目视管理与现场8S实战训练-最新版教材(1).ppt

目视管理与现场8S实战训练,深圳市本杰企业管理咨询有限公司,课程内容大纲,1、目视管理概论、目视管理在工厂的实际应用2、目视管理推行步骤、案例练习3、目视管理推行技巧4、现场8S推行的作用、现场8S各要素推动重点5、现场8S推行方法和推行步骤6、现场8S推行最受困扰问题分析、解决办法,第一部分,目视管理概论目视管理在工厂的实际应用,目视管理的产生市场需求的多元化变种变量生产丰田生产体系TPSJIT的出现JIT的核心看板管理目视管理,先认识一下目视管理的威力,通常我们描述一件事有三种方式抽象化通过口头或文字进行解说，吸引大家；实体化通过照片、对比、模型、示范、实物等方式加以解说；定量化或图表化利用数字加以解说，进而绘成图表，藉此可看出变化、水准、趋势。,目视管理定义透过看板、标识、实物、灯号、颜色、图表等视觉化工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对等现场六大活动项目，进行管理、改善活动。,目视管理在工厂的应用,一、以实物的方式来表示工厂用来作检验用的样品、样板挂在仓库货架上的大号塑胶模型,目视管理在工厂的应用,二、以灯号的方式来显示车间机器缺机油时，机油旁的指示灯会闪机器运行不正常，警示灯会报警手伸进模腔，冲床红灯闪烁,目视管理在工厂的应用,三、以颜色的方式来区别工厂用来装不合格品用的框是红颜色的车间不同颜色的作业区域线车间叉车运行轨道线或搬运通道线,目视管理在工厂的应用,四、以记号、标记来显示吊车用的摇控器中按钮上的箭头方向仓库堆放产品限高标记线机器上仪表的安全界限标记文件夹顺序线记号,目视管理在工厂的应用,目视管理在工厂的应用,五、车间现场的看板生产计划进度控制看板产品品质状况波动看板车间员工日产量柱状看板,看板管理把比较重要的管理项目，通过各种黑板/白板或宣传栏显示出来，使大家都能清楚该项目的管理状况，一目了然。,看板管理的作用1、快速、及时、准确地传递信息；2、掌握生产进度，以便及时进行调整；3、褒优贬劣，营造一个竞争的氛围；4、起备忘录的作用；5、显示一流的现场管理，树立良好企业形象。,看板制作的要求1、版面采用线条或图文进行分割；2、主次分明，重点突出；3、尽量用量化的数据、图形说明问题；4、动态信息尽量用不同颜色的箭头进行标识；5、适当采用卡通、漫画的形式，活跃版面。,车间管理看板实例参考,看板现场制作练习内容包括今年上半年生产部品质目标：制程不良率每月波动率、紧急订单J07/A06生产进度、XX客户下月5日要来查厂等内容。要求：不拘于某一种形式，自由设计。,目视管理在工厂的应用,六、用图画、漫画、照片来表示日本工厂墙上挂锤子处的锤子图形工厂逃生线路图用图画或照片做的流程图或操作规范,七、示范企业通常在培养和指导员工时会用到，如：班组长教育新员工操作机器时消防员训练员工如何正确使用灭火器时,目视管理在工厂的应用,第二部分,工厂目视管理的推行步骤,推行目视管理带来的好处1、工厂形象的改观2、管理透明化（视觉化工具）3、降低现场的浪费,目视管理的推行第一步1、设定工作目标（PQCDSM）如：XX产品不良率下降到3%；XX产品平均每天提高产量100件；XX车间工伤率下降为1件/月等。,工作目标的设定举例（PQCDSM）,目视管理的推行第二步2、成立推行小组(并规定各职责),目视管理的推行第三步3、制定推行计划（具体计划如：教育和宣传、彻底推动现场8S、确定管理项目、建立目视管理体系、运行检查、评比、持续改进等）,目视管理的推行第四、五步4、目视管理活动全面展开5、效果验证、持续改进,目视管理推行重点之一目视管理检查表的制定,目视管理检查表的制定1、确定检查的项目；2、检查标准的设定（满分10分时）优：9-10分表示非常好、非常清楚；良：7-8分表示好、清楚；一般：4-6分表示普通；差：0-3分没有条理、不清楚。,目视管理检查表范例（品质管理）,评分规则：优（9-10分）、良（7-8分）、一般（4-6分）、差（3分或以下）,目视管理推行重点之二实用标准和重点标准的制定,目视管理实用标准为预防产品品质不良及保证可靠有效地作业，在作业员操作台或看得到的地方，将设备设定条件、作业过程和方法以文字或图表的形式表达出来。