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IE七大手法-2008集團線組長/作業員培訓專用教材,殷衛民2008/01/15,IE七大手法綜述,IE七大手法乃挖掘現場潛能的利器,活用這些手法將使現場的各種浪費無處葳身!匯總79大案例,七大手法分別為:,2.人機法9大案例,4.動改法16大案例,1.流程法12大案例,6.抽查法6大案例,3.五五法10大案例,5.防呆法18大案例,7.雙手法8大案例,1.流程法,原料存儲,成型生產,半成品暫存(成型),裝配生產,半成品存儲(裝配),半成品運輸(物流人員8人),成品儲存,端子生產,生產現場案例,案例1,現有流程分析,案例1,成型-裝配生產連線選定料號,由上圖可以看出HL和HF系列最適合連線生產,改善歷程,案例1,成型-裝配生產連線布置圖,裝配物流,成型人流,裝配人流,成型物流,改善歷程,案例1,原料存儲,成型生產,半成品暫存(成型),裝配生產,半成品存儲(裝配),半成品運輸(節省物流人員3人),成品儲存,改善效果,端子生產,改善前,改善後,案例1,操作搬運檢驗儲存,流程程序圖,以加工1K產品為例,561,416,TOTALCYCLETIME(TCT),改善效果,案例1,缺點:A.有產品堆積.B.重複包裝浪費工時C.不良不能及時發現D.需要物流動作E.需要產品暫存區,優點:A.沒有產品堆積.B.可以及時發現不良C.取消物流動作,產品直接流入終檢桌,裝配流程改善,自動機加工,檢驗,包裝,改善前,改善後,改善效果,案例1,沖壓,自檢,下料至,入半成品倉,清洗暫存區,超聲波清洗,清洗機清洗,下料,沖壓,自檢,超聲波清洗,清洗機清洗,下料,下料至,治具,下料至托盤,上料至治具,佈置與路線分析,沖壓-清洗上料擁擠連線改善,案例2,改善前,改善後,線路圖分析,案例2,說明:1.以上作業呈現出錯綜的物流路線,而且空間利用率低.2.線外作業佔用了很大空間,而且影響5S及廠房的美觀.,組裝線,組裝線,摘自:IE服務團王小鋒,案例3,調整原材料物料架和成品物料架的位置依照流程順序布置場地;調整組裝工作台于距離裁切室附近的位置減少產品搬運距離;改進后的流程程序圖与平面布置圖.,改善思路,改善前,改善前,案例3,說明:1.以上作業呈現出順暢的物流路線,而且空間利用率增加.2.把FILM貼膠帶之線外作業放入FILM隔間內,節省空間.,組裝線,改善後：空間節省6m2,物流距離縮短約25m,案例3,摘自:IE服務團張波,FD,FV1,FV1,FV1,FV1,FD,FD,換保護膜,FV2,PKG1,OQC,Aging,Aging,Aging,OQC批退區,待工程,待Aging,Aging後待FD,待OQC,待PKG2,PKG1後裝箱區,PKG2,改善前物流動線示意,案例ModuleMO后段,案例4,Aging,Aging,Aging,OQC批退區,待工程,待Aging,Aging後待FD,裝箱區,裝箱區,待OQC,待PKG2,PKG2後待入庫,改善後物流動線示意,案例4,提案改善,改善歷程,二治具更換流程分析,紅色部分為多余動作應取消,流程法,案例5,提案改善,改善歷程,二治具更換流程分析,時間縮短355分鐘,流程法,案例5,成型,印刷,組裝,1.此為成型印刷工站,因印刷之前需要揭去保護膜,印刷后又需要揭去保護膜,造成保護膜的浪費.2.造成動作浪費問題,可考慮流程改善法,以節約保護膜,減少作業動作,A.背景介紹,改善前動畫,案例6,改變保護膜結構,在成型段導入有孔的保護膜,使印刷時不用揭保護膜,減少了保護膜的一次浪費,降低了成本,減少了動作浪費,使用了標准流程分析圖,IE分析標准工具,改善后流程,1,1,2,成型出爐,貼保護膜,運至印刷,5,6,3,運至組裝,揭保護膜,組裝,1,品質檢驗,1,暫存,案例6,案例改善后狀況,通過改變保護膜結構,使印刷段制程不再揭保護膜和貼新保護膜,從而可以使該張保護膜從成型一直流到組裝.