数控技术数控加工程序编制PPT课件

.,1,数控技术,东南大学机械工程学院,黄卫,.,2,本课程主要内容,概论数控机床结构数控加工程序编制计算机数控(CNC)系统数控机床伺服系统,.,3,3数控加工程序编制,3.1程序编制基础3.2数控工艺处理3.3数值计算3.4数控车削程序编制3.5数控铣削程序编制3.6自动编程,.,4,数控编程分手工编程和自动编程。手工编程是由人工完成刀具轨迹计算及加工程序的编制工作。当零件形状不十分复杂或加工程序不太长时，采用手工编程方便经济。自动编程是计算机通过自动编程软件完成对刀具运动轨迹的自动计算，自动生成加工程序并在计算机屏幕上动态地显示出刀具的加工轨迹。对于加工零件形状复杂，特别是涉及三维立体形状或刀具运动轨迹计算繁锁时，采用自动编程。,3.1数控编程,.,5,1、数控程序编制的步骤及说明,.,6,拿到所要加工零件的图纸，首先应分析该零件的材料、形状、尺寸、精度以及毛坯形状和热处理要求等。其目的是选定在什么机床上进行加工。,.,7,在分析零件图纸的基础上，确定加工顺序、加工路线、装卡方法，选择刀具、工装以及切削用量等工艺参数。同时充分利用数控机床的指令功能特点，简化程序，缩短加工路线，充分发挥机床效能。,.,8,根据已确定的加工路线和零件加工误差，计算出数控机床所需输入数据。数值计算的复杂程度取决于零件的复杂程度和数控系统的功能。,.,9,加工路线、工艺参数及刀具运动轨迹的坐标值确定以后，编程人员可以根据数控系统具有的功能指令代码和程序段格式，编写加工程序单。必要时还应填写数控加工工序卡片、数控刀具卡片等有关工艺文件。,.,10,制作控制介质就是把编写好的程序单上的内容记录在控制介质即信息载体上，通过数控机床的输入装置，将信息载体上的数控加工程序输入机床数控装置。程序输入有手动数据输入(MDI)、介质输入、通讯输入等方式。,.,11,为了保证零件加工的正确性，数控程序必须经过校验和试切才能用于正式加工。一般通过图形显示和动态模拟功能或空走刀校验等方法以检查机床运动轨迹与动作的正确性。并通过对第一个零件的试切削，检验被加工零件的加工精度。,.,12,数控加工程序段,表示本程序段为第10段，主轴以转速800r/min顺时针方向旋转，换用1号刀具，机床运动部件以直线形式移动到X=60mm、Y=40mm的点，移动速度为60mm/min。,例：,N010M03S800T01M06G01X60Y40F60；,2、数控程序结构与格式,.,13,(1)程序结构,一个完整的加工程序包括开始符、程序名、程序主体和程序结束指令。,程序主体是由若干程序段组成。,.,14,程序段由一个或若干个指令字组成。,指令字代表某一信息单元，由地址符和数字组成，它代表机床的一个位置或一个动作。,地址符由字母组成，每一个字母、数字和符号都称为字符。,.,15,程序段格式常用的是字地址可变程序段格式,N04G02X+043Z+043R043F043S04T04M02;,表示地址符后面接4位整数，前0可省略。,表示地址符后面接4位整数，3位小数，前0可省略，+号可省略。,表示地址符后面接2位整数，前0可省略。,(2)程序段格式,.,16,这种格式的程序段，每个字长不固定，各个程序段的长度和程序字的各数都是可变的。,N20G01X50Y60Z10F60M03S600T01M06；,N20T01M06M03S600G01X50Y60Z10F60；,N20M03S600G01X50Y60Z10F60T01M06；,同一程序段中各指令字的位置可以任意排列。但为了书写、输入检查和校验方便，习惯按一定的顺序排列，如N、G、X、Y、Z、F、S、T、M顺序。,.,17,N20G01X50Y60Z10F60M03S600T01M06；N21X100；,模态指令：上一段程序中已写明，本程序段又不必变化的那些字仍然有效,非模态指令：图示为锪孔加工，孔底有光洁度要求，G04为非续效指令，只本程序段有效。