提高奇瑞A5整车淋雨一次检测合格率

序言,相传4000多年前，我国连年发生特大的水灾，百姓生活苦难不堪。临危授命的大禹，带领百姓通过疏川导流方法经过十年的艰辛，终于制服了洪水，使百姓过上了安定生活。今天，来自长江之畔的奇瑞汽车有限公司，有一群肩负振兴民族汽车工业的年轻人，为了提高我们刚上市的新车A5密封性能，围绕着一款小轿车做起了大文章。下面就是我们小组的“治水”活动过程：,提高奇瑞A5整车淋雨一次检测合格率,奇瑞汽车有限公司轿车公司一厂禹治水QC小组二八年三月,编写人:杨秋芳发布人:戴光富,奇瑞A5,一、小组概况4二、选题理由5三、目标设定6四、目标可行性分析7五、原因分析10六、要因确定11七、对策制定19八、实施措施20九、效果检查29十、效益分析32十一、标准化34十二、总结及今后打算37,目录,一、小组简介,禹治水小组成立于2007年5月9日，本小组有公司多个部门的工程师组成。同时本次质量攻关涉及到设计、工艺等专业技术，所以本次的质量攻关难度较大，不过小组成员的技术精湛,经验丰富,而且各成员之间的合作意识比较强，因此整个小组对此问题的攻关有着浓厚的兴趣和信心。,二、选题理由,以下为轿车一厂07年2月、3月、4月三个月的A5淋雨一次检测合格率，都小于指标值。,公司要求A5淋雨一次检测合格率为94%,淋雨检测是整车制造过程中的一项重要的检验工序，淋雨合格率是检测整车密封性的一个关键指标，其值越高代表整车的密封性愈好，因此公司对此的要求比较严格。,三、设定目标,为完成公司指定的指标，我们将公司指标作为小组的目标值，即目标值为94%。,制图人：杨秋芳时间：2007年6月7日,1、对2月、3月、4月影响淋雨一次检测合格率的因素做了以下统计：,制表人：杨秋芳时间：2007年6月7日,四、目标可行性分析,制图人：杨秋芳时间：2007年6月7日,将以上数据整理成排列图可知：前仓漏水数量占总漏水数的49.74%。,小组对前仓漏水数量占总检数量的百分比进行了统计，见下表：,由以上图表可知：1、只要解决了前仓漏水，就能使指标提升4.30%，即合格率能达到95.30%；2、目前在同一条生产线生产的A15车型的淋雨一次检测合格率一般在96%以上；综上所述：所设定的指标94%可行。,PVC涂抹不良进水,护套与钣金配和处进水,前仓钣金间隙进水,员工操作一致性差,护套与钣金孔配合不良,前仓流水槽总成间隙大,员工PVC涂抹不符合工艺文件要求,未对员工进行PVC涂抹工艺标准的培训,两尺寸不匹配,白车身前挡板钣金搭接处间隙较大,模具磨损导致精度差,前仓总成件夹具精度差,车身稳定性差,护套尺寸大,流水槽总成无导水槽,前仓盖拉线装配不合理,前仓盖拉线装配工艺未对拉线的装配作具体的要求,流水槽总成设计不合理,五、原因分析：,小组运用头脑风暴法对造成A5车型前仓进水的原因进行了详细的分析：,小组最终分析出的末端因素有6点，分别是：,1、未对员工进行PVC涂抹工艺标准的培训2、模具磨损导致精度差；3、前仓总成件夹具精度差；4、护套尺寸大；5、前仓盖拉线装配工艺未对拉线的装配作具体的要求；6、流水槽总成无导水槽。,六、要因确认：,要因确认一,末端因素一：未对员工进行PVC涂抹工艺标准的培训确认方法：现场调查；标准要求：现场操作符合工艺文件标准，且操作的测评成绩达到80分；确认地点：涂装一车间PVC线；,确认过程：成员鲍健于2007年6月份对涂装一车间操作工现场操作的测评成绩进行了统计,月平均考试成绩达到80分以上的人数比例统计如下:,PVC涂抹不合格,制图人：杨秋芳时间：2007年7月2日,PVC涂抹进水占到前仓漏水比例的31.3%,结论：是要因,末端因素二：模具磨损导致精度差确认方法：现场确认；标准要求：符合公司制定的检具符合率；确认地点：焊装一车间；确认过程：通过检具对各单件进行现场检测，所检测的结果符合公司的目标值。