改善績效:減少保護膜浪費,成型,印刷,組裝,改善后節約一次保護膜的使用,改善后動畫,案例6,改善前Drill時間的流程程序圖,鑽孔加工流程改善1/2,案例7,改善后Drill時間的流程程序圖,減少多次操作和修復針測等無效工時,鑽孔加工流程改善2/2,案例7,改善前流程分析,案例8,改善后流程分析,案例8,改善前后對比,案例8,簡化流程,Arches2機種側板腳墊由L5組裝廠負責粘貼,造成人力浪費,改善前:,將腳墊粘貼動作交由L10組裝完成,簡化流程,節省人力5人,改善后:,案例9,目前銑削加工流程,案例10,改善后,案例10,改善前流程,提出標準工時表,工時資料填寫,專案負責人簽核,直屬主管簽核,事業部主管簽核,部門最高主管簽核,管制部主管簽核,建立者確認,受文者確認,受文者主管確認,TDC確認,100關,200關,300關,400關,500關,600關,700關,流程程序法-DPBU標準工時簽核流程改善,案例11,一背景介紹,二IE分析標准工具,EE,工程,ME,OP,ID,提出標準工時表,工時資料填寫,專案負責人簽核,直屬主管簽核,事業部主管簽核,部門最高主管簽核,管制部主管簽核,受文者確認,受文者主管確認,TDC確認,100關,200關,300關,400關,500關,600關,700關,建立者確認,提出與填寫工時資料需5人，每人都需打開，填寫，關閉，存在重復,各級主管都需簽核，有無必要，是否合理？,完成后還需這么多確認者，有無必要？,案例11,三案例改善后狀況,IE,主線,SMT,提出標準工時表，填寫工時資料,SMT生產主管簽核,RD主管簽核,TDC確認,100關,200關,300關,400關,500關,600關,700關,IE主管簽核,管制部主管簽核,運用ECRS手法，對原有流程進行優化后如下：,主線生產主管簽核,提出與填寫工時資料合并為由IE一個步驟完成,審核主管變更為與標工關系比較密切之部門,標準工時完成后只需要由TDC確認,改善效果：1.簡化簽核流程，縮短簽核周期，提高效率2.增加生產主管審核，提高標工準確度,案例11,上工單結束,下工單開始,流程法案例分析,改善前,電測作業流程,案例12,內部作業,經流程分析把內部作業轉化為外部,外部作業,1.在上一工令做晚之前5分鐘就準備好模具和刀具.2.在更換模具的過程中作業員自行調試好程序.,流程法案例分析,案例12,標準換模程序,上工單結束,下工單開始,流程法案例分析,改善後,案例12,2.人機法,背景分析之切割流程分析,開安全門,關安全門,拔銷釘,插銷釘,下料,上料,切割,切割,案例1,背景分析之人機操作程序圖分析,機器利用率:80.07%,6,12,機器利用率:82.7%,利用率提升2.7%,案例1,摘自:WLBG趙美平,空閑,工作,由分析可知設備利用率僅3/7=43%,人機操作分析,改善前,案例2,摘自:WLBG趙美平,改善后(兩人一機作業圖),改善前,改善后,安全防護罩,安全方面,案例2,摘自:WLBG趙美平,改善后(人機聯合操作分析),結果顯示設備利用率提升至6/7=86%,空閑,工作,案例2,人機操作分析完成品無線檢查,改善前,一人兩機人的利用率只有50.8%造成人力的巨大浪費。,完成品無線檢查改善1/2,案例3,改善后,人機操作分析完成品無線檢查,一人三機人的利用率提升到75.6%大大提升人的利用率,完成品無線檢查改善2/2,案例3,1.人的工作效率為50%.2.機器的利用率為60%.,現狀分析,作業空間及通道狹窄,DIP制程FCT測試改善1/3,案例4,改善歷程,改善后雙邊作業1.人員作業效率提高,1人操作9臺機2.