,N1G91G01Z-7F60；N2G04X5；(刀具停留5秒）N3G00Z7M02；,.,18,(3)主程序与子程序,在程序中，若某一固定的加工操作重复出现时，可把这部分操作编制成子程序，然后根据需要调用，这样可使程序变得非常简单。调用第一层子程序的指令所在加工程序叫做主程序。一个子程序调用语句，可以多次重复调用子程序。子程序可以由主程序调用，已被调用的子程序还可以调用其他子程序，这种方式称为子程序嵌套。子程序嵌套可达四次。,.,19,.,20,例：主程序子程序O0001O1010,N0010；N1020；N0020M98P1010L2；N1030；N0030；N1040；N0040M98P1010；N1050；N0050；N1060M99；,.,21,3、数控加工坐标系统,在数控机床中，为了便于编程时描述机床运动，简化程序的编制，保证其通用性，数控机床的坐标和运动方向均已标准化，国际上通常采用ISO（InternationalOrganizationforStandardization国际标准化组织）EIA（ElectronicIndustriesAssociation美国电子工业协会）标准我国也于1999年颁布过JB/T3051-1999NC机床坐标和运动方向的命名标准，统一规定了数控机床的坐标名称及运动的正负方向。,.,22,为了精确控制机床移动部件的运动，需要在机床上建立一个坐标系，这个坐标系就叫标准坐标系，也叫机床坐标系。数控机床的坐标系采用右手直角笛卡儿标准坐标系。,(1)机床标准坐标系,.,23,.,24,.,25,当考虑刀具移动时，用X、Y、Z表示运动的正方向；当考虑工件移动时，则用X、Y、Z表示运动的正方向。,(2)坐标轴及其运动方向,.,26,不论机床的具体结构是工件静止、刀具运动，还是工件运动、刀具静止，在编写程序时一律规定为刀具相对于静止的工件而运动。机床某一部件运动的正方向，是增大工件与刀具之间距离的方向。,.,27,Z轴坐标是由传递切削力的主轴所决定，规定为平行于机床主轴的坐标轴。如果机床有一系列主轴，则选尽可能垂直于工件装夹面的主要轴作为Z轴。Z轴的正方向是增大工件与刀具之间距离的方向。,.,28,X轴坐标作为水平的、平行于工件装夹平面的轴，它平行于主要的切削方向。对于工件旋转运动的机床(如车床)，X轴方向是指直径方向。正方向是增大工件与刀具之间距离的方向。,.,29,Y轴坐标垂直于X及Z坐标，当+X、+Z确定后，按右手直角坐标系确定。,.,30,z轴,x轴,数控车床,.,31,B轴（旋转轴）,带铣刀头的数控车床,.,32,双刀架数控车床,z轴,x轴,.,33,带铣刀头的双刀架数控车床,.,34,三刀架数控车床,.,35,带铣刀头的三刀架数控车床,.,36,z轴,y轴,x轴,三轴联动铣削中心,.,37,C轴,A轴或B轴,五轴联动铣削中心,.,38,带车削功能的铣削中心,.,39,机床原点（M）即机床基本坐标系的原点，平行于机床坐标系且是一个被确定的点。,(3)数控机床中的基准点,.,40,.,41,机床参考点又称机械原点（R），它指机床各运动部件在各自的正向自动退至极限的一个固定点（由限位开关精密定位）。,.,42,数控铣床参考点通常与机床原点重合,.,43,工件零点即工件坐标系的原点（P），一般选择工件图样上的设计基准作为编程零点。,.,44,.,45,对刀点：为了确定工件零点在机床坐标系中的数值，就必须进行对刀，对刀点就是用来对刀的一个辅助点。,.,46,刀位点：所谓刀位点即刀具的基准点，对于平底立铣刀是指刀具轴线与刀具底面的交点；对于球头铣刀是指球头部分的球心；对于车刀是指刀尖；对于钻头是指钻尖。,.,47,起刀点：也称程序起点，指刀具起始运动的刀位点，亦即程序开始执行时的刀位点。