生产与作业策略ppt课件

生產與作業策略,.,1,Chapter7發展競爭優勢作為,生產與作業策略,.,7-2,願景(Where)策略(How)製造策略指決定企業製造能力、基礎建設和製造結構之相關決策，藉此發展企業競爭優勢差異化策略產品差異化是要能發展客製產品，配合適當經營模式，滿足個別顧客需求同質產品異質產品,生產與作業策略,.,7-3,群組技術,功能式佈置流程易管理、作業員易操作、易維護產品式佈置依生產流程佈置、具功能優點、管制易需求導向、多樣少量多樣：流程變化多、移轉、搬運頻繁少量：同時處理多訂單、效率低,生產與作業策略,.,7-4,群組技術優點,促成零組件標準化、鼓勵使用共通零件作業流程合理化簡單化、成本精確提高改善機具設備、減少故障，提高生產力製造彈性增加、加強顧客服務減少排程計畫時間、製程前置時間減少在製品搬運、降低存貨、降低成本減少設定標準作業時間、減少文書作業,生產與作業策略,.,7-5,依產品族分析生產流程，做好合理化、簡單化，組成獨立操作機具群，採O型或U型佈置，投入產出在同一點，目視化完全發揮，員工受多功能訓練，做好製程垂直整合，實施工作輪調，提升成就感實施單件移轉(one-pieceflow)，依顧客需求決定週程時間(cycletime)，各種產品訂定標準途程，實施週程時間整備日式火車速食店,生產與作業策略,.,7-6,週程時間整備(CycleTimeExchangeofDie,CTED),生產與作業策略,.,7-7,走動從事作業更具警戒心注重團體績效生產力高單件移轉在製品低增加彈性提升顧客滿意度領班執行重平衡工作員工參與機具和系統設計搬運系統簡單,生產與作業策略,.,7-8,缺點：機具重複投資、使用率低、生產區負荷不均實施失敗原因：強調佈置、忽略整體改善作為團體績效與原績效制度衝突，未能調整未能全面推廣，僅代表技術層次績效衡量方法仍以差異衡量為主,生產與作業策略,.,7-9,快速換模,投資少、易達成；明確、範圍小；技術多、藝術少；員工成就感高換胎：生手、熟手、賽車、平行作業、工具改良、備料、標準訓練整備作業30%備料、存取模具、製具5%上下模具、15%定位50%試作和調整,生產與作業策略,.,7-10,整備動作流程分析，分內外部整備，外部集中執行，內部儘量轉為外部模具功能標準化減少調整以設定取代，發展共通複式模具(LeastCommonMultiple)共同平行作業機械化、自動化設備,生產與作業策略,.,7-11,世界級廠商,顧客需求能以零存貨生產最短前置時間變更生產線生產成本最低倉庫零存貨SMED、OTED、CTED,生產與作業策略,.,7-12,生產和移轉批量與製程時間,減少生產批量換模換線次數增加實施快速換模減少移轉批量移轉次數增加改善流程、消除搬運、群組佈置、U或O型生產線,生產與作業策略,.,7-13,供應鏈長鞭效應(bull-whipeffect)供應鏈下游通路或代理商對顧客需求預測誤差，經中心廠、國際大廠等，逐漸擴散到上游零組件供應商時，形成需求大幅度變異廠商每日低價(everydaylowprice,EDLP)政策，避免集中採購JITpurchasing：小批量頻繁交貨策略,生產與作業策略,.,7-14,平準化生產,傳統生產追求數量平準，崩塌法、線性規劃法、動態規劃法最低存貨水準滿足顧客需求，同時達到種類平準以往平準為工廠效率，現今平準為顧客滿意提升，同時達成最低存貨系統績效由效率轉為效能和效率,生產與作業策略,.,7-15,生產與作業策略,.,7-16,由於製程時間縮短和單件移轉實施，可由存貨生產轉為訂單生產，降低存貨，提升競爭能力生產線重新設計重複式製造(repetitivemanufacturing),生產與作業策略,.,7-17,專注工廠,產品擴散成本增加主因生產工作應與製造能力配合由製造策略衍生，衡量組織結構：產能、設施