機臺利用率提升3.空間利用率高,DIP制程FCT測試改善2/3,案例4,【改善前】,【改善后】,UPH提升34.5%人力精減33%場地壓縮33%,改善后效果,DIP制程FCT測試改善3/3,案例4,人機配合法-FOL測試方法改善,利用人機作業分析及ECRS原則對人力進行精實,人力精實,改善前,案例5,改善后,案例5,物料架,YAMAHA,YAMAHA,YAMAHA,YAMAHA,物料架,改善前,一.人機法案例分析,案例6,對現場YAMAHAPNL衝孔機進行人機分析(90孔/PNL),重新考量調整人機比,一.人機法案例分析,案例6,改善後,二.人機法案例分析,案例6,再次對現場YAMAHAPNL衝孔機進行人機分析(90孔/PNL),人的利用率提升了31%,三.人機法案例分析,案例6,案例7,SHZBG模具專案,案例7,SHZBG模具專案,此工站為EOL的Image測試站,改善前,我們發現作業員在操作工程中,等待時間長,效率較低.,人員效率26.9%,一背景介紹,案例8,x,人空閑時間19S工作時間7S周期時間26S利用率26.9%,機器空閑時間0S工作時間26S周期時間26S利用率100%,人員存在極大的等待浪費,依據ECRS,重組作業手法.,二改善前,案例8,三.改善后,x,增加一台測試機器,將一人操作一台機器改為一人操作兩台機器,從而大大提高了人員利用率,改善績效:人員作業效率:26.9%提升到78.5%,案例8,1.此為游戲機電路板產品FCT測試工站,作業員在作業時,效率較低,僅有50%,機器的利用率為60%;2.此工站為人-機作業問題,可考慮人-機分析法,以提高人員與機器的效率.,背景介紹,測試台,W產品FCT測試工站3人20臺FCT機,案例9,CCPBG專案,調整測試機臺位置,把單邊作業調整成雙邊作業,并重組作業手法,減少人員等待浪費,提高人員作業效率.,使用了標准人-機分析圖,IE分析標准工具,人空閑時間3.62S工作時間67.50S周期時間71.12S利用率94.91%,機空閑時間2.35S工作時間68.77S周期時間71.12S利用率96.70%,改善后,案例9,CCPBG專案,【改善前】,【改善后】,案例改善后狀況,通過調整測試機臺位置,把單邊作業調整成雙邊作業,并重組作業員行走路線及取放手法,減少人員等待浪費,提高作業效率.改善績效:人員作業效率:50%提升到95%.,改善后的工具表-人-機分析圖.,案例9,CCPBG專案,3.五五法,打破常規,追根究底-5Why?,更換保護膜,PanelAssembly,Hi-Pot,AssemblyTest,AgingTest,FD,FV最後出貨給客戶又必須用新保護膜。2.問為什么過Aging爐需換一次保護膜?答因為原來的保護膜不能經受Aging站60oC的高溫.3.問為什么Aging前的保護膜不能經受60oC的高溫老化?答因為Aging前的保護膜較薄且軟,老化時易卷曲。4.問為什么Aging前不使用較硬或者厚一點的保護膜?答增加厚度或硬度將增加成本此保護膜作用僅僅是保護制程中panel減少刮擦傷。5.問為什么不能尋找其他可替代的不增加成本又保証制程的材料?答能使用cell段貼偏光片時撕下廢棄的保護膜,正確提問方式,案例1,改善前,改善後,撕起保護膜，檢驗,換保護膜,Hi-Pot,PanelAssembly,揭下軟式保護膜，換上硬式保護膜,軟式保護膜,AgingTest,AssemblyTest,FD,揭下保護膜,FV,PanelAssembly,Hi-Pot,AssemblyTest,OQC,硬式保護膜,變更為,流程再造,五五法發問實例,案例1,Casestudy,SAPWorkcenter2.