,要因确认二,经过检测的数据显示全部达到了公司制定的目标值,所以证明磨具磨损导致精度差不是要因。,结论：不是要因,制图人：杨秋芳2007年7月16日,根据跟踪车辆及进水数据来分析，变化几乎没有。,要因确认三,末端因素三：前仓总成件夹具精度差确认方法：现场调查；标准要求：夹具的定位精度小于0.5mm；确认地点：焊装一车间；确认过程：经过现场实验及调试，同时白车身和对现场过淋雨线的车子进行跟踪确认；确认结果的具体情况如下：,1、在夹具调整前其定位精度在1.0mm,调整后定位精度在0.5mm以内。,要因确认四,末端因素四：护套尺寸大确认方法：现场调查；标准要求：线束护套与钣金配合时设计要求间隙小于0.5mm且不进水；确认地点：总装一车间；确认过程：经过现场实验，同时对现场过淋雨线的车子进行确认；确认结果：线束护套与钣金配合后间隙达到3mm，具体情况如下图：,前仓竖板上的腰形孔钣金厚度只有1mm,线束护套的开口尺寸4mm,制图人：杨秋芳2007年7月16日,护套配合进水占到前仓漏水比例的29.8%,要因确认五,末端因素五：前仓盖拉线装配工艺未对拉线的装配作具体的要求确认方法：现场确认；标准要求：拉线长度与上锁体固定孔平齐；确认地点：总装一车间；,确认过程：通过对现场员工的操作进行分析，装配不合理有时候会造成的对后道工序的装配质量，组员聂来友6月对工艺优化前跟踪的1200台车子（其中都在护套装配合格的状态）进行了统计其中有14台线束护套配合进水。同时对工艺优化后又跟踪1300台整车（护套装配合格的状态）其中线束护套配合进水有15台。,根据对跟踪车辆及进水数据的对比证明,制图人：杨秋芳2007年7月16日,末端因素六：流水槽总成无导水槽确认方法：现场确认；标准要求：钣金间隙不进水；确认地点：总装一车间内一（2）工段；确认过程：通过对B11车前仓流水槽总成件的分析以及与A5车型前仓流水槽总成件的对比，同时所以影响了前仓流水槽在排水时的水流方向。,要因确认六,A5前挡板处的流水槽总成没有导水槽，但经过对图纸的核实,符合设计。对钣金间隙进水的30辆车加了15mm导水槽,进行了验证，都不进水。,B11-东方之子前挡板处的流水槽总成的设计外面有了91.1mm的导水槽。,小组通过对数据的收集发现东方之子前仓钣金间隙不进水，而没有导水槽的A5车身钣金漏水占前仓漏水的36.7%，所以证明流水槽总成无导水槽是前仓漏水的主要原因。,钣金间隙进水占到前仓漏水比例的36.7%,制图人：杨秋芳2007年7月16日,七、制定对策：,制表人：戴光富制表时间：2007年6月28日,实施一：对员工进行PVC涂抹工艺标准的培训,八、实施措施：,通过专业培训并进行考试，对车间54名员工培训后的成绩均达到了80分以上.,制表人：戴光富制表时间：2007年7月20日,3、现场测评的评估表,制表人：戴光富制表时间：2007年6月20日,六月份PVC导致了91台进水，七月份PVC专业培训不足导致的进水数为2。,效果验证,前后对比图,制表人：戴光富制表时间：2007年6月28日,实施二：与质量改进科及设计部门对线束护套进行设计变更,更改前的状态开口尺寸4mm,更改后的状态开口尺寸是1.4mm,由于护套设计后与钣金匹配产生了间隙缺陷导致漏水，因此对结构进行了设计变更。