5S管理实战教材

5S管理实战,主讲人：邢璇,课程内容,1、5S前言2、5S之内容3、5S之推行基础4、5S之实施方法5、5S之推行要领5.1、整理5.2、整顿5.3、清扫5.4、清洁5.5、素养,5S前言,1.1做好5S是时代的要求脏乱的工作现场是万恶之源，脏乱的工作环境通常和伤害事故，不良品、管理落后联系在一起，不敢相信一个环境混乱、尘土飞扬、破烂陈旧、灯光昏暗的工厂会生产出世界一流的产品。我国现如今的企业，面临的严峻挑战：企业是否具备按国际规则出牌的能力，这就需要企业必须苦练内功，做到三个努力：努力降低成本、努力提升产品质量、努力提高效率惟有如此，我们企业才会具备参与国际竞争能力。,5S前言,5S是这些工作的基础，如将5S的精髓和做法付诸行动，并强化员工的品质意识，是企业彻底消除脏乱，员工养成认真、规范的好习惯，定能使企业打下坚实的管理基础，提升企业竞争力。1.2日本企业的崛起众所周知，日本企业在许多方面达到了世界先进行列，纵观其发展史，除了广泛吸取欧美流行的科学管理方法外，还充分使用了品质圈、5S活动这两大法宝。,5S前言,1.3工厂给人的感觉（前15分钟是关键）1、品质好管理先进如客人来工厂第一印象是工作步调紧凑，态度严谨，员工士气高昂，任何东西都整整齐齐，井然有序，那么客人就会对产品放心2品质难保没有管理如客人一进工厂就看到车辆乱停乱放，满地垃圾，洗手间也奇臭难闻，那么客人就会怀疑工厂的管理能力，对产品的品质失去信心。,5S前言,1.4工厂内的不良现象1.作业不流畅，搬运距离长且通道被阻-耗费工时2、物品堆放杂乱、良品、不良品混杂，成品、半成品未很好的区分-品质难以保证工装器具随地放置-效率损失，成本增加机器设备保养不良，故障多-精度降低，生产效率下降私人物品随意乱放，员工频繁走动-无次序，无效率地面脏污，设施陈旧，灯光昏暗-不安全，易感疲倦,5S前言,7、物品没有标识区分，误送、误用-品质不佳，退货增多8、现场混乱，无文化氛围，员工无所适从-士气不振除此之外，有些企业还有如下想法：1、什么地方放什么东西，靠感觉就可以2、出现不良没有关系，努力生产就可以了3、机器设备故障，无法按照交货期交货，这是没办法的事情4、工厂杂乱点没有关系，产品好就行了。这些现象若果不及时改善，会给企业造成有形或无形的浪费。,5S前言,造成的6大不良后果1、影响工作情绪，导致工作和产品质量下降2、造成职业伤害，发生各种安全事故3、标识不清楚而造成物品误用4、物品堆积，存放混乱造成损失呆滞5、找寻物品而浪费时间，影响效率6、降低设备精度及使用寿命,5S前言,整顿这样的工厂，最好的特效药就是5S.作业指导书5S便于操作，且能改善种种疑难杂症，任何时间使用均能维持良好的效果，无副作用。【成分】整理整顿清扫清洁素养安全【功效】现场的任何疑难杂症均有效【用法】另加说明*注意：一旦服用，请继续，切勿中途停止。,工厂方针、目标,产品,质量,交期,安全,成本,5S是基础,屋顶,支柱,地基,5S之内容,5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以S开头而简称5S管理。5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：,5S之内容,5S效用,五大效用可归纳为：优秀的推销员、节约家、安全保障、标准化、愉悦满意,5S现场管理推行基础,1、现场物流策划-作业现场管理的基础订单流订单流向计划流向计划监控按单交付信息流技术工艺标准信息、材料设备信息、生产质量信息产品流原材料、半成品、成品重点：做订单流向图仓库物品存放图放置原则：在使用距离最近的地方，在距离下到工序最近的地方目的：节约时间。效率。工时,5S现场管理推行基础,区域管理-作业现场管理细分区域BOM:物管理BOM：事以区域管理的方法能够达到作业现场：事事有人管，人人都管事。现场管理平台-作业现场管理的制度保证操作平台的搭建监督平台的搭建考核平台的搭建通过平台的搭建，达到现场制度化，使员工明白：做什么，怎样做，凭效果，得报酬,5S现场管理之实施方法,1、抓反复，反复抓2、抓末端，看体系3、抓典型，带全局4、班组升级5、工位达标,5S之推进方法,共分7歩走1、组成5S推行小组A组织保证从最高层到基层员工，全员参与来推行有专职人员组织进行推进，各部门要积极配合2.推进组织职责分配专职组织：5S推进的全盘性指导和抽查各部门：负责运动的推广，运作的中心3、推进方针最高管理者示范尊重各现场的创意不急不躁，踏实推进,5S之推进方法,第2步宣传全员动员，各部门负责人亲自从小处开始第3步全公司一起大扫除花费一天的时间，将工厂的每一个角落彻底加以清扫。第4步全公司的人一起实施整理以现场领导者为中心，由全员处理不要的东西第5步由班组小团体实施5S改善活动,5S之推进方法,第6步现场诊断频次：一月一次小总结，一年一次大总结评价5S的推进效果是否形成了有组织的运动？现场实施的实际状况如何？表现优秀的员工要加以表扬第7步反复步骤5和6反复实施，效果显著,5S推行要领之整理（SEIRI),如果“敝帚自珍”就会。