概念定义链接(5章.1节节拍之后)

流水线标准工作指示图表,流水线标准工作指示图表又称流水线标准计划。该计划详细规定了流水线上每个工作地的工作制度。,对于连续流水线，同期化程度高，每个工作地的工作制度基本一致，只需规定整个流水线的工作制度即可。请参看连续流水线标准工作指示图表的示意图。下面主要来讲述间断流水线的标准工作指示图表,E,连续流水线标准工作指示图表,注：空格表示工作时间；深灰色表示间断时间；绿色表示午休时间,420,60,6,焊接、热处理过程,420,60,6,机械加工（工装耐用期短）,440,40,4,机械加工（工装耐用期长）,450,30,3,装配复杂制品,460,20,2,装配简单制品,工作时间,间断时间,间断次数,8,7,6,5,4,3,2,1,一班共计,小时,流水线的特点,E,间断流水线标准工作指示图的编制,间断流水线，其同期化程度不高，需要分工序规定每一个工作地的工作时间程序，确定标准计划时间，计算工作地看管周期产量。1、确定看管周期2、计算工作地的计划工作时间3、计算工作地看管周期产量计算与编制过程请参看图表示例,E,看管周期,看管周期即生产间隔期。为了使间断流水线有节奏地工作，需要平衡流水线上各工序的生产率。为此就必须规定一段时间长度，每道工序在该时间长度内生产相同数量的制品。称该时间长度为看管周期。即间断流水线尽管在节拍意义下是不平衡的，但在看管周期的意义下是平衡的。所以，看管周期大于节拍和节奏。,严格的讲，存在一个最小看管周期Tmin（取最大的工作节拍或节奏即可），一般取一个班，二分之一个班或四分之一个班的时间为看管周期。,选定看管周期时，还应考虑到看管周期长度对在制品占用量的影响。看管周期长，则在制品占用量就多；反之，在制品占用量少。,E,计算工作地的计划工作时间,工作地计划工作时间是指工作地在看管周期的工作延续时间。计算公式如下：,Ti为工作地i的计划工作时间Ki为工作地i的负荷系数R为确定的看管周期,E,计算工作地看管周期产量,工作地看管周期产量指工作地在一个看管周期内应该生产的制品的数量Ni，计算如下：,ti为工序单件时间。Ti为工作地的计划工作时间,E,曲轴加工线标准工作指示图表（返回）,20,9,100,11,6.0,80,9,20,09,8,50,10,3.0,80,8,20,10,8,50,09,3.0,80,7,20,7,97,08,5.8,80,6,15,6,100,07,5,03,3,33,06,8.0,80,5,20,5,83,05,5.0,80,4,20,4,87,04,5.2,80,3,20,06,3,67,03,4.0,80,2,10,2,100,02,10,1,100,01,12.0,80,1,120,100,80,60,40,20,看管周期产量,每一看管周期内的工作指示图表,兼管工作地号,工人号,负荷率,工作地号,时间定额分/件,班任务件,工序号,480/4分钟,6分钟/件,1,6分钟/件,160,2,曲轴加工线,看管周期R,生产节奏,运输批量,节拍,日产量,轮班数,生产线名称,2080,20240,120/120100%,80/12067%,20104,104/12087%,E,1、在制品占用量的定义指从原材料投入到成品入库为止，尚处于生产过程中未完工的各种制品。在制品占用量定额是指保证均衡生产所必须的最低限度的在制品数量。2、在制品占用量的重要性在大量流水生产中，一定量的在制品占用量是保证生产过程连续进行的必要条件。在制品数量过小，会影响前后工序的衔接，使得生产不能连续进行；在制品数量过大，就要积压企业的流动资金，占用过多的生产面积和仓库容积，影响生产的现场条件和企业的效益。3、在制品占用量的构成,在制品占用量定额,E,在制品占用量的构成,在制品占用量Z,车间或流水线内部在制品占用量Zin,车间或流水线之间在制品占用量Zst,工艺占用量Z1运输占用量Z2流动（周转）占用量Z3保险占用量Z4,库存流动占用量Z5车间之间运输占用量Z6库存保险占用量Z7,确定大量流水生产在制品占用量的注意事项,E,工艺占用量是保证流水线按照计划节拍正常生产必须拥有的在制品数量。其数值是在流水线的设计过程中确定的。因此，欲减少工艺占用量必须在流水线的设计阶段采取一定的技术组织措施。