組裝工單Confirm簡單:1個Workcenter對應1條組裝線,工單工時等數據confirm1次即可.,案例2,Question4,問可否將組裝Workcenter規則拆分為:1個工站對應1個Workcenter(1個Workcenter依舊對應1個Activitytype),Routing依據各工站(多個Workcenter)建立關聯?答可以這樣可將成本細化.但1.組裝confirm工單工時等數據之工作量加大.2.工程統計Routing資料的工作量加大.3.建立及維護Routing作業流程複雜,不宜保障SAPRunMPS/MRP結果準確度.問為何組裝confirm工單工時等數據之工作量加大答因為需要人為多次confirm各工站同一數據,不再是confirm整條產線的總工時,案例2,Question4,問為何人為confirm各工站同一數據呢?答因為SAP程序缺少Confirm最後1個工站數據,相關數據自動回寫或回傳上游工站功能.問為何SAP缺少上述功能呢?答因為SAPIT工程師未開發上述功能程序.問為何工程統計Routing資料的工作量加大答因為工程需要By工站統計工程資料問為何工程By工站統計工程資料資料呢?,問題1.組裝confirm工單工時等數據之工作量加大解決辦法找到IT增加confirm最后1工站數據的功能,案例2,Question4,答因為Routing之格式及數據統計標準發生變化:從每個組裝零件線(1個Workcenter)分拆至該線每個工站(對應多個Workcenter),統計分析工作複雜化.問為何組裝零件線分拆至該線每個工站為基準時作業複雜?答因為從統計單條組裝零件線總的產能數據資料分拆至需要統計該產線下各工站相應的C/T(Machine/Labor)及Actualnumberofsplits等1系列基本工程數據資料并建入SAP系統.問工程單位是否可以配合協助完成變更規則後的資料統計收集及流程變更呢?答本職工作.,問題2.工程統計Routing資料的工作量加大解決辦法找到工程單位配合協助完成變更規則後的資料統計收集及流程變更,案例2,Question4,問為何不宜保障SAPRunMPS/MRP結果準確度?答因為工程需要By工站統計工程資料.問為何生管不能再擅自修改Routing中splits欄位數據呢?答因為Routing中splits變為同製造成本密切相關,改動則影響標準成本.問為何Routing中splits改動會影響標準成本呢?答因為Routing中splits欄位含義已經發生革命性變化,變為基本工程資料欄位:單位產線下各工站需用機台/人力之單位標準用量(舉例:3條產線,則為3倍單位標準用量).問如何提升或維持SAPRunMPS/MRP準確度不降低呢?答必須修改作業流程,案例2,Question4,問如何修改?答見下,生管評估最近某時段內的產能負荷,評估近期需要開線之線數,提報SDCC或直接維護至SAPRoutingsplits欄位後,RunMPS.,工程單位建立標準的單位產線的Routing數據,同樣建立多條產線的Routing數據(不可少于實際產線數量),由SDCC維護從1條線至多條產線Routing數據全部至SAP系統.生管評估近期需要開線之線數,提報SDCC,SDCC將SAP中相應線數的Routing設為最優先使用,SAPRunMPS/MRP時啟用優先級Routing數據,提升或維持RunMPS/MRP準確度.”,原作業流程,修改後簡要作業流程,案例2,烤漆車間物流改善,現狀物流圖示,貨淋室回流,物流路線集中,物流交叉點多,案例3,改善過程,烤漆車間物流改善,案例3,改善后物流圖示,貨淋室回流,貨淋室回流,物流路線簡單,單向流通減少交叉,烤漆車間物流改善,案例3,對于高光烤漆產品雜質毛絲不良多的原因分析,為什么會產生雜質毛絲的不良?環境中不可避免的存在一些細微的塵粒,粘在產品表面就會形成雜質毛絲為什么這些塵粒會粘在產品表面?