,起刀点,.,48,在数控系统中描述机床运动的坐标位置有两种方式绝对坐标：以某一固定原点为基准点计量的坐标相对坐标：以运动轨迹起点坐标为基准点计量的坐标，也称增量坐标,(4)绝对坐标与相对坐标,.,49,工件坐标系是为了编程方便而设定的，通常设在工件的设计基准或工艺基准上。也称编程坐标系，其坐标轴及方向与机床坐标系一致。编程人员在拿到工件图纸后便可设定工件坐标系的零点，编写加工程序。,(5)工件坐标系,.,50,.,51,.,52,零件加工程序是按工件坐标系编制的，当工件安装到机床上后必须建立起工件坐标系在机床坐标系中的位置关系。这个位置关系由零点偏置定义。所谓零点偏置是确定工件原点与机床原点之间的距离，即确定机床坐标系原点与工件坐标系原点之间的关系。数控系统用于零点偏置的指令有二种，一种是可设定的零点偏置指令，可通过对刀操作确定机床坐标系原点与工件坐标系原点之间的偏置值，并通过操作面板输入数控系统中相应的寄存器中；另一种是可编程的零点偏置指令，可在加工程序中用此指令建立一个新的工件坐标系。,(6)零点偏置,.,53,准备功能G指令辅助功能M指令进给功能F指令主轴转速功能S指令刀具功能T指令,4、数控程序基本指令,.,54,准备功能G指令又称G功能或G代码。该功能主要命令数控机床进行何种运动，为控制系统的插补运算作准备。G代码由地址符G后跟两位数字组成，从G00至G99共100种。随着数控机床功能的增加，G00至G99已不够使用，有些数控系统的地址符G后已经使用三位数字。从目前国内生产的数控系统和使用的国外数控系统所用功能来看，只有一些常用的G指令按标准规定，具有一定的灵活性。因此用户在编程时必须依据机床系统说明书，不可张冠李戴。,我国制定的JB/T3208-1999标准规定了G代码的定义。,常用的G指令有G00、G01、G02,(1)准备功能G指令,.,55,1）绝对尺寸与增量尺寸指令G90、G91,绝对值指令G90（G00）X_Y_；增量值指令G91（G00）X_Y_；,在G90方式下编程，所有坐标尺寸取决于当前坐标系的零点位置。,在G91方式下编程，所有坐标尺寸取决于前一坐标点的尺寸。,.,56,铣削绝对坐标G90G01X20Y50;铣削相对坐标G91G01X-10Y40;,.,57,N1G90G00X16；N2G01X-8Y8F；N3X0Y0；N4X16Y20；N5G00X28；,G90编程,G91编程,N1G91G00X-12Y0；N2G01X-24Y-12F_；N3X8Y-8；N4X16Y20；N5G00X12Y0；,.,58,也有某些机床的增量尺寸不用G91指令，而是在运动的起点建立平行于X、Y、Z的相对坐标系U、V、W。,如图在B点建立U，V坐标系，其BC段程序为：G01U-50.0V-30.0与其等效的程序段为：G91G01X-50.0Y-30.0二者的应用视机床的具体规定而定。,.,59,2）快速点定位指令G00,该指令命令刀具以快速移动速度移动到目标点。通常用在快速离开工件返回换刀点或快速从换刀点返回时使用。,格式：G00X_Y_；,目标点的坐标,.,60,快速移动G00的轨迹根据控制系统的不同，有一定的区别。如图所示，从A到B有四种方式，路径a是折线形式，路径b是直线形式，路径c由AD，DB组成，路径d由AC，CB组成，不同的系统采用不同的方式。因此，在使用该指令时，必须小心确保刀具不与工件发生碰撞。,.,61,例：从起始点快速移动到XY平面上指定点。G90G00X90Y40；G91G00X70Y20；,.,62,3）直线插补指令G01,该指令使刀具能在各个坐标平面内切削任意斜率的直线轮廓和用直线段逼近的曲线轮廓。,格式：G01X_Y_F_；,直线终点坐标,进给速度，若不指定则被当作零处理。单位可以取mm/min或mm/r。