《JIT、MRPⅡ、TOC比较》

1,JIT、MRP、TOC比较,2,生产计划与控制,一、生产计划的内涵与实质二、企业生产计划体系三、基于MRP、JIT、TOC的生产计划与控制比较,3,什么时候生产期限、交期在哪里生产部门、车间有谁生产人或工具生产什么产品名称、规格生产多少数量或重量,1、生产计划的内涵：“When在Where由Who生产What，生产多少多少”来满足企业产量规划的作业计划。,一、生产计划的内涵、实质,4,2、生产计划的实质,5,二、企业生产计划体系,6,三、基于MRP、JIT、TOC的生产计划与控制比较,MRPII、JIT、TOC均属当今流行的生产管理技术，有些已在我国产生了很好的应用效果，但是它们随着经济环境的转变、时代的变迁，已经在适应性、生产特征应变性上逐渐暴露出一定的不足。我们需要更好地发掘其优势，认识其不足，以更好地利用其优势，规避其缺点！,7,1、基于MRPII的生产计划与控制,8,MRPII的工序计划编制示意图,9,MRP存在的问题,(1)提前期、批量等参数的预先静态设定MRPII的提前期需要提前设定，很可能造成与实际情况不符;为避免波动，保持能力平衡，MRPII须在提前期等指标上加大裕度，在制品库存大幅度增加;批量不分加工批量和运转批量，且和系统的输入批量相等，影响订单的流动时间和提前期。,(2)能力约束考虑不足MRPII从MRP发展而来的，而MRP并未考虑能力约束问题，虽然MRPII加入了粗能力平衡(Rough-cutCapacityPlanning,RCCP)和细能力平衡(CapacityRequirementsPlanning,CRP)，但是并不能弥补其在能力平衡上的缺点，往往造成生产计划无法完成、物料需求不切实际等情况。,10,(3)生产计划与控制相分离MRPII制定计划时不考虑控制，而通过事后反馈进行生产控制相对于生产实际肯定存在着无法避免的滞后。MRPII为每道工序都排计划，每道工序都严格按照既定的计划进行生产，而工序间又无协调机制，无法动态保证每道工序间的关联，造成工序间产量的不平衡、在制品库存增加以及需求与生产不一致等问题。,(4)底层功能较弱生成计划时，一下全下，由于误差的累积，生成的作业计划很容易和实际脱节。计划调整时，一改全改，问题由底向上层层反馈和所有计划从顶到底层层重排，造成生产计划的抗扰动能力差。MRPII通常以周或天作为单位运行，即无法对每周或每天之内发生的变化做出迅速的响应，这对底层的决策与控制是一个很大的影响。,11,2、基于JIT的生产计划与控制,JIT的拉式生产优势：(1)只生产后工序所需的物料，避免不必要的生产；(2)只在需要的时候生产，避免和减少了非急需库存；(3)JIT从某一点倒排计划，且各工序间密切相关，保证了在制品库存水平低、需求与生产一致，使工序间问题反映敏感，以利于现场的改善。,JIT,12,JIT的工序计划编制示意图,13,JIT存在的问题,(1)JIT整体计划性弱，缺少中长期计划的指导，生产控制只是被动跟随.当某个中间环节出现问题而卡壳时，此前所有的工序都处于松弛状态，而当问题解决后，此前所有的工序都将成为瓶颈，使整个环节加工情况时好时坏。,(2)JIT计划编制的源头、控制点仅仅放在交期、交货数量上JIT系统中凡是输出小于交货数量的资源都是需要改进的。实质上，它们可能都不是真正意义上的瓶颈。这样定义“瓶颈”可能导致部门间哄抢系统资源，出现有限资源并未用在最需改善的环节上的情况。而瓶颈才是真正制约整个系统有效产出的控制点，因此，编排计划的依赖点应是随着瓶颈的变化而变化，即应把计划编制的控制点移到系统的瓶颈处。,14,(3)JIT在生产管理中反对和致力于消除任何形式的浪费，追求零库存往往由于供应、生产、需求的波动，不均衡不可避免地发生，进而产品在制品库存。另外，原材料供应难以做到真正准时，迫使生产方不得不设置安全库存。JIT认为库存是浪费，却未考虑到库存对系统的产销率、物流平衡等方面的正面影响，因此，控制一定裕量的库存是很有必要的，尤其是瓶颈工序、装配工序和发货之前。,(4)JIT尽量维持生产的稳定和能力平衡JIT要求人一专多能和相互合作，要求企业密切协作以保持需求、供应的适当稳定，要求设备柔性重构以保证生产线能力的相对平衡。并强调人、机、企业间的相互协作来保证生产的稳定和能力的尽量平衡，这对于任何企业来说都是一个很高的要求。,15,3基于TOC的计划管理与控制,TOC编制计划的思想是：考虑计划期内的系统资源约束，先用有限能力排产法安排瓶颈上加工工序的生产作业进度计划，再以瓶颈工序为基准，把瓶颈工序之前、之间、之后的工序分别按拉动、工艺顺序、推动的方式排定，并进行一定优化，最后设置缓冲、绳子等，使非瓶颈的作业计划与瓶颈资源上的工序同步。最后打破系统约束，如此周而复始。,TOC起源于以色列，根植于离散型生产方式。发展于OPT，超越于OPT。TOC是使瓶颈产能最大化从而使系统产销率最大化的生产管理与控制方法，同时也是辨识系统核心问题并持续提升系统限制的管理哲学。它摒弃一味消减成本的做法，允许合理库存(I)和运行费用(OE)的存在，以求企业产销率(Throughput，T)的最大化,（原指最优生产时刻表:OptimizedProductionTimetables，后指最优生产技术：Opti-mizedProductionTechnology），,16,TOC生产管理技术编制工序计划示意图,17,3、综合了推拉两种方式的优点,2、TOC不需要预先设定提前期，提前期是编制计划的结果,1、正视瓶颈的存在并充分利用瓶颈把瓶颈计划调度和非瓶颈的计划调度区别对待。,TOC的优势,4、TOC承认能力不平衡的绝对性，保证生产物流的平衡和生产节奏的同步,5、TOC是集计划与控制于一体的方法，实现了生产计划和控制的和谐与统一,18,TOC生产管理存在的问题,(1)TOC的瓶颈漂移为生产管理提供了有效的依据，但也为生产管理增加难度TOC强调一切从瓶颈出发，一切以瓶颈为中心，因此，瓶颈的识别就成为系统的关键，也因此成为TOC的潜在隐患，如同JIT的交货点、MRPII的MPS(MasterProductionScheduleMPS)，这些源头信息的偏差可能会导致后续工作的极大的偏差。,(2)TOC强调短期最优化，可能不会对长期战略决策没有帮助TOC注重瓶颈的利用和提升，且生产决策如产品组合优化等决策都是基于瓶颈进行的，所以，短期的决策可能不会对长期决