因為產品表面靜電值超過規定,發生靜電吸附為什么我們已經用了靜電除塵的方法,產品表面靜電值還會超標?因為靜電除塵后的粘塵布擦拭產品表面又產生了靜電,因此產生靜電吸附,造成雜質毛絲的不良,烤漆雜質毛絲分析,案例4,現存問題:上檢員工作強度大疲勞,改善前,案例5,Q:“為什么作業員疲勞了?”A:“因為動作不合理作業員需站立且有頻繁的伸前臂的動作。”Q:“為什么需站立且有頻繁的伸前臂的動作?”A:“因為作業員需站立在線側改善后將壓合機安裝到作業員前面,方便作業,提高效率,案例3,改善前,用重塊代替手的動作,持續改善,操作時需用手持續下壓5S,改善1,改善2,改成氣動式,案例4,Before,After,Addahandletoreducethepressstrengthandonlyonehandtooperate,案例5,現狀描述,作業員作業內容:1.取放PCB板與載具2.浮高檢查,作業員1在傳送帶上拿板,取放產品,并轉身放治具,持續作業,勞動強度高。,1,2,DIP制程取放治具改善,案例6,改善歷程,DIP制程取放治具改善,案例6,改善后動畫演示:,改善后效果,DIP制程取放治具改善,案例6,此工站兩名作業者共同使用一台治具,一名作業時必須將手臂抬高并且手腕要彎曲勞動強度大并且物料放置不合理操作中產生手臂突變,將治具改善成為兩面傾斜,取消作業時手臂抬高和手腕彎曲降低勞動強度,重新擺放物料消除手臂突變,取放治具改善,案例7,插口,治具插口,改善方法:設計HDDCopy治具,APD插HDD之動作改善,案例8,CMMSG专案部,瓶頸工站為貼上蓋Label工站其工時為6.88s對該工站作業動作進行分析,根據動作經濟原則考慮增加治工具來減少動作數量縮短cycletime,貼label改善,案例9,CMMSG专案部,利用如圖所示自動貼紙機可以取消該工站折疊貼紙動作(其耗時為1.2s),減少3個動作,貼label改善,案例9,Bundle包裝作業改善前,1.基本作業内容：將已裝箱的電腦主機、顯示器、打印機等捆綁式裝入大紙箱成套出貨2.基本作業步驟，一人準備好大紙箱送上流水線，OP-1將主機裝入大紙箱，OP-2將顯示器、打印機等裝入,OP-3將填充隔板等小件裝入並推送上爬坡段OP-4將紙箱折合並送封箱機封箱3.主要問題點：裝箱作業強度高（重量1015kg，cycletime約20”)為方便作業需將部分流水線高度下降然後再爬坡，且佔用更多場地爬坡段增加額外人力OP-3,OP-1,OP-2,OP-3,OP-4,案例10,Bundle包裝作業改善後,1.改善方法：作業動作改善，改搬運式裝箱為推動式裝箱2.基本作業步驟，一人準備好大紙箱送上流水線，OP-1將大紙箱在流水線上臥倒，並將下折疊邊推入流水線下，底部以彈出式滾筒頂住OP-1和OP-2分別將主機和顯示器在流水線上整理對齊後同時推入大紙箱，倆人同時將紙箱翻轉豎立並將彈出式滾筒壓下,推向下一工站OP-3填充隔板等小件裝入並折疊封箱3.主要改善點：推動作業降低作業強度不需要設計爬坡等特殊流水線，並節約場地節約作業員一名,OP-1,OP-2,OP-3,案例10,改善前，取料需轉身,改善後，無需轉身,動作經濟原則案例,案例11,改善后，閥與手柄一體化,改善前，氣閥需左手控制,動作改善案例,案例12,改善后治具壓內存,改善前手動壓內存,動作改善案例,案例13,檢驗動作現狀描述,SDC7375在噴漆烘烤后需要QC1全檢，在檢查過程中QC1一次拿產品過多(3pcs)造成產品与產品之間的間隙過小容易產生碰刮傷；同時因產品互相疊加，造成部分位置漏檢，其比例為。由以上引起的不良率為11.8%。,改善前作業方法,案例14,改善歷程-操作方法改善,保持間距(5-8mm)避免刮傷,掉漆，同時克服漏檢驗現象，由此引起的不良率將為3%。