,例：G01X50Y30F100；表示以进给速度100mm/min直线插补至XY平面上（50，30）点。,.,63,例：铣削如图所示零件的外形轮廓,.,64,N001G00X0Y-5；N002Z2；N003G01Z-4F100；N004Y38；N005X20Y45；N006X55；N007Y10；N008X45Y0；N009X-5；N010G00Z100；N011M02；,零件装夹面为左右侧面，零件轮廓已经过粗加工，并预留了0.1mm的精加工余量，轮廓精加工背吃刀量为4mm，程序如下：,.,65,.,66,.,67,N001G00X25Z1；N002G01Z-25F0.3；N003X50；N004Z-50；N005X75；N006X100Z-75；,N007Z-100；N008X101；N009G00X125Z25；N010M02；,.,68,.,69,4）坐标平面的选择G17、G18、G19,G17：XY平面G18：XZ平面G19：YZ平面,对于数控铣床编程时，通常要进行平面选择，指令机床在哪一平面进行运动。如立式数控铣床主要在XY平面进行切削，机床通电后，默认G17方式。在进行圆弧插补，刀具半径补偿和用G代码钻孔时，需要选择平面。对于车床总是在XZ平面内运动，故无需编写平面指令,.,70,5）圆弧插补指令G02、G03,该指令使刀具能在各个坐标平面内切削任意半径的圆弧轮廓和用圆弧段逼近的曲线轮廓。G02为顺时针圆弧插补；G03为逆时针圆弧插补。,.,71,顺时针圆弧插补G02,.,72,逆时针圆弧插补G03,.,73,格式：,坐标平面,圆弧终点坐标,圆弧半径，当圆心角大于180度时，R为负；当圆心角小于180度时，R为正。整圆不能用半径编程。,进给速度,圆心坐标I、J、K，一般用圆心相对于圆弧起点（矢量方向指向圆心）在X、Y、Z坐标的分矢量表示。,.,74,圆弧插补方向的判断方法：在直角坐标系中，当从编程坐标系的Z轴（Y轴或X轴）的正方向看XY平面（XZ平面或YZ平面）时，决定XY平面（XZ平面或YZ平面）的“顺时针”（G02）和“逆时针”（G03）方向,.,75,G02X18Y0R18；G03X68Y0R25；G02X88Y20R-20；,例：加工如图轮廓G90状态：,.,76,G02X18Y-18R18;G03X50Y0R25;G02X20Y20R20;,例：加工如图轮廓G91状态：,.,77,圆心坐标I，J，K,.,78,例：加工如图轮廓G90状态：,G02X18Y0I0J-18；G03X68Y0I25J0；G02X88Y20I0J20；,终点坐标可以用绝对值，也以用增量值表示；圆心坐标I，J，K总是为增量值。,.,79,.,80,.,81,.,82,6）工件坐标系设定指令G92、G54G59,当用绝对尺寸编程时，必须先建立刀具相对于工件起始位置的坐标系，即确定零件的绝对坐标原点(又称程序原点或编程原点)设定在距刀具现在位置多远的地方，也就是确定刀具起始点在工作坐标系中的坐标值，并把这个设定值记忆在数控装置的存储器内，作为后续各程序段绝对尺寸的基准。,格式：G92X_Y_；,通过G92后续的数值，建立工件坐标系。此时刀具位置与指定的坐标值一致。,G92指令,.,83,例：当刀具在G54方式中定位在（200，160）时，如果指令了G92X100Y100则工件坐标系XY被建立。,.,84,G92XAZA表明起刀点A处在工件坐标系正向XA与ZA处，亦即在距离起刀点A的XA、ZA处为工件零点；此后程序都按工件坐标系编程。,G92-X1-Y1表明工件坐标系设定在距起刀点（X1，Y1）处，或起刀点在（-X1，-Y1）处。,.,85,应注意的是，当机床开机回参考点之后，无论刀具运动到哪一点，数控系统对其位置都是已知的。也就是说，刀具起始点是一个已知点。在程序中出现G92程序段时，即通过刀具当前所在位置即刀具起始点设定了工件坐标系。