点焊焊接质量的评判标准PPT幻灯片

1,点焊焊接质量的评判标准,上海江森鹤华汽车金属零部件有限公司烟台分公司2007.10,2,目录,1、电阻焊基本原理及过程2、点焊焊接质量的评判标准3、焊接质量控制,3,一、电阻焊基本原理及过程,1、焊接方法分类,4,定义：焊件组合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接的方法，又称为接触焊。物理本质：就是利用焊接区金属本身的电阻热和大量塑性变形能量，使两个分离表面的金属原子之间接近到晶格距离（0.3-0.5nm），形成金属键，在结合面上产生足够量的共同晶粒而得到焊点、焊缝或对接接头。,2、电阻焊原理,5,1）电阻焊热源产生于焊件内部，对焊接区加热更加集中。2）内部热源使整个焊接区发热，为了获得合理的温度分布（例如，点焊应使焊件贴合面处温度高，而表面温度低），散热作用在电阻焊的加热过程中具有重要意义。,6,Q=Q1+Q2+Q3+Q4-热平衡方程Q-产生热量Q1-形成熔核（10%30%）Q2-电极传导（30%50%）Q3-焊件母材热传导（20%）Q4-对流、辐射（5%）,点焊热平衡组成图,7,点焊接头是在热-机械（力）联合作用下形成的。电阻热是建立焊接温度场、促进焊接区塑性变形和获得优质连接的基本条件。,3、点焊接头的形成,焊接区等效电路示意图,8,总电阻=接触电阻+内部电阻-动态变化R=2Rew+2Rw+Rc,Q=I2RT-静态（平均值）Q=0ti(t)2r(t)dt-动态(瞬时值）由于电流、电阻是动态变化的，随焊接（加热）过程的进行而变化（交流电、板材在不同温度电阻不同）,9,影响接触电阻的因素1、表面状态（油污、锈蚀等）2、电极压力3、加热温度,影响内部电阻的因素1、边缘效应、绕流现象（电流分布不均匀，导电截面变大，电阻减小）2、材料的热物理性能（电阻率）、机械性能（压溃强度）、点焊规范参数及特征（电极压力及硬、软规范）3、焊件厚度，材质4、受热状态、温度,10,电流线,导线电流场,单块板电流场,点焊时电流场,电极,板材,电流场示意图,11,4、电阻焊的基本过程,基本点焊过程1）预压2）通电加热（焊接阶段）3）冷却结晶（锻压阶段）,12,1,2,点焊过程示意图,13,加热区,熔化区,塑性环,3,4,5,点焊过程示意图,14,GM4488M,二、点焊焊接质量的评判标准,15,16,17,18,19,20,21,22,介绍,GM4488M提供了判定车身电阻焊点是否可接受的标准单独焊点及排列焊点的判定标准单独焊点的八种典型缺陷,23,概述,单独焊点参照八种典型缺陷来判定，熔核直径检查参照“表一”。排列焊点判定标准：排列焊点是指结合两块板材的一系列焊点。但是，当板材结合状态发生变化时应该视为不同的排列，除非其中含有单一焊点的排列。判定参照“表二”,24,表一熔核直径判定,25,表二排列焊点判定,类型可接受焊点数123445678注3:大于10点的类型-每增加10点,增加10点对应的值,再增加余下点所对应的值.注4:仅有1点的类型,强制性的焊点类型和端部焊点类型不用.,26,电阻焊八种缺陷：(1)虚焊：无熔核或熔核尺寸小于规定值。,27,虛焊照片,28,边缘焊点,边缘焊点,29,虛焊产生原因：焊接时间短；焊接压力高；焊接电流低电极头部面积小；电极头部面积大；配合间隙差；焊点相邻太近；焊枪接触工件、工装（分流）；焊点接近板材边缘；板材金属特性；焊接角度不垂直。生产中注意问题：1、防止分流2、电极帽磨损及时修磨、更换,30,(2)烧穿：焊点中含有穿透所有板材的通孔。,烧穿,31,(3)裂纹：围绕焊点圆周有裂纹则不可接受。但焊点表面由电极加压产生的表面裂纹可以接受。,32,(4)边缘焊点：没有包括钢板所有边缘部分的焊点。,不可接受,33,压痕过深：材料厚度减少50%。,34,(6)扭曲：钢板变形超过25度的焊点。,35,(7)位置偏差：焊点位置偏离指定位置10mm以上（未指定位置的不能偏离20mm以上）是不可接受的,位置偏差,标准位置焊点,实际焊点,36,(8)漏焊：实际焊点数量少于理论焊点数量。,37,检查方法：破坏性检查非破坏性检查,三、焊接质量控制,38,1破坏性检查在试生产阶段，TRYOUT时对各分总成进行一次破坏性检查，要求合格率为95%，NS和S的各批次做一次整车破坏性检查，合格率为98%。如果在S阶段，连续3次焊接合格率在98%以上，则可改为两个批次(仅指在S阶段，批次大于4次)做一次破坏性试验。