如利用相机拍摄图片作为流程的每个步骤，并配少量文字加以解释。,目视管理重点标准在客户抱怨严重、工伤频发、重大品质事故处设置重点标准。重点标准须挂在显眼位置，内容有以下要求：写成条文式、文字简短扼要、字体要粗黑。,第三部分,目视管理推行方法1、颜色的使用2、标志的使用3、推行目视管理注意事项,目视安全管理颜色的使用在很多工厂的安全管理，通常用颜色来刺激人的视觉，达到警示的目的。1、红色“防火、停止、禁止、高度危险”的基本色。如防火标志、消防栓、灭火器、火灾报警器；紧急停止开关、易燃易爆有毒品等。,目视安全管理颜色的使用2、黄色“引起注意”的基本色。如用于标识有冲撞、坠落、易滑倒的地方；吊车、堆高机、卡车、叉车、有冲撞可能的柱子、楼梯外缘、路障。为衬托黄色，一般以黑色为底色。,目视安全管理颜色的使用3、绿色“安全、卫生、正常运行”的基本色。如安全出入口标志、安全运行灯信号；医务室、急救箱等。为衬托绿色，一般以白色为底色。,目视安全管理颜色的使用4、蓝色“勿动”的基本色，如除了责任人，其他人不许随便操作。5、白色基本色，如通道线、转向等；6、黑色用来标识文字、记号、箭头等。,目视管理标志的使用,1、指示性标志依据包装物内商品的特性，指示储运过程中的作业人员，进行安全、合理操作要求的图像及文字的特殊记号。GB191-2000：包装储运图示标志，一共有十二种标志。白纸黑字,指示性标志举例,GB191-2000：包装储运图示标志,指示性标志举例,危险性标志是用来表明包装物内的商品属于哪一类危险品及危险程度的标志，通常用图像和文字来表示。作用：警示物流作业人员，加强必要的安全防护措施，保证作业过程中人、财、物的安全，应贴在醒目位置。,2、危险性标志,GB190-90危险货物包装标志,危险性标志有爆炸品、有毒品、剧毒品、腐蚀性物品、氧化剂、自燃物品等21个标志。具体参见GB190-90。,危险性标志,高度危险,安全标志范例,注意,（符号：黑色，底色：橙红色）,（符号：黑色，底色：白色）,3、环保标志,环保标志又称为环境标志、生态标志，是一种反映环保意识的商品包装标志。,是认证机构设计并发布的一种专用标志，用以标明该产品已达到某一特定标准或技术规范。,4、质量认证标志,目视管理用具,推行目视管理最起码要做到一踏入工厂指示牌清楚、组织架构和职责明确；区域规划明确、作业标准统一、规范；作业过程、作业进度、作业效率和作业品质清晰；作业安全有保障、作业成果会显示。,第四部分,推行8S的作用8S各要素推动重点,药方企业易得疑难杂症，得此症工厂到处乱七八糟、运作流程稀里糊涂，不良浪费随处可见，作业效率极其低下。这个疑难杂症的克星现场8S推行。现场8S易于吞服，有病治病，无病强身，绝无毒副作用，请放心使用。【成份】整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、学习【用法】后续说明注意：开始服用后，请持续，切勿中途停止、否则旧病复发,现场8S推行会用到的管理工具,现场8S推行的作用8S最佳推销员8S品质保证员8S节约家8S效率保障员8S安全管理员8S企业文化策划员,8S各要素推动重点,在工作现场，区分需要与不需要的东西；保留需要的东西；撤除不需要的东西(采用红牌作战)。,1S、整理（Seiri）,整理区分的基准（各企业依实际情况来订）,动作整理使用自动焊枪减少焊接动作,补焊,环境整理减少动作限制在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没有限制，这样在作业时，心理才会处于较为放松的状态。比如，当工作台上摆放零件的容器容易倾倒，作业者在取零件时动作轻重必须特别注意，则取零件的动作效率必大受影响。,2S、整顿（Seiton）,需要的东西加以分类定位放置，并且保持在需要时立即取出的状态；分类定位之后，要明确标识；用完之后，要物归原位。,物料寻找百态图,1、需要东西无需寻找明确标识、分类放置；2、立即取出的状态按使用频率定位、放置位置；3、使用后要能恢复到原位，没有复位或误放时能马上知道。