,例题：在图中，当x=50mm,y=50mm,z=10mm时，试用G92指令设定加工坐标系。设定程序段为G92X50Y50Z10;,.,86,G54G59指令,用零点偏移设定工件坐标系。用户可以从6个工件坐标系指令中任意选择，通过该指令给出工件零点在机床坐标系中的位置。当工件装夹到机床上时求出偏移量，通过操作面板输入到规定的数据区，并在程序中选择相应的G54G59激活此值。也可在工作台上一次装夹多个工件，通过设定不同的工件零点，完成工件的加工。,.,87,.,88,A点程序：G90G54G00X12.0Y8.0；B点程序：G90G59G00X15.0Y7.0；,如图，G54程序的X12与Y20（P1）及G59程序的X35与Y10（P2）的偏置值用MDI方式存于系统中，并分别由G54和G59调用。,.,89,例：数控铣床（FANUC0M）加工坐标系的设定步骤,在选择了图示的被加工零件图样，并确定了编程原点位置后，可按以下方法进行加工坐标系设定：（1）准备工作机床回参考点，确认机床坐标系；（2）装夹工件毛坯通过夹具使零件定位，并使工件定位基准面与机床运动方向一致；,.,90,（3）对刀测量用简易对刀法测量，方法如下：用直径为10的标准测量棒、塞尺对刀，得到测量值为X=-437.726,Y=-298.160，如右图所示。,Z=-31.833，如左图所示。,.,91,（4）计算设定值将前面已测得的各项数据，按设定要求运算。X坐标设定值：X=-437.726+5+0.1+40=-392.626mm注：如右图所示。-437.726mm为X坐标显示值；+5mm为测量棒半径值；+0.1mm为塞尺厚度；+40.0为编程原点到工件定位基准面在X坐标方向的距离。,.,92,Y坐标设定值：Y=-298.160+5+0.1+46.5=-246.46mm注：如右图所示，-298.160mm为坐标显示值；+5mm为测量棒半径值；+0.1mm为塞尺厚度；+46.5为编程原点到工件定位基准面在Y坐标方向的距离。,.,93,Z坐标设定值：Z=-31.833-0.2=-32.033mm。注：如右图所示。-31.833为坐标显示值；-0.2为塞尺厚度。,通过计算结果为：X-392.626；Y-246.460；Z-32.033,.,94,（5）设定加工坐标系将开关放在MDI方式下，进入加工坐标系设定页面。输入数据为:X=-392.626Y=-246.460Z=-32.033表示加工原点设置在机床坐标系的X=-392.626Y=-246.460Z=-32.033的位置上。,.,95,（6）校对设定值对于初学者，在进行了加工原点的设定后，应进一步校对设定值，以保证参数的正确性。校对工作的具体过程如下：在设定了G54加工坐标系后，再进行回机床参考点操作，其显示值为X+392.626Y+246.460Z+32.033这说明在设定了G54加工坐标系后，机床原点在加工坐标系中的位置为：X+392.626Y+246.460Z+32.033这反过来也说明G54的设定值是正确的。,.,96,使用G92、G54G59的注意事项,（1）G54G59设置加工坐标系的方法是一样的，但在实际情况下，机床厂家为了用户的不同需要，在使用中有以下区别：利用G54设置机床原点的情况下，进行回参考点操作时机床坐标值显示为G54的设定值，且符号均为正；利用G55G59设置加工坐标系的情况下，进行回参考点操作时机床坐标值显示零值。（2）G92指令与G54G59指令都是用于设定工件加工坐标系的，但在使用中是有区别的。G92指令是通过程序来设定、选用加工坐标系的，它所设定的加工坐标系原点与当前刀具所在的位置有关，这一加工原点在机床坐标系中的位置是随当前刀具位置的不同而改变的。