精益生产5-流动篇ppt课件VIP

.,精益生产之流动篇,.,精益生产体系屋,自働化,及时生产模式,优异质量,最低成本,准时交货,安全,士气,持续改善,尊重员工,目视管理,只通过持有刚够弥补波动所需的库存数量,然后通过持续改善,以减少库存;,实现这一目的的最理想方式是:单件流(one-pieceflow);,.,5S+1,是现场管理的基础:主要营造“人人积极参与,事事遵守标准”的良好氛围.,目的:也是为了消除浪费,发现问题,提高生产率,提高员工素质,积极参与改善.,5S+1:整理,整顿,清扫,清洁,修养,+安全.,.,目视化管理,四个关键问题:是否看到工序正常还是不正常?是否每个员工都知道自己应该采用的标准方法?是否每个员工都明确了他们的主要问题?是否能看到员工在做什么?,目视化管理的目的是:为了将问题凸显出来,从而让大家关注,去进行改善;让员工能清楚了解生产状态,从而提高员工的投入感,目视化管理原则:一望而知作业管理,物品管理,设备管理,品质管理,安全管理,基本规范:统一:实行标准化,消除五花八门的杂乱现象;简约:视觉显示信号应该一目了然;鲜明:信号显示清晰,位置适宜;使用:少花钱,讲究实效严格:现场所有人员必须严格遵守和执行有关规定,.,目视化管理例子,检测仪器标明正常范围,管道用颜色区分管道的用途,显示生产情况的电子板,显示生产情况的电子板,.,单元生产(Cell),单元生产:,批量生产:,.,单元生产(Cell)优点,大批量生产模式,客户需求:1000ea/班1条生产线50人8小时,客户需求:900ea/班1条生产线50人7.2小时,切换,0.8小时不好安排,单元生产模式,客户需求:1000ea/班10条单元生产线50人8小时,切换,客户需求:900ea/班9条单元生产线45人8小时,.,单元生产(Cell)优点,大批量生产模式,客户需求:A:500ea/班B:400ea/班1条生产线50人4小时生产A产品,切换,0.8小时用于转线,单元生产模式,客户需求:A:500ea/班B:400ea/班5条单元生产线生产A4条单元生产线生产B45人8小时,客户需求:A:500ea/班B:400ea/班1条生产线50人3.2小时生产B产品,无换线损失,.,单元生产(Cell)优点,含每次取放工件1s,大批量生产模式,单元生产模式,25s,8s,8s,8s,6s,6s,6s,6s,25s,25s,25s,25s,25s,节拍:8s,人力:8人,线平衡率:87.5%,总周期时间=56s有价值时间%=(56-8)/56=85.7%,8s,每人承担之前4人的操作,每人操作时间=56/2-3=25s,每单元总周期时间=50s,有价值时间%=(50-2)/50=96%,.,单元生产(Cell)优点,大批量生产模式,单元生产模式,加工,装配,测试,包装,.,单元生产(Cell)优点,.,单元生产(Cell)优点,人员较多,管理需要更多的协调,配合,大批量生产模式,单元生产模式,人员较少,员工自我管理能力强,容易自我约束,.,单元生产(Cell)主要形式,台屋式:一人完成所有工序设备数量充足,员工技能多样,作业内容不能太多.,逐兔式:多人共用一条单元生产线,每人从头做到尾;对台屋式设备利用率不高的补充;作业内容不能太多;,分割式:多人共用一条单元生产线,每人从事一段工作;相互间要合作紧密;适用较多的生产线作业内容不能太多;,一人巡回式:一条单元生产线,一个人从事所有工作;作业内容较多;主要以设备加工为主,人主要取放工件,.,单元生产(Cell)使用前提,生产流程浪费比率高:未按制造工艺流程排列生产线;固有线体,固定工序的员工取放工件的时间长;流水线各工序作业时间不均匀,产线平衡率低,人员调配和组合困难.,不能使用单元生产