,整顿执行的重点,作业整顿：对称反向的原则从身体动作的容易度而言，同一动作的轨迹周期性反复是最自然的，双手或双臂运动的动作如能保持反向对称，双手的运动就会取得平衡，动作也会变得更有节奏。,动作整顿：降低动作等级原则动作等级越低，动作越简单易行。反之，动作等级越高，耗费的能量越大，时间越多，人也越容易感到疲劳。,手指负荷能力分析,8S之整顿改善经典案例适当位置原则,3S、清扫（Seiso）,不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无脏污的状态,推行清扫需注意的重点,1、规划清扫责任区；2、树立样板；3、进行例行大扫除活动；4、调查污染源，采取对策予以消除。,4S、清洁（Seiketsu）,维持清扫过后的现场及环境的整洁美观；加以维持前3S的效果、持之以恒。,1、彻底落实前3S的各种动作；2、针对前3S出现的问题，拿出改善对策；3、建立清洁检查、奖惩制度，使前3S规范化。,推行清洁需注意的重点,5S、素养（Shitsuke）,通过前4S活动，形成良好的习惯,1、组织5S知识的教育培训，扭转意识；2、举行5S知识抢答赛，使大家积极参与；3、举行5S征文活动，让大家提建议改进。,推行素养需注意的重点,素养培养：假设你看到一位工人，正将铁屑洒在机器之间的通道地面上。你问：“为什么你要将铁屑洒在地面上呢？”他答：“因为地面有点滑，不安全。”你问：“为什么会滑，不安全？”他答：“因为那儿有油渍。”你问：“为什么会有油渍？”他答：“因为机器在滴油。”你问：“机器为什么会滴油？”他答：“因为油是从联结器泄漏出来的。”你问：“联结器为什么会泄漏？”他答：“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”,6S、安全（SAFETY）从企业安全事故开始分析,企业安全事故1993年深圳某玩具厂火灾造成87人死亡，51人烧伤，直接经济损失高达260万元。导致布鲁塞尔国际纺织工人组织公开呼吁抵制中国玩具。法院以重大责任事故罪分别判处该玩具厂厂长兼防火责任人黄国光、玩具厂经理劳创泉、经理梁建国和电工刘先等4人有期徒刑6年、2年、3年和2年。,事故调查结果1、起火原因，电线短路造成起火；2、投资商存在短期临时观念，因为厂房是租来的，在消防上不愿过多投资；3、消防水带长达20米无法展开，抢救不及时；4、四个出口一个被锁住，两个被货物堵死，唯一通道宽仅78厘米；5、3月份查出消防隐患，被认为火灾情况发生几率很小未整改。,企业安全事故据2001年9月5日南方都市报报道，深圳市宝安区福永镇XX电子厂对工人使用化学品“正己烷”没有采取有效的保护措施，致使26名女工集体中毒，为此欧洲客户取消了巨额订单。,企业安全事故据1999年11月7日深圳特区报报道1998年深圳市福田区XX毛绒织造有限公司挡车女工刘XX突然晕倒在自己操作的梳毛机上，高速转动的机器将其双臂卷入并从根部轧断。刘XX的律师向企业提出高达342万元的索赔要求。,几组数据1、10006292、1304913、357.54、35忽视安全生产，迟早要受到事故带来的惩罚！,车间作业安全主要包括1、机械作业安全2、压力容器安全3、化学品储存和使用安全4、动力机车安全5、消防安全6、电气安全7、特种作业安全等,事故的基本性质1、因果性事故致因理论2、随机性与偶然性3、潜在性和必然性,造成事故的原因1、直接原因2、间接原因,思考题请大家思考下面的问题，其根本原因在哪里？,某工厂现场安全问题某工厂车间机器作业时会产生刺眼的强光，机器上的作业指导书规定作业必须戴保护镜进行操作，但员工却把保护镜放在桌子上；车间的锡焊安装了排烟装置，工人却把排烟口盖在桌子上；墙上挂的MSDS翻得卷了边，但门口放了三大桶化学品却未作任何标识。,讨论：最直接原因打勾公司安全生产管理制度不完善公司危险源未辨识出来公司员工安全防护用品不充分公司的安全风险未得到控制基层员工安全教育不够公司高层领导没有足够重视安全生产,安全科学理论的发展三阶段1、事故学理论2、危险分析与风险控制理论3、安全科学理论,安全行为科学理论洗脑固有意识“习惯性违章”,习惯性违章行为的特点1、麻痹性2、玩固性3、继承性4、排它性,习惯性违章者的心理状态1、侥幸心理2、惰性心理3、好奇心理4、呈能心理等,安全管理防呆法应用又称之为防错法、愚巧法：即设计一些方法防止错误的发生，或者将错误发生的概率降到最低程度。