拉延模常见缺陷及PPT课件.ppt

.,1,拉延模常见缺陷及解决措施,.,2,一、破裂,原因（主要原因是进料阻力太大）：压料力太大。解决措施：减少压料力或修整压料面，修整压料面时应注意不能里松外紧。,.,3,压料面表面粗糙度不够。,解决措施：抛光提高压料面表面粗糙度。,.,4,（3）凹模口或拉延筋槽口R半径太小。,解决措施：合理加大有关R角处半径。,此处裂，压料面及R角光洁度提高，拉延槽R角加大R2,.,5,拉延筋数量过多或布置不当。,解决措施：调整拉延筋数量、位置及高度。,.,6,凸模与凹模或拉延筋与拉延筋槽的间隙太小。,解决措施：带件研合时合理加大间隙。,.,7,毛坯形状不当，尺寸大。,解决措施：根据压件后料片来修正毛坯形状，尺寸。,.,8,坯料质量不符合要求。（厚度公差，表面质量，材料级别）,解决措施：更换合格的相应级别的材料。,.,9,润滑不好。,解决措施：改善润滑条件。,.,10,工件局部拉延太大。,解决措施：增加工艺孔、工艺性切口，修改局部拉延形状,此处叠料严重，更改分模线。,此处成型困难增加切刀,.,11,(10)压料力太小，起皱造成局部裂,解决措施：调整压料力合适,.,12,二、皱纹原因（主要原因是进料阻力太小）：,压料力不够。解决措施：增大压料力或修整压料面，增大接触面积。,.,13,凹模口或拉延筋槽口R半径太大。,解决措施：减小有关R半径。,.,14,压料面里松外紧。,解决措施：整修压料面消除里松外紧。,.,15,拉延筋数量少或布置不当,解决措施：调整拉延筋数量和位置。,.,16,毛坯形状不当，尺寸小,解决措施：修正毛坯形状和尺寸。,.,17,坯料与压料面形状不一致，定位不稳定，不准确,解决措施：改善定位准确性、稳定性，增加预弯性。,.,18,坯料太软。（材质不合理）,解决措施：更换合理牌号的材料,.,19,压料面形状不当,解决措施：修改压料面形状。,.,20,冲压方向不对,解决措施：改变冲压方向,.,21,(11)冲压工艺分模线有问题,解决措施：更改分模线的位置。,更改前,更改后,.,22,三、表面产生鼓膜,压料力不够。解决措施：增大压料力或修整压料面，增大接触面积。,.,23,拉延筋数量少或布置不当。,解决措施：调整拉延筋数量和位置。,.,24,坯料扭曲，拉延受力不均。,解决措施：拉延前对毛坯进行必要处理。,.,25,四、表面有划痕、波纹及其它痕迹,凹模口或压料面粗糙度不够。解决措施：抛光提高相关部位粗糙度。,.,26,镶块接合面间隙太大,解决措施：减少接合面间隙。,.,27,排气孔数量不够或堵塞,解决措施：增加或清理排气孔。,.,28,成型型面表面质量不好不干净。,解决措施：精修成型型面，清洁型面,.,29,润滑不足或润滑不当。,解决措施：改善润滑条件，正确润滑。,.,30,冲压方向选择不当，坯料在凸模上有相对位移。,解决措施：改善冲压方向。,.,31,坯料表面质量不当。,解决措施：更换材料。,.,32,（8）工艺补充部分不足,解决措施：增加工艺补充,.,33,五、装饰棱线不清、滑移、双压印,原因：凸模与凹模未墩死到位。解决措施：调整凸模拉延深度或加大主压力。,.,34,凸模与凹模间隙不均匀,解决措施：修正间隙使其均匀，带件精研合着色合格。,.,35,坯料在凸模上相对位移。,解决措施：改变冲压方向。,.,36,进料阻力不一致,解决措施：调整有关部位进料阻力。,.,37,（5）加工艺切刀造成局部补料不一致,解决措施：调整切刀的切料宽度及高度，保证进料一致,.,38,六：刚性差,原因：材料变形程度不足，进料阻力小，产生松弛和鼓动。解决措施：增加压料力，增加刚性加强筋，主要用于内覆盖件。,.,39,总结：,由以上分析可以看出影响拉延调试的问题主要