积压库存，占用资金占用空间，阻碍物流畅通有用的东西不好找，影响效率定义：将有用的东西和无用的东西分开，将无用的东西清理掉。目的：腾出空间来活用达到效果：1腾出空间2防止误用3减少连无用东西也要保管造成的浪费4减少找寻时间,因为不整理而发生的浪费,1空间浪费2存放设施的浪费3零件或产品变旧而不能使用的了浪费4放置处变得窄小，造成东西移动的浪费5连不用东西也要保管的浪费6库存管理或盘点比较麻烦,推行要领,1看见看不见得全部进行整理1对全部物品逐一判别，要和不要分清楚；2、制定基准表，开会通过基准表，并反省不要物品产生的原因2、制定要和不要的判别标准物品分类：一不再使用的二使用频率很低的三使用频率较低的四经常使用的五将第一类物品处理掉，第二、三类物品放置储存处，第四类放在工作场所,推行要领,制定要和不要的判别标准,推行要领,推行要领,制定废物处理地方法1、制定不要物品的回收制度2、设定循环、转让、销毁、掩埋等处理方法,推行要领,每日自我检查在工作场所内全面检查，包括看见和看不见得A地面上1、手推车等运输工具2、良品、不良品、半成品、材料3、工装器具、设备备品4、纸箱5、油桶、油壶、油污B工作台1、破布、手套等消耗品2、螺丝刀、扳手等工具3、个人物品、图表资料4、余料，样品,推行要领,C办公区域1、抽屉里的书籍、档案2、桌子上的办公用品3、公告板、海报、标语D材料架1、原、辅助材料2、不用的材料3、报废的材料4、其他非材料性物品E墙上和室外1、标语。指示牌,推行要领,2、吊扇、配线、配管3、蜘蛛网4、废弃的工位器具5、生锈的材料6、架子、轮胎、杂草,5S退行性要领之整顿SEITON,整顿-定置、归位、标识有必要的留下，依规定摆整齐，加以标识。定义：将有用的东西放在按照规定应该放的地方，并作好标识。目的：不用浪费时间找东西，提高工作效率达到效果：1、工作场所存放的物品一目了然2、消除寻找物品的时间3、整整齐齐的工作环境,没有整顿所发生的浪费,1、寻找时间的浪费2、工序停顿的浪费3、以为没有而多采购的浪费4、发生计划变更的浪费,推行要领,1、落实前一步骤的整理工作2、布置流程，确定放置场所3、规定放置方法4、划线定位5、标识场所的物品重点：1、整顿要形成不明白的人能立即取出所要的东西的状态2、要站在新人、其他现场的人的立场上来看，使得什么东西该放在什么地方更明确3、易取易放4、使用后立即恢复原位，没有放回或者误用了马上就知道,要领分析,布置流程，确定放置位置A原则上100%设定物品放置位置B流程布置遵循基本原则是：综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则C物品放置要定位、定置D生产线附近只能放置需要的物品E堆高一般不超过250cmF危险品应在特定的场所保管G不良容器应及时清除，纸类等物品不可放在潮湿场所H无法按规定位置放置的物品应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放置时间,规定放置方法,1、以类别状态决定物品的放置方法2、立体放置提高收容率3、放置物品必须先进先出4、危险场所要隔离5、放置方法原则为平行、直角方法6、不超过规定的范围7、清扫用具以挂式方法放置8、必要时，设物品负责人及点检表,划线定位,色带宽度参考标准1、主通道：10cm2、次通道和区域：5-7cm3、通道宽度参考标准纯粹人行道：80CM以上单向车道：W车+60CM双向车道：W1+W2+90cm4、划线定位方式：油漆、胶带、栏杆5颜色表示法黄：一般通道、区域线白色：工作区域绿色：料区成品区红色：不良品区、安全管制,标识场所的物品,一对一标识标识方法：标签。显示板详见仓库、办公室、工装夹具、切削工具、量具的整顿清扫工具的整顿,5S推行要领之清扫SEISO,清扫：看得见看不见的地方一尘不染区域责任到人，工作场所看得见看不见得地方全清扫干静、打扫、去脏、去乱定义：清除脏污，保持现场内干干净净，明明亮亮达到效果：1、清扫并不仅仅是打扫，而是加工过程的重要的一部分，清扫要用心来做。2、机器工具彻底清理润滑，“漆见本色，铁见光”，机器设备每天擦拭，才能发现细微异常。,推行要领,1、建立清扫责任区2、执行例行扫除，清理脏污3、调查污染源，予以杜绝4、建立清扫基准，作为规范,推行要领,推行要领,清扫基准的建立：1、清扫对象2、清扫方法、重点3、要求标准4、周期5、时机6、使用的清扫工具7、使用时间8、负责人具体案例：见资料文件的清扫、机器设备的清扫,5S推行要领之清洁SEIKETSU,清洁：维持整理、整顿、清扫的成果，杜绝污染源定义：将前面3S实施的做法制度化，规范化，并贯彻执行及维持成果。目的：通过制度化维持成果，并显现存在的异常所在达到效果：形成制度化现场管理体系形成固化的现场管理模式员工按照规定去执行，形成习惯5S一旦开始，不可半途而废，要维持下下去维持要领：1、落实前3S的工作,推行要领,2、制定目视管理，颜色管理基准3、指定点检方法4、制定奖惩制度，加强执行5、维持5S意识6、