《D问题解决方法论》PPT课件

8DisciplinesProblemSolving,問題解決方法論,8D之沿革,最早由美國軍方所訂定,其為MIL-STD-1520“CorrectiveActionandDispositionSystemforNonconformanceMaterial”後來Ford將此一系統發揚光大,在汽車業被廣泛使用其中8D之D代表Discipline可解釋為教條或訓練之意,8D之架構,發現問題,成立小組,問題描述,採取應急對策,尋找潛在之原因,選定可能之原因,是否為真因,尋找可能之解決方法,選擇及查證改善對策,執行永久改善對策,預防問題之再度發生,恭賀小組成員,D4,D0,D1,D2,D3,D5,D6,D7,D8,執行分析及採取對策Analysisvs.Action,8D之流程可區分二個部份,即執行分析及採取對策分析之執行D2問題之分析D4真因之分析採取對策D3採取應急防堵對策D5選擇改善對策D6執行改善對策D7系統化之預防再發,8D格式,8D問題解決手法之最終目標,經由資料之使用,達到預防問題之再度發生及進行持續之改善透過小組之運作,培養合作之精神同時也提供一機會讓小組成員間互相學習及成長,工具之使用,QC七大手法查檢表,柏拉圖,特性要因圖(魚骨圖),直方圖,管制圖,散佈圖,層別法FMEAFlowChart實驗計劃(DOE)統計製程管制(SPC),單一成員並無法俱備全部之知識,唯有透過來自不同領域之成員方能達成,D0發現問題,問題在何處發現?,供應商,運送,收料,製造過程中,出貨,運送,客戶端,由生產流程之角度來思考,個別作業單元分析,機台調整參數設計,材料置於取料區,機器手臂取料,材料置於工作平台,旋轉定位及真空吸附,執行切割,機器手臂取料,材料置於卸料區,切割作業分析,小組成員扮演之角色,Leader(領導者)確保小組執行其職責,負責對外之發言,召開會議及會議時程及議程之安排,日常之授權,協調及協助小組目標之設定RecordKeeper(會議記錄)負責會議之記錄及發佈TeamMember(小組成員)尊重每一個人之看法,保持一開放之心胸並接受工作之指派及全體一致之決定Champion(指導員)指導及激勵小組成員並協助相關資源之調度及對最高管理者之建言,D2問題之描述ProblemDescription,藉由量化之方式明確指出內部或外部客戶之問題且彼此之間有共同之語言以確保彼此之溝通無誤何謂客戶?下工程即是客戶可使用5W2H之方式,對問題進行描述5W:Who,What,When,Where,Why2H:,How,HowMany問題分析之手法5W2H層別法差異分析法,CaseStudy,Ford公司反應凡果所出售之不銹鋼水管會漏水,D3防堵對策ContainmentActions,找出及執行應急之防堵對策以隔絕問題對內外部客戶之影響並持續到改善對策被執行為止需對應急之防堵對策之有效性予查證防堵對策並無法使問題不會發生一般常採用之防堵對策異常機台予以停止生產100%檢查零組件由自製改為對外採購增加工治具之更換頻度,防堵對策之探討,大部份之防堵對策均會造成成本之顯著增加檢查樣本數,部品更換頻度增加,或修改報廢成本增加(品質成本)屬暫時之短期對策,需執行至採取永久之改善對策為止其危險乃在於被視為解決問題之永久對策;切記其僅為立即之急救處理,需被儘早予以移除(治標或治本之問題),CassStudy,D4真因之調查,確定所有可以用以解釋問題發生之潛在原因藉由針對每一潛在問題所對應問題之描述及查證資料,以區隔及查驗真因(RootCause)同時亦應尋找替代方案以備不時之需,確認及查證真因,確認潛在原因使用特性要因圖(CauseandEffectDiagram)5M1E之使用藉由比較分析來決定是否有相同或類似之問題發生在相關之產品或製程上;並確認過去之解決方式及真因是否適合於目前所發生之問題確認主要之潛在原因並提出調查計劃評估潛在原因對應問題之描述及是否有既存之機制使得潛在原因存在而造成問題之發生,確認及查證真因cont.,分析潛在原因藉由互動式之流程來分析每一潛在原因產生假設:潛在原因如何造成此一問題之發生查證方式:何種資料可用來證明或否定此一假設是否成立事前準備:準備查檢表以供資料取得之用資料蒐集:取得資料分析:使用簡單之圖表來呈現所蒐集之資料(QC七工具)資料之解讀:確認之前之假設是否為真每一潛在原因之調查需被獨立執行,確認及證驗真因cont.,查證真因清楚之陳述真因並由資料指出所得之結論查證真因是否出現在產品或製程上依研究之結果執行真因之查驗問題是否能被再現?,確認及查證真因cont.,面對可能原因時需被考慮之問題點生產流程之所有變異來源,是否都已被確認?是否有具體證據指出問題之發生是否能建立問題與製程間之關係這是特殊之狀況或與過去亦發生過之類似問題為什麼這個問題會發生為什麼過去沒有發生過這個問題,CaseStudy,D5選擇,執行及查證改善對策,藉由恢復量產之測試,以量化之方式來確認所選擇之改善對策可以解決問題且不會產生非預期之負面影響對策之選定乃是基於風險評估所做之決定,CaseStudy,D6執行永久改善對策,確認及執行最好之永久對策並選取持續之管制方式以確保真因已被消除對策之提出需予以事先計劃並依計劃完成需有替代方案,方案之選擇應朝產品或製程之重新設計著手以去除問題,注意事項,以客戶之角度來看是否為最佳之長期對策每一行動事項是否包含以下各項是否指派負責人完成時間是否清楚所需之支援是否予以確定使用何種指標來查證所有之行動事項,其包含長期和短期,CaseStudy,D7預防再發,藉由修正管制及作業系統來避免同樣或類似之問題再度發生藉由流程圖之審核,確認相同或類似之問題已被避免對系統執行必要之變更作業方式之標準化藉由行動事項之提出以確保對策之確實被執行,預防再發考慮因素,需瞭解現行之製程為何讓此一問題發生,可藉由特性要因來分析問題發生之原因另可藉由製造流程圖之使用,有效的瞭解於製程何處可避免問題之發生通常可由管理系統的改變來避免問題之再發,且管理者亦應瞭解為何系統允許此一問題之發生系統之設計應鼓勵個別人員自由的參與問題之改善解決;其將有助於自己對所負責工作之瞭解及對小組所帶來之貢獻,預防再發之作法,相關作業規範之訂定,使得相關人員均有一致之作業依據管制計劃之修訂,使得類似之產品均採取同樣之管制計劃DFMEA或PFMEA之Re