的情况:产品较重,工序较多,时间较长;工序涉及较贵重(如高速冲床)或较专业的设备(如:氦气测漏气)人员原因,比如人员流动性大,工序操作不易掌握,培训时间较长等,小批量多品种生产:客户订单要求每天交货,其日需求低于生产线产能;产品订单波动,其日需求增加或减少,生产线不能机动调整应对.,.,单元生产(Cell)与大批量生产比较,.,“一个流”生产,要点:单件流动按加工顺序排列设备按节拍进行生产站立式走动作业,优点:L/T短;在制品存量少占用生产面积少易暴露问题点,定义:每道工序加工一个产品后,立即流到下工序;工序间的WIP数量不超过前工序装夹数量;产品生产不间断,不超越,不落地只有合格的产品才允许往下道工序流,培养多能工使用小型,便宜设备U型布置作业标准化,已适宜客户需求变化有利于保证产品质量不需要高性能,大型化的设备,减少投资减少管理成本,确保财产安全,一个流=单件流,.,“一个流”生产示例,.,“一个流”生产与L/T,批量=5,全部完成:L/T=8分钟,第一个完成:L/T=4分钟,全部完成:L/T=20分钟,第一个完成:L/T=16分钟,批量方式,一个流方式,.,是一种发现异常和发现质量缺陷的质量手段训练生产员工建立自动化的判断力,异常时自动停止.采用具备人工智能的自动控制系统,不需操作员工就能区别产品好坏的能力,原则:三现原则:出了问题马上去现场,看到现物,了解现场情况;发现问题,问5次“为什么”,自働化(Auto-Quality,Jidoka),定义:不管你在做什么,遇到不良品马上停下来,而不是继续生产(精益生产的核心主张),.,问5次“为什么”示例,问题:某机加工件,表面划伤,为什么工件会碰工件?,因为工件会从皮带流水线掉下来.,为什么工件会从皮带流水线掉下来?,因为操作员工每隔一段时间要离开流水线.,因为操作员工需要将满箱的工件搬到出货区.,为什么操作员工每隔一段时间要离开流水线?,为什么操作员工将满箱的工件搬到出货区花较多时间?,因为出货区设置离流水线比较远.,真正原因,.,安灯(Andon),是一个可视化的管理工具,让人一眼就看出生产线情况,并且在异常情况发出信号,4号工序有异常,生产主管,异常问题按钮,安灯,.,定位停止,是一个通过某个固定的位置,停止生产线来解决问题的方法通常应用于已经检测到,但无法在生产周期内解决的问题,每一位员工均被“授权”发现异常,启动警示灯.管理人员评估问题后:如果问题能在生产周期内解决,则停止警示灯,生产线继续运转,同时解决问题;如果问题不能在生产周期内解决,则生产线在生产周期完成后停止运转,.,防错法,POKA-YOKE,即在过程失误之前即加以防止是一种作业过程中采用自动作用,报警,标识,分类等手段,使操作人员不是特别注意也不会失误的方法,电脑主板电源插座,电源插座和插头,.,生产平准化,前提:生产流程整流化.达到一个流程度,产品的投入与产出顺序一致缩小生产批量,是实现混流生产的首要条件快速换线的实施,只有将快速换线时间降到最低,才能频繁更换生产品种质量保证,才能稳定生产数量和生产速度,不会经常停线解决质量问题标准化作业,也是保证稳定化生产的前提.,优点:可以让零件的使用量安定化;可降低工序间在制品和库存数量;可缩短提前期(L/T)的平均时间,定义:多品种混合流水生产时,要求生产平稳地,均衡地进行产量上均衡品种,工时和生产负荷均衡,.,生产平准化,某生产线,需要生产A,B,C三种产品,生产周期,包装方式都不一样,按一箱货作为一个看板进行生产,既要批量小,又要减少转线次数,.,标准化作业,标准化作业是为了更有效地生产,把物料,设备,人等生产要素进行合理组合的一种作业方式:要素:节拍时间,作业顺序,标准制程内结存数,作业标准:为了进行标准化作业而规定的各种技术标