、製程、整合相互結構：系統、程序、組織原物料於最短時間轉為產品，相關製程清晰定義,生產與作業策略,.,7-18,專注組織，快速反應顧客需求，最短作業流程，跨功能或扁平化組織，建立模組生產或廠中廠觀念專注作業，限制種類數量，發揮學習效果，專注市場區隔產品專注產業專注設計或研發，發展共通零件，實施模組化,生產與作業策略,.,7-19,專注應用於經營層次,主要經營價值願景，強而有力領導，方向觀念確立，良好溝通避免大規模垂直整合，實施中心制建立核心競爭能力，其餘委外整合注意再專注的實施,生產與作業策略,.,7-20,委外形成空洞公司(hollowcorporation)專注觀念應用在改善活動就是80/20法則的運用虛擬化分享供應鏈上廠商產能核心化強化自身整合物流競爭力同步化縮短製程前置時間,生產與作業策略,.,7-21,知識性多專長員工,發展方向原有觀念：單一專長、功能導向、執行、個人績效、對流程了解有限新觀念：多專長、製程導向、自我管理、團體績效、廣泛了解,簡單化標準化自動化合理化,生產與作業策略,.,7-22,員工應有心態,領導、向上能力願景正直、毅力團隊精神、快速反應,人際關係具效能、效率能解決問題,生產與作業策略,.,7-23,多功能發展,組織文化培養管理制度配合：工作輪調保持作業員新鮮感維持品質意識作業員負荷均衡,生產與作業策略,.,7-24,輪調訓練新進員工易溝通具榮辱與共責任感具製程整體觀易推動改善應包括領班管理幹部輪調,生產與作業策略,.,7-25,多專長人工層次,單功能多功能具從事改善工作能力能擔任救火員角色,生產與作業策略,.,7-26,不否定分工(最有效率)，採工作輪調對員工必須揚棄管理轉而領導，不再以限制模式拘束員工自我發展，必須鼓勵員工發揮創意、積極自我管理，領導在於知識、專業能力推式學習，強化成拉式環境，建立學習式組織，員工具多專長、能自主管理、對現場有強烈自我擁有感、領導者願意推動參與管理、建立學習組織,生產與作業策略,.,7-27,扁平化更驅使員工朝向多專長發展知識管理日益重視，鼓勵員工創新突破，建立知識核心競爭優勢，要求員工將隱性知識，轉化為顯示知識，建立可讓員工自由取得資訊環境，以此再創造新知識，達成發展知識性多專長人工目標,生產與作業策略,.,7-28,物料需求計畫,穩定原物料供應提高作業績效科學化存貨管制1920年代EOQ模式，安全存量、再訂購點，短前置時間或單價低者採用物料需求計畫1961年orlicky發展應用於農機公司，70年代電腦普及後全面應用獨立需求和相依需求不同,生產與作業策略,.,7-29,MRP輸入資訊,主日程計畫(MPS)材料清單(BOM)存貨檔生產作業管制(PAC)，採購(供應商)改善方向缺少回饋網路資訊、產能未於計算時考量、BOM需要變更管制系統、保留產能供彈性調度,生產與作業策略,.,7-30,製造資源規劃(manufacturingresourcesplanning,MRP),密閉式MRP(closedloopMRP)增加回饋網路、以粗略產能規劃(RCCP)將所需資源產能輸入，排定MPSMRP整合相關部門作業，全面規劃資源最佳使用，結合MRP、CRP、存貨、成本計算、財務、行銷、工程、人力資源、現場管制等,生產與作業策略,.,7-31,生產與作業策略,.,7-32,生產與作業策略,.,7-33,同步MRP(synchron-MRP),排程管理：JIT依顧客需求生產，實施平準化，工作指令發至最後製程，供應商交貨待提領看板才執行；MRP預通知各工作站當日現場作業內容，執行則待看板才實施MRP要求資料正確完整，紀律維持重要，MRP打破疆界，實施中央控制，使管理人員更易自主改善,生產與作業策略,.,7-34,實施MRP的困難,廠內僅一條生產線，外包排程不穩，保養維護未落實，設備易故障產品在成熟衰退期，競爭激烈，緊急訂單多BOM層次過多過於陡峭，OEM生產為主，模組化、標準化不易資訊系統由外界發展，彈性小教育訓練不足，輸入資料不正確,生產與作業策略,.,7-35,減輕實施障礙,推動TPM，徹底實施5S發展製造彈性，培養改善能力，實施自主管理縮短製程時間去除浪費，實施目視管理BOM扁平化，發展模組化和共通零件加強教育訓練，改善和MRP訓練並重注意MRP發展彈性，培養維護能力,生產與作業策略,.,7-36,企業資源規劃(enterpriseresourcesplanning,ERP),供應商分處全球各地，對顧客需求、產品設計、製造、委外和配送等作業資訊需要即時、異地處理能力整合資訊和決策系統，將顧客、供應商和企業之製造及其他功能整合一致，具有先進規劃和管制、採購、MRP、訂單管理、工程變更、網路、售後服務、排程、委外、成本、會計和財管等功能，也具有顧客線上訂貨、跟催介面,生產與作業策略,.,7-37,提供整合資料儲存、擷取、分析和處理功能，可幫助降低作業週程時間，改善交貨準確率，促使供應鏈透明化，提升整體供應鏈決策品質、競爭力,生產與作業策略,.,7-38,目視管理,水流模型：流速穩定清澈見底顯現問題玻璃牆式的管理(glasswallmanagement)問題表面化，找出解決方案：燈號系統、顏色管理小批量、及時快速資訊傳遞：廣播、高爾夫球、定位系統、看板順序表,生產與作業策略,.,7-39,輔助決策，如反射神經立即追求最佳化：生產標示、工作輪調、職能專長、週程表協助改善活動、掌握進度突顯成效：PDCA、管制進度、標語看板,生產與作業策略,.,7-40,走動式管理(managementbywalking-about)零缺點運動(zerodefect,ZD)標語警示改善工具不使問題再現,生產與作業策略,.,7-41,拉式生產管制,只在顧客需要時生產，且僅生產顧客需要的數量推式管制(push-typeproductioncontrol)需要至少擁有較基準日程表為長的在製品存貨以存貨增加，減輕各種突發狀況衝擊,生產與作業策略,.,7-42,拉式看板運作方式,生產與作業策略,.,7-43,顧客需要時生產，僅生產需要數量推式管制(PUSH)、拉式管制(PULL)製程時間短、良好品質計畫、TPM、良好配合供應商應用於訂單生產縮短製程時間，訂單生產轉為重複生產標準零組件，僅最後裝配有差異配合拉式管制與MRP,生產與作業策略,.,7-44,基本原則,只生產後製程所需數量前製程不將不良品流出在製品以標準容器貯存，置於暫存區後製程只取所需數量後製程不許不良品流入滿足顧客需求，平準化生產持續改善暫存區標準容器數量,生產與作業策略,.,7-45,拉式排程與生產型態,生產與作業策略,.,7-46,轉換生產控制為拉式系統,生產與作業策略,.,7-47,最佳生產技術(optimizedproductiontechnology,OPT),平衡流程不是產能非瓶頸使用率由系統限制條件決定使用率和作業率並非同義瓶頸損失代表系統損失非瓶頸之節省僅是空談瓶頸控制產出和存貨,生產與作業策略,.,7-48,移轉批量常不應不等於生產批量生產批量應為變數而不是固定不變排程應考慮限制條件，前置時間是排程結果，不是事前所決定的限制理論theoryofconstraints,TOC鼓聲/緩衝/繩索drum-buffer-rope,DBR,生產與作業策略,.,7-49,全面生產維護(totalproductivemaintenance,TPM),設備零故障，100%妥善率，達到零成本維護全面指全體員工，保養、採購、現場作業員、管理、財務等共同參與，也指所有保養維護工作、5S、防錯設施、QC手法等的實施,生產與作業策略,.,7-50,全面生產維護的目的,提升機具設備妥善率，使設備效能最大化設備生命週期中發展生產維護系統減少績效的變異消除特別的調整保持操作允差在