防呆法应用范围非常广泛。,安全管理防呆法即使人为疏忽也不会出错的构造如：感应玻璃门、感应电梯门感应冲床,安全管理防呆法应用十原理1、断根原理2、保险原理3、自动原理4、相符原理5、顺序原理6、隔离原理7、复制原理8、层别原理9、警告原理10、缓和原理,安全推动重点,A建立健全企业安全生产管理制度B对企业的危险源进行辨识、评估和控制C加强安全三级教育D做好安全防护，做好安全检查,7、节约（SAVE）推动重点,A开展全员节能降耗活动B合理排程减少等待或闲置时间C运用IE七手法提高生产效率D通过TPM提高设备综合效率E.降低原材料消耗和降低产品不良率和报废率,8、学习（STUDY）推动重点,1、认识生存危机学习的必要性2、建立学习社区3、营造学习氛围,学习要点1、先认识自我2、简单到复杂，基础到应用3、理论与实际相结合4、学以致用,学习推动重点制定企业员工教育训练计划有效实施教育训练考评培训效果建立绩效考评体系,第五部分,8S推行方法和步骤,8S推行成功的条件高层主管的支持全员彻底理解8S的重要性以团队方式推动订定明确可测量的8S活动目标建立合理的考核制度持续改进,8S推行方法点式和面式定点摄影法评分改善法小型企业大中型企业简单易行全面细锁时间短时间长推动工具：照片推动工具：评分表成效：止于7S成效：全面,8S推行步骤演示,第一步：确定8S活动推行流程及顺序,某电子厂8S推行流程计划：高层主管决策设定活动目标成立推行小组明确规定各方职责拟定8S推行活动计划宣传教育建立考核评价制度试点开始评价与检讨完善8S推行制度全公司展开,第二步：成立推行委员会,第三步：确定委员会各推行职责,某电子厂推行组织职责8S推行委员会1、组织制定公司推行8S方针、目标及计划2、组织人员培训，制定可行的奖惩措施3、主导全公司8S活动的展开其他职责略。,第四步：规划8S责任区域应形成文件，并予以公布，确保各方明确。,某电子厂方针与目标范例：方针：彻底推行8S，营造一流企业环境方针：创造整洁、美观工作现场，从8S开始目标：工伤次数每季度不超过三次目标：物料误用率：0目标：提高日产量：20%,第五步：确定推行方针和目标,第六步：确定8S推行计划,某电子厂推行计划范例：1、8S推行前的协调会：2月第一周2、建立推行组织方针：2月底3、教育培训及海报标语宣传：3月前三周4、大扫除：3月第二周5、执行整理整顿活动：3月底6、,第七步：确定8S活动实施办法,某电子厂推行文件范例：1、物品“要”与“不要”的区分标准2、不要的废弃物处理规定3、8S活动考核标准与奖惩制度4、8S活动推行手册5、,第八步：宣传活动和教育训练,某电子厂宣传与教育方法：1、张贴8S宣传标语、海报2、组织学习8S基础知识3、开展8S基础知识竞赛4、开展8S征文活动等,第九步：8S活动试点展开,某电子厂试点展开：1、整理、整顿活动展开2、节约活动展开3、检查与考核评价4、整改,第十步：8S活动全面展开,第十一步：8S活动的检查/评比/奖惩,第十二步：8S活动的检讨与维持,第六部分,现场8S推行最困惑的问题解决办法,1、现场8S推行领导不重视如何解决深圳西丽一家生产电脑箱的五金厂，老板认为搞8S纯粹是浪费时间和精力，应该把时间放在生产上。王XX是该公司8S推行小组的一员，他对这家公司的现状束手无策，请大家替他想想办法。,领导不重视的解决办法深圳公明一家生产服装饰品的企业，他们也遇到了同样的问题。他们的8S推行小组开始也很绝望，但后来他们找到了一个比较好的解决办法用数据说话,2、现场8S推行员工积极性不强东莞石龙一家机械厂，他们在推行现场5S活动时遇到一个难题：员工推行5S积极性不强。应该如何去调动员工的积极性呢？请大家帮他们想想办法,化被动为主动的能力把员工从被动的工作状态扭转到主动的工作状态；从员工“让我做事”的心态扭转到“我要做事”的心态。,大家一起来讨论如何调动员工积极性?,员工激励的几种方法1、目标激励2、参与激励3、领导激励4、认同激励5、奖罚激励6、学习激励,3、现场8S推行奖之有理，罚之有道东莞高埗一家电子厂，他们在推行现场8S活动时遇到一个难