（3）G54G59指令是通过MDI在设置参数方式下设定工件加工坐标系的，一旦设定，加工原点在机床坐标系中的位置是不变的，它与刀具的当前位置无关，除非再通过MDI方式修改。,.,97,使用G92、G54G59的常见错误,当执行程序段G92X10Y10时，常会认为是刀具在运行程序后到达X10Y10点上。其实，G92指令程序段只是设定加工坐标系，并不产生任何动作，这时刀具已在加工坐标系中的X10Y10点上。G54G59指令程序段可以和G00、G01指令组合，如G54G90G01X10Y10时，运动部件在选定的加工坐标系中进行移动。程序段运行后，无论刀具当前点在哪里，它都会移动到加工坐标系中的X10Y10点上。,.,98,SIEMENS系统G158指令,指令格式：G158X_Y_Z_；G158指令设定零点偏置时要求一个独立的程序段。用G158指令可以对所有的坐标轴编程零点偏移。后面的G158指令取代所有以前的可编程零点偏移指令和坐标轴旋转指令；也就是说编程一个新的G158指令后所有旧的指令均清除。在程序中仅输入G158指令而后面不跟坐标轴名称时，表示取消当前可编程零点偏移。,.,99,7）刀具半径补偿指令G41、G42、G40,G41：左刀补（沿刀具加工方向看，刀具位于工件左侧时为左补）。G42：右刀补（沿刀具加工方向看，刀具位于工件右侧时为右补）。G40：取消刀补。,当用圆形刀具编程时，利用刀具半径补偿功能，只需向系统输入刀具半径值，即可按零件轮廓尺寸编程，而不必计算刀心轨迹与按刀心轨迹编程。按刀心轨迹编程时，其数据的计算有时是相当复杂的，特别是当刀具磨损、重磨以及换新刀而导致刀具直径变化时，必须重新计算，这就更加繁琐，又不易保证加工精度。数控机床一般都具备刀具半径自动补偿机能，以适应用圆头刀具(如铣刀、圆头车刀)加工时，可简化程序编制。,.,100,数控车床圆头车刀刀尖圆弧半径补偿：,G41大都用于车削内径时使用，因此称之为内孔刀。G42大都用于车削外径时使用，则称之外圆刀。,.,101,切削加工时，为了提高刀尖强度，降低加工表面粗糙度，刀尖处通常将刃刃磨成圆弧过渡刃，而在数控加工对刀过程中，通常是以假想刀尖点B作为对刀基准，实际切削加工段则是AC圆弧段。在切削加工内孔、外圆或端面时，刀尖圆弧不影响其尺寸、形状，而在切削加工锥面或圆弧时，就会造成过切或少切，,.,102,圆头刀车削台阶面,这时，无论是外圆、端面，或是内孔，假想刀尖轨迹与工件外形一致(尖角除外)，所以可按工件尺寸编程，不需补偿计算。,.,103,圆头刀加工锥面,.,104,圆头刀加工锥面,如图a，若假想刀尖P沿工件轮廓AB移动(即P1P2与AB重合)，并按AB尺寸编程，则必然产生ABCD的残留误差。,.,105,圆头刀加工锥面,如图b所示，使圆头刀的切削点移至AB，并沿AB移动，从而避免了残留误差。,.,106,圆头刀加工锥面,这时假想刀尖点的轨迹为P3P4,它与轮廓AB在X向相差x，Z向相差z。设刀具半径为r，不难求得:,.,107,圆头刀加工圆弧,图示为圆头刀加工14凸凹圆弧表面，AB(粗实线)为工件轮廓，半径为R，圆心O，刀具与外轮廓起、终点的切削点分别为A和B，对应的假想刀尖为P1和P2,.,108,圆头刀加工圆弧,图a凸圆加工情况，P1P2(虚线)为假想刀尖的轨迹，其半径为(R+r)，圆心为O。,.,109,圆头刀加工圆弧,图b凹圆情况同理，只其半径为(R-r)。,.,110,（1）G41或G42指令必须和G00或G01指令一起使用，且当切削完成形状轮廓后即应指令G40取消补偿。（2）工件有锥度、圆弧时，最迟须在精车削锥度或圆弧前一单节启动补偿指令，但一般皆在切入工件时的单节即启动补偿指令。（3）必须在补偿页内的刀尖半径处填入该把刀具的刀尖半径数值，系统会自动计算应该移动的补偿量，做为刀尖半径补偿之依据。,.,111,（4）必须在补偿页内的假想刀尖方向处填入该把刀具的假想刀尖号码，以做为刀尖半径补偿之依据，刀尖位置号见图。