,变更重点,变更后,更改前的护套开口尺寸较大，更改后的间隙明显减小了2.6mm，达到了线束与钣金配合后小于0.5mm的要求。（变更后配合间隙只有0.4mm）,更改后护套开口尺寸只有1.4mm,下图是经过变更后的线束护套与钣金的配合图片：,更改设计后的护套装配后达到了贴合的效果。,以下是线束护套更改后三个月整车淋雨跟踪结果：,从上表可以看出，（线束护套更改后的实施日期7月9日）线束改进后的效果良好。,制表人：杨秋芳时间：2007年10月10日,实施三：在流水槽总成上增加导水槽,把流水槽本体两端各增加15mm的导水槽，对水进行引流达到了预期目标。,改进前状态：无导水槽,改进后状态：增加了15mm的导水槽，达到了改进目标。,以下是流水槽总成进行设计变更后增加导水槽后三个月的整车淋雨跟踪结果：,从上表看出，流水槽总成整改后的效果比较显著。,制表人：杨秋芳时间：2007年10月10日,九、效果检查：,1、我们对七、八、九三个月的前仓进水做了统计：,从上表中我们可以看出前仓进水的数量虽然有些不可抗因素的影响，但是较改进前有了很明显的改善，而目前只占0.62%。,制表人：杨秋芳时间：2007年10月12日,2.2007年7月已开始初显成效，A5车型淋雨合格率显著提高，具体数据统计情况见下表：,制表人：杨秋芳2007年10月12日,制图人：杨秋芳时间：2007年10月12日,目标完成,3、整改后的整体效果,N=290,1、有形价值（经过公司财务部门的核实）：（1）处理此缺陷，每台所需工时人平均60分钟/台，按工时标准费用0.11元/分计算，动能每分钟是17.2元，（返工好的车子要重新过淋雨检测线重新检查，10分钟/辆）所以从小组活动开始截止措施巩固期共节约工时动能成本：24628（95.4%-91%）0.1160=4248.0元（RMB）24628（95.4%-91%）49.7%85%*17.2*10=78738.22元（RMB）（2）前仓漏水返工材料成本：返工1台车需要报废前地板减震垫1个（价值9.41元），耗费PVC胶（310ml/支价值63.98元/支）0.4瓶，而前仓漏水占总漏水的49.7%，那么从小组活动开始截止措施巩固期共节约成本：24628（95.4%-91%）49.7%85%（9.41+25.59）=16022.31元（RMB）（3）活动期间的成本费用（模具修改费用，工作时间的浪费）：12000+826=12826元（RMB）活动期间共可节约：4248.0+78738.22+16022.31-12826.0=86182.53元（RMB）,十、效益分析,价值评估：活动期+活动后的巩固期,2.无形价值：（1）提高了A5的整车合格率，达到了公司下达的指标，同时也提高了A5整车交付及时率；（2）增强小组成员的创新意识，激励成员间相互学习；（3）攻克了一项技术难题，提升了小组分析和解决问题的能力，增强了大家的团队精神；（4）降低了现场的安全隐患，降低了资源的浪费，维护了现场秩序，保护了环境。（5）为公司整车开发设计提供了改进依据，对新车型前舱进水的质量难题提供了技术支持。,制图人：杨秋芳时间：2007年10月16日,十一、标准化：,1、巩固措施,经过设计部门及生产部门相关领导的签字确认，最终对措施实施永久固化而且实行了标准化。,2、巩固期：,小组通过对完全改进后四个月的巩固期做了统计，具体情况如下：,此项改进和攻关的问题效果显著，有些是更改了设计和优化了工艺，所以对过程质量的控制有比较大的保障作