很小範圍，以消除不良增加設備壽命，防止主要設備大修推動各部門和所有人員全體參與,生產與作業策略,.,7-51,全面生產維護與全面品質管制比較,生產與作業策略,.,7-52,未做好機具基本維護作業員未採正確操作程序未受正確訓練，保養維護不當退化現象(變質、精確度)加工件設計不良找尋原因利用各種改善手法、五個為何,生產與作業策略,.,7-53,全面生產維護實施階段,維護保養maintenanceprevention維持正常操作狀態、正確程序、保持清潔、加強檢視預防維護preventivemaintenance提早發覺不正常顯現問題，找尋解決方法，改善並建立新標準條件基礎維護condition-basedmaintenance找出製程特質、定義警示水準、預測損耗條件等，設計依操作條件運作工具,生產與作業策略,.,7-54,改善活動,生產與作業策略,.,7-55,差異分析對績效改善的貢獻,成本績效率(costperformanceratio)CPR真實成本理論最低成本100%時間績效率(timeperformanceratio)TPR真實時間理論最低時間100%週程時間績效率(cycletimeperformanceratio,CTPR),生產與作業策略,.,7-56,持續改善,改善以人為導向，紀律、士氣、溝通、團隊精神、時間管理等重視過程導向，偏重應用發展創新以科學、工程或技術尖端理論，需大量資金重視結果導向改善活動可以個人或小組型態展開,生產與作業策略,.,7-57,小組改善活動(SmallGroupImprovementActivity,SGIA),生產與作業策略,.,7-58,個人性質提案制度，鼓勵參與，公開表揚為主，財務獎勵為輔持續改善績效,生產與作業策略,.,7-59,自動化,解決工安、辛苦、高污染問題減少作業員需求，降低成本保障品質，減少不良品增加生產力提高企業形象，網羅人才、降低流動率,生產與作業策略,.,7-60,發展自動化應重視彈性人的彈性較機具設備高自動化應是為解決問題而發，非為技術理論之應用而行之低成本自動化、自働化(Autonomous)服務業採分離服務原則,生產與作業策略,.,7-61,品質功能展開(QualityFunctionDeployment,QFD),結構化產品研發工具，要求由產品設計之始就將顧客需求建入產品1966發源於日本1983引入美國1989相關軟體,生產與作業策略,.,7-62,品質矩陣(QualityMatrix),生產與作業策略,.,7-63,田口方法(TAGUCHImethod),品質以使用產品所造成社會損失衡量損失值與目標值偏離程度的平方成正比變異由干擾形成外部環境因素干擾原物料或零組件退化個別產品差異所產生,生產與作業策略,.,7-64,減少變異(干擾),線外品質管制產品和製程設計著手系統設計參數設計：目標值公差設計：規格上下限,生產與作業策略,.,7-65,線上品質管制製程變異減少目標值偏離程度減少實驗設計、敏感度分析,生產與作業策略,.,7-66,全面品質管理(totalqualitymanagement,TQM),全面性、整合性三大方向：掌握顧客需求：QFD、CE橫向功能整合：持續改善：卓越化,生產與作業策略,.,7-67,穩健設計robustdesign製程能力最大化Cp2全員參與EI6(5ppm),生產與作業策略,.,7-68,六個標準差(6),摩托羅拉(Motorola)提出目標在於達到近乎完美境界，要能定義每一個作業流程能力關鍵成功因素在於以顧客為中心的企業精神，了解顧客需求、掌握關鍵品質因素標準差做為建立流程衡量指標，形成追求完美企業文化,生產與作業策略,.,7-69,將所有變異原因減至最少，創造最可靠生產系統精實六個標準差(lean6)所有作業都能在控制之中，不僅是品質要達到六個標準差，成本掌握、交期準確、