F_X、Z刀具要到达的目标点的绝对值坐标；F刀具的进给速度。说明：G01是在刀具加工直线轨迹时采用的，如车外圆、端面、切槽等；机床执行G01时，程序段中必须有F；G01和F都是模态指令。,7,.,1.程序的主要代码,（3）进给速度指令用途：指定刀具进给移动的快慢。格式：a)转进给方式G99F_，F指定的是主轴转一转，刀具沿进给方向移动的距离，单位是mm/rb)分进给方式G98F_，F指定的是刀具每分钟移动的距离，单位是mm/min说明：都是模态指令我们机床默认是转进给方式,8,.,1.程序的主要代码,（4）刀具控制指令用途：用于选择所需的刀具。格式：TXXXX一般数控车床T后面用四位数字表示，前两位是刀具号，后两位是刀具补偿号；如T0101,注意：沈阳机床厂的CAK3675V是四位数字；宝鸡机床厂的CJK1630和TK40A是两位数字。,9,.,1.程序的主要代码,（5）M指令M03主轴正转M04主轴反转M05主轴旋转停止M08切削液开M09切削液关M30程序停止，程序复位到起始位置,10,.,1.程序的主要代码,（6）主轴转速控制指令用途：控制主轴速度的快慢。格式：a)恒转速控制G97S_，S指定的是主轴转速，单位是r/minb)恒线速控制G96S_，S指定的是主轴的线速度，单位是m/min说明：都是模态指令；恒转速控制是数控车床的默认状态，一般情况下都采用此种方式。,11,.,沈阳机床厂CAK3675V的主轴转速由S指令指定；宝鸡机床厂的CJK1630，主轴转速由手柄控制，程序中不用S指令指定；宝鸡机床厂的TK40A，分档位设定转速，需要先用M41（低档）、M42（中档）、M43（高档）指令，把主轴转速调到相应档，然后在程序中用S指令指定具体的转速。,实习所用机床的说明,12,.,（7）程序代码表,G功能代码表,13,.,辅助功能代码表,14,.,2.程序段的组成,OXXXX程序名,N10G54；N20T0101;N30M3S500G99F0.2;程序段N40N50,N320M30;程序结束,15,.,【工程实例】如图所示的零件，其材料为45钢。欲在数控车床上进行精加工，编制精加工程序。,3.圆柱表面及端面的数控车削,技术要求：粗糙度为3.2倒角145。,16,.,（1）零件图样及信息分析零件表面主要是圆柱面组成的简单回转体零件。零件表面粗糙度分析，需要进行粗车和精车分开加工。毛坯尺寸31mm100mm。,（2）加工工艺从右至左粗加工各面，先大后小，留精加工余量0.5mm；,从右至左连续精加工各表面和倒角，达到加工要求；,技术要求：粗糙度为3.2倒角145。,17,.,（3）走刀路线原则：首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短圆柱表面的加工通常采用矩形走刀路线,切削有膨胀，矩形走刀路线可避免影响精度,18,.,（4）切削速度的选择根据被加工零件表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量书册等资料选取切削速度，计算主轴转速。本例选择：钢件：粗车外圆选用S500F0.15；精车外圆选用S800F0.05。塑料件：粗车外圆选用S500F0.2；精车外圆选用S500F0.1。,19,.,工艺1：粗加工,O0100；/程序名,T0101;/使用1#刀，刀补番号01#,M3S500G99F0.2;/设定主轴转速和进给速度,（5）编写数控加工程序,G54；/使用工件坐标系编程,G00Z1;,X32;/提刀,G01X0;/车端面,Z1X28.5;Z-35;/粗车第一级台阶，留0.5mm精车量,X25.2;/粗车第二级台阶，留0.5mm精车量G01Z-20;,X30;G00Z1;,对刀点,注意：粗车背吃刀量1mm。