,工艺占用量Z1,工艺占用量是指流水线内各工作地上正在加工、装配或检验的在制品数量。,其中，m为流水线内工序数目，Si为工序i的工作地数目，qi为工序i的每个工作地同时加工的在制品数量。,工艺占用量大小取决于流水线内工序数目、每道工序的工作地数目、及每个工作地同时加工的在制品数量。用公式表示为：,E,其大小与运输方式、运输批量、运输间隔期、制品重量和体积、以及存放地点有关。用公式表示为：,其中，m为流水线内工序数目n为运输批量,可由工序间距离除以传送带速度与节拍的乘积来得到,运输占用量Z2,运输占用量是指流水线内各工序之间运输装置上被运送的在制品数量。,运输占用量的数值也是在流水线的设计过程中确定的。因此，欲减少运输占用量须在流水线的设计阶段采取一定技术组织措施。如可以通过提高运输速度来减少运输占用量。请参看计算示例,E,A运输占用量为：(n-1)(D/(V1T)=(4-1)4/(21)=6B运输占用量为:(n-1)(D/(V2T)=(4-1)4/(41)=3通过量纲来理解公式的含义:m/(m/min)(min/台)=台,运输占用量计算示例,假设两条流水线的节拍均为T1min/台，各工序间的距离为D4m，三角号表示制品。图A传送带速度为V12m/min，图B传送带速度为V24m/min，如图所示，请计算运输占用量。由下图可知，工序个数为n4,E,相邻工序之间的流动占用量等于在同一工作时间段内，前后两道工序生产数量的差额。最大流动占用量的公式表示为：（在ts内，平均流动占用量为Z3/2）,流动（周转）占用量Z3,流动占用量是指间断生产条件下流水线上每两个相邻工序之间，由于生产率不平衡而形成的在制品数量之和，又称为周转占用量。,其中，Se,Sl为前后两工序工作地数目te,tl为前后两工序的单件时间ts为相邻两工序同时工作的时段,Se/te和Sl/tl可理解为前后两工序的生产率，显然，相邻两工序间存在效率差是形成流动占用量的根本原因，所以，提高流水线的同期化程度是解决流动占用量的主要手段。,E,保险占用量的大小，同制品生产周期、制品价值、生产工艺的复杂性与稳定性、及设备调整时间的长短等因素有关。,保险占用量Z4,流水线的保险占用量是为防备发生意外事故时，为保证连续生产正常进行而储备的在制品数量。可分为两种：1、为整个流水线设立的保险占用量这类保险占用量通常集中放置在流水线的末端，是用来弥补意外废品损失和防止前工序出现生产故障，造成零件供应中断而设置的在制品。2、工序专用保险占用量这类保险占用量一般放置在关键工序和关键设备旁，用来弥补实际工作效率与计划节拍不符、及设备发生故障时使用。,E,在前后车间或流水线之间仅仅是生产率不同的情况下，占用量的确定与Z3相同；在生产率与班次均不同的情况下，可用下式确定：,库存流动占用量Z5,库存流动占用量，是由于前后车间或流水线之间生产率不同或工作制度（班次或起止时间）不同而形成的在制品占用量。,其中Nmin为生产率低的班产量，fmin为生产率低的工作班次，fmax为生产率高的工作班次。例：机加工车间某流水线每日开两班，班产量为100台，装配生产线每日开一班，班产量为200台。依据公式有：,E,车间之间运输占用量Z6,车间之间运输占用量是停留在车间之间的运输工具上和等待运输的在制品占用量。其作用和计算方法与Z2类似。,E,恢复间隔期具有不确定性，可依据统计资料分析确定。,库存保险占用量Z7,库存保险占用量是由于供应车间或流水线因意外原因造成交付延迟时，为保证需用车间正常生产而设置的在制品占用量。Z7=Tin/C,其中，Tin为供应车间的恢复间隔期，C为供应车间的生产节拍。,E,例如相同数量的流动在制品处于流水线不同工序位置上，其占用的流动资金的数量是不同的。，越靠近流水线的末端，占用的资金越大,在具体确定大量流水生产在制品占用量时，还应注意分清主次。,确定大量流水生产的在制品占用量注意事项,对于价值较大的制品，需要增加技术经济方面的分析。,例如对于毛坯车间，流动（周转）占用量是主要的；而对于机加车间，工艺占用量是主要的。,E,2、编制每个车间的月度生产作业计划3、编制车间日历进度计划，按工作日分配生产任务,若各车间之间是依次加工半成品的关系，则为保证各车间生产之间的衔接，常采用反工艺过程的顺序，逐个计算车间的投入和出产任务，常采用在制品定额法。