系統穩定等各種衡量指標，都要能掌握在預期之中,生產與作業策略,.,7-70,精實生產和六個標準差的配合,生產與作業策略,.,7-71,製造彈性(manufacturingflexibility),減震點前移對企業競爭力提升有很大影響，企業可以更少存貨，生產更客製化產品，滿足個別顧客需求面對顧客短時間需求變異，減震點後生產週程須具備彈性，滿足不確定性挑戰,生產與作業策略,.,7-72,彈性發展,基本原則：發展模組化、標準化生產系統彈性：群組技術、客製化組織彈性：團隊化人員彈性：多功能、多專長資訊系統彈性：元件化、Web-based,生產與作業策略,.,7-73,成本系統：作業基礎成本製(ABC)製程彈性：具備flexibleprocess產品設計：模組化時間：靜態static、動態dynamic,生產與作業策略,.,7-74,生產與作業策略,.,7-75,產品和製程彈性的範圍,窄寬,生產與作業策略,.,7-76,外部效能,內部效率,績效金字塔,生產與作業策略,.,7-77,生產與作業策略,.,7-78,規模經濟與規模範籌在生產流程考慮時機,EconomiesofScale規模經濟EconomiesofScope規模範疇,生產與作業策略,.,7-79,同步工程(ConcurrentEngineering,CE),工業革命前，個人負責產品設計、生產和銷售，工業革命後，分工論、機械化、動力化、科學管理、自動化、工作意願提升專業分工新產品發展時間太長發展產品愈趨複雜產品品質要求日漸增高法令規章要求日益嚴格工廠、產品、原料、廢品,生產與作業策略,.,7-80,設計可決定70%到80%生產成本設計改善減少一半成本以上掌握顧客需求、確認規格、原型確認等，文件往返費時、拉長產品開發時間；,生產與作業策略,.,7-81,國外同步工程改善成果,新產品上市時間60到90%產品品質200到600%產品發展時間30到70%工程變更次數65到90%間接人員生產力20到110%銷售額5到50%資本回收20到120%,生產與作業策略,.,7-82,改變孤島式組織文化,衡量和獎勵研發小組績效？研發工作進度管制系統？資訊網路分享給所有員工？小組成立或解散時員工調動？訂定新工作流程融合CE？,生產與作業策略,.,7-83,企業文化培養，生命共同體，重視工作年資，使中階主管不致成改善阻力，加強員工生涯規劃，實施團體績效制，強調現場文化,生產與作業策略,.,7-84,生產與作業策略,.,7-85,設計配合製造designformanufacturing,DFM,我國主要產品集中於成熟和衰退期，競爭力較弱，DFM可降低開發成本，減少日後工程變更，縮短上市時間產品設計時，即提早注重製造問題，提升產品設計對顧客需求和環境變遷製造適應能力,生產與作業策略,.,7-86,DFM可及早規劃後續作業,消除浪費：及早考慮後製程，降低設計開發成本，及早開始後續作業，縮短上市時間，及早考慮源頭問題，降低生產成本，及早考慮製程能力，改善產品品質,生產與作業策略,.,7-87,DFM以更多時間在概念設計，提早進行設計複核，注意成本效益分析，利用CAD整合資料，利用模擬方法掌握產品績效，設計資料庫移轉利用資訊網路，採行CAPP，減少資料錯誤，產品結構依組裝層次或管理方式，予以模組化注意成本模式，掌握成本目標，利用6方法於產品設計、測試和評估，達到穩健設計，CAD/CAM生產原型,生產與作業策略,.,7-88,小組成員需具共同認知，重視團體績效，對產品具自有感覺，強調簡化減少製程變異網羅供應商和顧客參加，考慮組裝和維修，產品功能與顧客需求結合，下製程即是顧客減少零件數目，使用標準零件實施教育訓練，利用先進技術,生產與作業策略,.,7-89,設計配合組裝(designforassembly,DFA),以多專長研發小組參與設計，降低原料成本、組裝成