,改善前,保持間距(5-8mm)避免刮傷,掉漆，同時克服漏檢驗現象。,改善后,案例14,績效分析,由以上計算可得改善后每月節省金額為2872.9RMB/月。,案例14,動改法案例分析,撈型墊板原用330*1230MM裁切,撈型墊板需求寬度為315MM,需裁兩刀,改善前,案例15,動改法案例分析,現用315*1230MM裁切新增砌板315MM寬副規格砌板,一刀搞定,改善後,案例15,作業員在傳送帶上拿板,取放產品,并轉身放治具,持續作業,勞動強度高。,1.此為游戲機電路板產品取放PCB板與載具工站,作業員在作業時,在傳送帶上拿板,取放產品,并轉身放治具,持續作業,勞動強度高。2.此工站為動作改善問題,可考慮動作改善分析法中的降低作業等級原則,降低作業員疲勞,提高作業效率.,背景介紹,案例16,為取放工站增加流水線,調整機臺位置,避免轉身動作,降低作業等級.,IE分析標准工具,使用了標准人-機分析圖,案例16,案例改善后狀況,通過動作改善分析法中的降低作業等級原則,降低作業員疲勞,提高作業效率,【改善前】,【改善后動畫演示】,改善后的工具表-人-機分析圖.,案例16,5.防呆法,案例1,案例2,案例3,有防呆的治具有燈光顯示漏件處燈光射出可一眼辨認是否漏件,在漏件點增加三個LED綠色燈,案例4,Broken,案例5,採用人工搬運,取放次數多,無形中造成良率降低,抽樣規則:50抽20實際上:在每箱五片中檢兩片,只能局部隨機,不符合整體隨機特性作業員要麼過早抽完產品,要麼整批已流過流水線還沒檢完20片,產品一直順流,FQC抽檢人員無法判斷這片產品屬於哪一批,案例6,FV站:過帳時系統內產生批號,用隨機抽樣程式決定哪些片要抽檢(20片GoFQC,70片GoPKG,要抽檢的產品系統提示操作員橫放),Step1,利用概率統計知識和編程技術,採用計算機自動抽檢,FQC站:僅對要抽的20片過帳,系統根據批退規則,自動決定是否批退,並提示FQC人員.,Packing站:過帳時生箱號,把Panel分箱,不同批分開放,案例6,FD,FV,FQC,PKG,WHS,FQC原來途程,FQC評估途程,抽檢產品,不檢的產品,案例6,?,FV站作業員忘了橫放要檢產品或FQC漏檢產品,Solution:通過系統防呆,使此產品在PKG站不能過帳,再由PKG人員返回給FQC站,?,案例6,提案改善,良率提升,改善前治具是孔式定位。用兩個細小的柱壯體定位產品上的兩個小孔。鐳雕時不容易對准位置同時也容易產生一定的擦傷和刮傷。隱式刮傷擦傷不容易看出導致補墨時漏補造成產品不良。,案例7,提案改善,改善后治具是位式定位。用一個較大的長方形突台對產品定位鐳雕時容易對准位置同時也不容易產生一定的擦傷和刮傷。良率提升大約1%。,案例7,改善前,改善后,設計制作測試自動拔插治具,減少誤操作,減少劃傷,L10測試治具改善,案例8,改善前,改善後,以上缺陷使上料員不能及時發現物料交叉接錯,物料擺放整齊,不會形成料帶交叉對應掃描軌道號就在料帶下方,掃描時不會掃錯,防錯料台車支架可以有效防止交叉接錯物料,料帶易重疊交叉,且不易發現掃描軌道號太遠,不易判斷對應軌道,HITACHI台車,自製防錯料台車支架,物料,軌道號條碼,上料防混料-防錯料台車支架的使用,SMT上料防混料改善,案例9,SMT上料防混料改善,改善前,防靜電台車共50層,點膠25層,點膠位置,臺車每隔一层點膠做為防呆,所有台車使用相同的點膠方式,對於UWB板沒有起到防呆.,防靜電台車-合適的點膠,案例9,SMT上料防混料改善,防靜電台車-合適的點膠,改善後,現SMT產線共生產4種板,我們根據每種板的高度和寬度,規定使用對應的台車,對於左圖的板子使用的台車我們在合適的位置進行點膠(UWB板連續3層點膠),方便作業員裝板同時還可以預