在正式生产阶段，开始按每周一次破坏性检查进行，如连续3次保持焊接破坏性检查合格率在98%以上，则焊接破坏性检查可改为每个月一次(如在S阶段最后3次的焊接合格率连续在97%以上，则可跳过该阶段，直接进入每月一次的检查频率),如连续6次保持焊接破坏性检查合格率在98%以上。则焊接破坏性检查可改为每三月一次.对二种以上产品共线生产可适当降低检查频次,但不得低于每产品每六个月一次的焊接破坏性检查要求.,39,2非破坏性检查在试生产阶段，每个产品都必须进行一次非破坏性检查。在正式生产阶段，每班须每隔1小时，对每种车型进行一次非破坏性检查。如果在1小时内，某车型无产量，则此车型在这小时内可不进行检查。但每次非破坏性检查结束后，都必需做好检查记录的登记工作。各工段可根据实际情况增加检查次数，但不得少于上述规定。,40,破坏性检查,利用液压张力钳或气动凿子将所有焊点撕开，如果在一件母材上留下撕洞，在另一件母材上附有焊核，且焊核直径符合标准要求，则焊点质量合格；否则为不合格。,41,台虎钳,42,破坏性检查,43,非破坏性检查,非破坏检查分为目视检查和凿检两种。(1)目视检查：检查焊接和工件是否异常。A.清点焊点个数。B.检查焊点位置是否均匀。,44,C.检查是否存在不可接受的焊接裂纹。D.检查是否存在烧穿。E.检查是否存在不可接受的焊接变形。F.检查是否存在过深压痕G.检查是否存在不可接受的边缘焊点。,45,(2)凿检：将专用凿子在离焊点310mm处插入至与被检查的焊点内端齐平，上下扳动凿子以检查焊点是否虚焊。拔出凿子，用锤子还原零件。,46,47,一返修螺柱焊焊点1对于虚焊的螺柱：用砂纸将虚焊处修磨平整，使用焊接夹具，用手工螺柱焊枪进行补焊，用螺柱焊专用检具进行检查。2对于烧穿的螺柱：在螺柱焊接凸台和板材之间用混合气体保护焊沿周长补焊四点，焊点高度不能超过螺柱凸台高度；在焊穿的板材背面用混合气体保护焊进行补焊，用螺柱焊专用检具进行检查。二凸焊返修1.凸焊焊点的返修在凸台边缘用混合气体保护焊进行角焊补焊，焊点宽度为5-8毫米，焊点数量与凸点数相同，且沿凸台周围均匀分布。2.凸焊焊缝的返修在凸台边缘用混合气体保护焊进行角焊补焊，焊缝沿凸台周围封闭。,缺陷返修,48,三返修电阻焊焊点1返修松动电阻焊焊点在返修工位用电阻焊焊枪对松动电阻焊焊点进行重新焊接,焊点位置离要求位置需小于10mm.如返修工位的焊枪焊不到该点,可用混合气体保护焊塞焊进行补焊,补焊位置必须离返修点6mm以内,塞焊孔直径为5.补焊结束后需对被焊处进行修磨至与板材平滑过渡.2有裂纹的焊点需打磨消除裂纹,再用混合气体保护焊补焊,最后修磨被焊处至与板材平滑过渡.3穿孔焊点需先打磨至发出金属光泽,再用混合气体保护焊补焊,最后修磨被焊处至与板材平滑过渡.,49,焊接参数更改规定一、概述为了保证问题的可追溯性及焊接质量变化状态的可追溯性，特此制定本规定。二、适用范围本规定适用于金桥车身车间由于问题解决、尺寸不断改进以及产品更新、国产化等原因而导致的焊接工艺参数调整,50,内容1.焊接参数的设定1)焊接程序初始设定参照WELDSCHEDULESFORSGM50HzOPERATION，然后可根据实际工艺进行适量调整。稳定后进行记录，备案。2)焊接递增初始设定参照WELDSTEPPERSFORSGMOPERATION，然后可根据实际工艺进行适量调整。稳定后不再更改，无需备案。,51,2.焊接工艺参数的调整1)没有焊接工程师指导或授权，任何人不能进行焊接程序结构的调整。2)维修人员在焊接工程师不在场，而现场出现焊接质量问题时，可根据实际情况对焊接参数进行调整。3)对维修人员调整后的参数，焊接工程师必须负责审核和跟踪。,52,3.调整记录的管理1)焊接参数调整结束后，生产现场负责跟踪并作好记录(焊接质量跟踪单)。2)焊接工程师负责解决跟踪中出现的问题。3)在跟踪周期结束后，质量无问题，由焊接工程师及工段长共同却确认后关闭。跟踪文件由焊接工程师归档，保存期限为12个月，并更新原来的焊接程序记录。,53,凿检焊点选择规则确定检查工位的数量及位置，从而确认该检查工位涉及的焊枪和对应的焊接程序。对于每把焊枪，如果相同板材匹配的同排列焊点，可选取两端和中间的焊点；对于相同焊枪，且相同焊接程序的焊点，可选取接合面焊接要求最高的焊点；此外，可以加入平时检查中缺陷频率较高的焊点，控制风险。,54,下列焊点不适于进行凿检：凿子无法达到的焊点车身外表面，平整度要求较高的焊点（包括铜板焊接）厚板焊接（GMT1.4），包括高强度钢（GMT1.1）的焊点对于以上焊点，可以采用目视检查的方法，观察焊点的大小、颜色和压痕等