本、減少零件數、提升組裝效率評比選取適當製程，指出不需零組件和組裝瓶頸檢討測試、檢驗和重做，提早在設計階段予以排除避免過度設計，形成組裝困擾，成本增加衡量每單位不良，不強調整體產出率去除無附加價值作業，提高效率評比,生產與作業策略,.,7-90,減少零件數目、提升製程能力,顧客需要性不同零件予以合併以其它方式得到零件功能可否將此零件去除組裝需對應其它零件而移動使用不同材質於相鄰零件零件於後段組裝會被拆除,生產與作業策略,.,7-91,設計配合服務(designforserviceability,DFS)設計配合區域(designforlocalizability,DFL)設計配合測試(designfortesting,DFT)設計配合物流(designforlogistics,DFL)設計配合6(designfor6)DFx,生產與作業策略,.,7-92,設計配合拆卸(designfordisassembly,DFD),產品設計階段，充分考慮到日後產品回收問題、零組件再製、再利用，使能降低成本、發展符合綠色製造概念、符合環保法規要求趨勢，形成封閉生產週程建立一可行、低成本反向物流、提高零組件再用率、發展高效率拆卸作業歐盟PC、汽車產業,生產與作業策略,.,7-93,企業流程再造(businessprocessreengineering,BPR),重新思考整個經營流程，追求成本、品質、時間和顧客滿意度顯著改善工程指應用科學或數學方法於實務工作，改善系統效率，再指過去曾整頓過,生產與作業策略,.,7-94,再造工程、改善、專案管理與績效關係,生產與作業策略,.,7-95,生產與作業策略,.,7-96,流程效率和效能評估，不以更多資源投入為手段短週程化趨勢跨組織流程虛擬再造作業小組,生產與作業策略,.,7-97,專案管理(projectmanagement),通常指針對組織內較短期目標，做好規劃、指導、組織、控制資源使用，並進而將各部門人員融合於專案中，使能達成預定目標的管理工具組織內各種作業唯一性日趨顯著，但重複性卻日漸減少,生產與作業策略,.,7-98,專案生命週期確定目的分析現行做法中相關技術時間環境成本和新系統等，組成小組找尋資源選取方案確定資源，準備細部計畫，決定成本、進度、績效標準，指出面臨困難執行專案，分配資源，做好支援計畫，新系統與組織整合，回饋評估，發展手冊移轉解散，撰寫實施文件,生產與作業策略,.,7-99,專案組織,生產與作業策略,.,7-100,更具彈性的組織架構,生產與作業策略,.,7-101,領導能力,有組成小組的能力，找尋適當專長的員工有領導統御規畫管理的能力有解決衝突的能力有執行專案的專業能力領導權力專業能力組織賦予權力挑戰性私人友誼,負面影響建議處罰權薪資決定權工作升遷資源分配,生產與作業策略,.,7-102,數量方法,規畫管制監督專案執行和資源分配1918甘特圖簡單明確，但不能顯現作業前後關係，延誤和提早完成影響不能觀察1950年代美海軍發展出計畫評核術(ProgramEvaluationReviewTechnique,PERT)關鍵路徑方法(CriticalPathMethod,CPM)1957RAND公司提出,生產與作業策略,.,7-103,生產與作業策略,.,7-104,快速反應(quickresponse,QR),顧客反應效率(EfficientConsumerResponse,ECR)短作業週程時間、平行作業方式利用資訊科技，結合顧客、供應商建立資訊反向工程，創造主動反應能力實施模組化和標準化，發展彈性,生產與作業策略,.,7-105,實施設計延緩，適當運用、創造EOScale和EOScope效益利用資訊科技取代存貨結合需求鏈,生產與作業策略,.,7-106,基因式工廠(genericfactory),克服動態環境變化組織架構，未來整