防裝板時發生撞板.,案例9,改善前,1.1新機種Raptor量產初期,SMTBSide目檢工站發現SDConn空焊(浮高)與掉件不良,達0.78%,占總不良比重:22%,居不良首位.,SMT空焊降低改善,案例10,改善后,在BSideReflow前增加一個夾具(如圖),能彈性的支撑SDConn,防止焊點重熔時受重力等影響產生不良.,彈片支撑CN23,夾持PCB板邊,SMT空焊降低改善,案例10,改善效果,統計確認,增加夾具後過BSideReflow導致的該不良從0.78%降到0.01%.產品品質得到客戶更好的認可.,SMT空焊降低改善,案例10,后窗遮片無方向限制易裝反,改善前:,在治具上增加導柱,后窗反裝則裝不進,避免后窗裝反,改善后:,案例11,沖模具開發中設計在零件設計上考慮了防呆.,加工設備上的指示燈及顯示屏同時發出視覺及聽覺上的信號。以便于判斷。,案例12,案例13,增加一個按鈕防止單手操作出現危險,案例13,改善前現狀描述,DSCSTT是為主線ML提供外光噴漆及印刷產品，其中相機模式轉盤印刷定位比較困難，原因為產品沒有明顯參考對象。目前做法是兩人參與印刷，一人仔細核對位置，另外一人操作機器印刷。UPH只有80PCS.,案例14,在原有治具的基礎上多加工一個小凹槽，裏面凃上黑色，用來定位印刷的方向。,改善歷程-印刷定位改善,案例14,通過在治具上做定位標識后，此產品印刷站點可以精簡一人，且UPH提高到140pcs.,這是沖床的操作的按鈕其中紅色為緊急停止按鈕左右按鈕雙手同時按下機器才能啟動,防止出現手受傷,案例15,案例16,左圖為富葵廠區電動沖床，共35台,用於軟版沖型.,2006年11月14日,一名操作員在衝型作業時不慎手指被機台模具壓傷，導致工傷事故發生。經工務部和工安聯合調查.主要原因為:1.操作員未按照標準作業規定作業.2.機器無徹底防呆措施,改善前,案例17,如果雙手行動受到控制,在沖床合模期間被定位於一處安全地點,則一定能消除工傷事故.,我們在PLC原有的程序中增加一段程序,設定危險期為點動操作,操作員必須連續按下啟動按鈕;當沖床過了危險期,沖床連續運動,操作員可放手讓機器自行運轉,直至0o位置停止運行,防呆法分析,案例17,改善後,经过多次实验,此安全防呆措施完全有效.,案例17,1.此新機種Raptor量產初期,SMTBSide目檢工站發現SDConn空焊(浮高)與掉件不良,達0.78%,占總不良比重:22%,居不良首位2.此現象為物件性能受力問題,可考慮增加治具,采用防錯法,以提高SMT產品良率.,背景介紹,案例18,改善后,在BSideReflow前增加一個夾具(如圖),能彈性的支撑SDConn,防止焊點重熔時受重力等影響產生不良.,彈片支撑CN23,夾持PCB板邊,不良率降到0.01%,IE分析標准工具,使用了防錯法,案例18,案例改善后狀況,通過增加治具,因過BSideReflow導致的該不良從0.78%降到0.01%.產品品質得到客戶更好的認可,改善后的效果-增加治具防錯法,案例18,6.抽查法,SMT人力精實改善,案例1,改善歷程,選擇線體,選取單側上料和兩側上料兩種線體進行抽樣,利用工作抽樣法評估,SMT人力精實改善,案例1,改善后效果,SMT人力精實改善,案例1,隨機抽測數次,代入公式計算,確定測試次數,案例2,工作抽樣結果,工作負荷,20.4%,67.2%,84.4%,0.0%,20.0%,40.0%,60.0%,80.0%,100.0%,印刷機,中速機,泛用機,站別,工作負荷較小,案例2,抽查法,目的:採用抽查法確定清潔sensor工站延遲寬放範圍:2B4COB車間(1K),策略:分层連續隨機抽樣方法:用拋硬幣方式隨機確定觀測路線,案例3,抽查法,要求置信度95%,相對精度10%初步觀測得到p=