也可以采用订货点法来计算车间的投入和出产任务。,大量生产类型的厂级月度生产作业计划，是根据企业的季度生产计划编制的。先要确定合理的计划单位，然后再安排各车间的生产任务和进度。,大量流水生产的厂级生产作业计划的编制,若车间为产品对象专业化，则只需要将季度生产计划按照各个车间的分工、生产能力和其它生产条件，分配给各个车间即可。,1、计算车间的投入和出产任务,E,确定车间的投入和出产任务采用在制品定额法：用在制品定额作为规定生产任务数量的标准，按照工艺过程反顺序的连续计算。具体计算方法,在制品定额法编制厂级生产作业计划,对于大量生产企业，各车间联系表现为前车间提供在制品，保证后车间加工与维持库存半成品。,在大量生产条件下，生产作业计划的核心是解决各车间在生产数量上的衔接平衡，确定车间的投入和出产任务。,E,在制品定额法计算方法,某一车间的产出量等于后续车间的投入量，加本车间半成品外销量，再加上车间之间库存在制品定额与期初预计库存量的差额。计算公式为:,某车间投入量等于本车间产出量，加本车间可能出现的废品数，再加上车间内部期末在制品定额与本车间期初预计的在制品占用量的差额。公式为：,N01为本车间的产出量，Nin2为后续车间的投入量，Ns1为本车间半成品外销量，Zst为车间之间库存在制品定额，Zst为期初预计库存量。,Nin1为本车间的投入量，NW为本车间可能出现的废品数，Ze为车间内部期末在制品定额，Zb为本车间期初预计在制品占用量,在制品定额法计算示例表,E,51000-2500150052000,1100080040030011900,出产量废品在制品占用量定额期初预计在制品占用量投入量,1718192021,准备车间,61001000010000,50020003000,半成品外销量半成品占用量定额期初预计占用量,141516,毛坯库,4240014004500340044900,10200100180060011500,出产量废品在制品占用量定额期初预计在制品占用量投入量,910111213,加工车间,200060007100,-8001000,半成品外销量半成品占用量定额期初预计占用量,678,零件库,40000-5000350041500,10000-100060010400,出产量废品在制品占用量定额期初预计在制品占用量投入量,12345,装配车间,4,1,每台件数,其他,齿轮,轴,零件名称,C650车床，10000台,产品名称和产量,在制品定额法计算示例表,返回主链接,工艺顺序方向,车间之间的库存在制品,车间之间的库存在制品,返回次链接,E,车间月度生产作业计划,某月份加工车间投入与出产计划任务,该表格填制和计算依据表格,E,车间日历进度计划,某月份加工车间日历进度计划,E,通常标准件、通用件的价值小，占用资金有限。，而绝大多数产品的组装过程中都有可能用到各种标准件、通用件可将所有产品的标准件、通用件集中到专门的车间或工段，形成比较稳定的需求，组织批量生产。,订货点法本身是一种传统的库存管理控制方法，这里是将生产车间视为供应商，所以才有订货之说。其基本原理见图,订货点法,订货点法是按照仓库储备量定额确定车间生产任务的数量、投入和出产时间的一种方法。,该方法适用于需求量很大而且相对稳定的标准件、通用件等零件的大量生产情况。,E,分析：库存量下降到订货点时，计划出产量和出产日期如何计算；库存量低于订货点时，计划出产量如何计算为一个标准批量加上预计补充保险储备量的部分。,订货点法原理图,最大储备量,数量,时间,保险储备量,订货点,T1,T2,T3,生产批量,生产周期,紧急订货周期,T1,T2,T3,步骤：首先确定各类标准件、通用件的平均日需要量。(也就确定了直线的斜率)然后规定生产批量和保险储备量等定额标准。(也就确定了直线的截距)最后计算出订货点、生产周期以及紧急订货周期。,T4,T,T,E,编制车间内部生产作业计划工作包括两个层次内容:1、编制分工段（小组）月度作业计划和旬（周）作业计划；2、编制工段（小组）分工作地的旬（周）作业计划，并下达到各个工作地。编制方法,大量流水生产的车间内部生产