,20,.,M3S800F0.05;/精车参数设定G00X22.7Z1;Z0;,工艺2：精车外圆轮廓及倒角,备注：精车过程中背吃刀量：0.5mm,（5）编写数控加工程序,G01X24.7Z-1;/倒角Z-20;/小外圆柱面X26;X28Z-21;/倒角Z-32;/大外圆柱面X30;/提刀,G00X100Z100;/回换刀点M30；/程序结束,技术要求：粗糙度为3.2倒角145。,21,.,MDI工作模式：在MDI的工作模式，可直接输入程序及指令，按循环启动键执行输入的程序及指令；MDI模式下，可以手动编辑简单程序，在该模式下编辑的程序不会被保存，FANUC系统在使用一次或复位后程序消失。EDIT模式：用于在客户程序区新建、编辑、调用、删除程序，通过不同程序号可分开存储多个程序；程序在通过传输进入机床后也存储于客户程序区，如修改或调用也应在EDIT模式下。,两种输入方式:,（5）数控加工程序输入及验证,22,.,编辑,PROG,键入程序名(不加分号),Insert:输入,Can:取消前一步输入/退格,Alter:替换已有的程序段,Eob:分号,程序执行:,自动,循环启动,可使用单段执行,键入程序与数控加工演示,23,.,4.螺纹切削指令,格式：G32X_Z_F_X、Z螺纹切削的终点绝对坐标值；F螺距,说明：加工螺纹时，面板上的进给速度倍率、主轴速度倍率开关无效由于螺纹存在挤压变形，加工外径时公称直径要小一些，如M301.5，外径加工到29.8mm由于伺服系统具有滞后性，在螺纹切削时需要考虑足够的切入距离1和切出距离2,24,.,切削螺纹引入距离,1和2的数值与机床拖动系统的动态特性有关，与螺纹的螺距和螺纹的精度有关。一般1为35mm，对大螺距和高精度的螺纹取大值；2一般取1-1.5mm。若螺纹收尾处没有退刀槽时，收尾处的形状与数控系统有关，一般按45退刀收尾。,知识点补充,25,.,4.螺纹切削指令,在加工螺纹之前，应先计算出牙型高度，再根据其高度分配进刀次数及背吃刀量普通螺纹牙型高度：p=0.6495螺距螺纹加工中的背吃刀量大小和进刀次数会直接影响螺纹的加工质量和效率，一般按经验或参照下表,26,.,【工程实例】续上例，在第二个台阶上加工M251的螺纹，零件图如下：,5.螺纹的数控加工,27,.,（1）选用刀具根据加工要求选用三把刀具。1号刀为外圆车刀（粗、精车端面和台阶轴用），2号刀为4mm的切槽刀（切退刀槽），3号刀为螺纹车刀（车螺纹）。（2）依据图样要求，确定工艺方案及走刀路线具体路线为：退刀槽车削螺纹车削切断,28,.,/换切槽刀，车退刀槽，1mmx4mm，T0202;/换刀：切槽刀/切断刀M3S500F0.05；/改变转速和进给速度G00X30Z-20;/快速进给到切入点G01X23;/设定切槽深度X30;/退刀G00X100Z100;/返回换刀点,工艺1：退刀槽车削,（3）编写数控加工程序,29,.,/车削螺纹，M25x1mm，T0303/换刀：外螺纹刀,单侧螺牙高度：P=0.65*1=0.649,切削总量（直径值）1.3，分3次切削0.7、0.4、0.2,工艺2：螺纹车削,（3）编写数控加工程序,G00X24.3Z4;/设定切入点、第一刀背吃刀量：0.7G32Z-17F1;/车削螺纹第一刀：退刀点+1mmX30;/提刀G00Z4;/返回切入点,X23.9;/第二刀背吃刀量：0.4G32Z-17F1;/车削螺纹第二刀X30;/提刀G00Z4;/返回切入点,X23.7;/第三刀背吃刀量：0.2G32Z-17F1;/车削螺纹第三刀X30;/提刀G00Z4;/返回切入点X100Z100;/返回换刀点,30,.,/停车测量M00；/停车，对车削完成的工件进行测量,工艺3：完成后的零件测量与切除,（3）编写数控加工程序,/切断T0202;/换刀：切槽刀/切断刀，执行工件切断作业M3S500F0.05;