,.,112,（5）指令刀尖半径补偿G41或G42后，刀具路径必须是单向渐增或单向渐减，即指令G42后刀具向Z轴负方向切削，就不允许往Z轴正方向移动，故必须在往Z轴正方向移动前，指令G40取消刀尖半径补偿。（6）指令刀尖半径补偿G41或G42后，在Z轴的切削移动量必须大于其刀尖半径值（如刀尖半径为0.6，则Z轴移动量必须大于0.6mm）；在X轴的切削移动量必须大于2倍刀尖半径值（如刀尖半径为0.6，则X轴移动量必须大于20.6=1.2mm，因为X轴用直径值表示）。（7）使用刀尖半径补偿时应注意在连续两个或两个以上程序段不能出现不移动指令，否则G41、G42会失效。,.,113,在数控铣床上加工零件时，通常使用有一定直径的铣刀，这样刀具中心的轨迹相对工件的轮廓就偏移了一个刀具的半径。若按刀心轨迹数据进行编程，刀具对工件就会产生过切或少切现象。利用刀具半径补偿功能，只要在程序中给出指令G41（左偏）或G42（右偏）以及偏置号D，刀具便会自动地沿轮廓方向，往左或往右自动偏置一个半径。而编程人员在编程时，则可以直接以工件的标注尺寸作为编程轨迹进行编程，无须考虑刀具半径，使编程十分简单。用G40可取消刀具半径补偿。,数控铣床刀具半径补偿：,.,114,当刀具磨损半径变小后，手工输入新的刀具半径值到D代码所在的存储器中，不必修改程序，利用刀具半径补偿功能即可加工出合格的零件。,利用此功能，通过修正刀偏值，可完成粗、精加工。如图所示，若留出精加工余量，可在粗加工前向存储器中输入数值为r+的偏置量；而精加工时，偏置量输入为r，完成粗、精加工。同理，通过改变偏置量的大小，可控制零件轮廓尺寸精度，对加工误差进行补偿。,.,115,（1）由于刀具在起刀程序段中，进行偏置过渡运动，因此建议该段程序不要切入工件轮廓，以避免对工件产生误切。,.,116,（2）在取消刀补时，同样进行偏置过渡运动，因此在该段程序也要确保避免对工件产生误切。,.,117,（3）为了保证零件的轮廓加工精度，在使用刀补时尽量沿切线方向过渡切入、切出。例如铣削图所示的内圆槽时，用一与圆槽相切的圆弧BC、CE过渡切入、切出。即从O点到B点建立刀补，刀具中心自动偏置到B，BC过渡切入，CE过渡切出，这样避免圆槽DC的内壁在C点产生接刀痕。,.,118,（4）只有在线性插补时，即刀补指令必须跟在直线段（G00）或（G01）上时，才可以进行G41/G42的选择，否则会出现语法错误而报警。（5）刀具半径偏置值是用D代码来指定的，因此当程序中使用刀补功能时，必须编写D代码，并且通过机床面板，把刀具半径偏置值贮存在偏置存储器中。否则程序中的刀具半径补偿功能将不起作用。,.,119,例：N01G92X0Y0；N02G90G00G41XAYAT1D01；N03G01XBYBF_；N04XCYC；N05XD；N06G02XEYER_；N07G01XFYF；N08XAYA；N09G00G40X0Y0M02；,.,120,8）刀具长度补偿指令G43、G44、G49,通常加工一个工件要使用多把刀具，而每把刀有不同的长度。因此，应预先测量出使用的每把刀具的长度。测出基准刀具的长度和其他每把刀具的长度差L2，为刀具长度偏置值，并把测定出的L2值设定在数控系统中。,G43ZL1H_；（正向偏置）G44ZL1H_；（负向偏置）G49；（取消偏置）。H为指定刀具长度偏置值的地址，L1为Z轴移动坐标值。,.,121,L1为程序给定值，L2为长度补偿值，此值通过机床操作面板输入长度补偿寄存器中，L3为实际加工的位移值，则长度补偿计算为：,L1、L2和L3的正负号由Z坐标方向确定，式中加号运算由G43指定，减号运算由G44指定。,.,122,辅助功能M指令又称M功能或M代码。该功能主要是为数控机床加工、操作而设定的工艺性指令。如主轴的正反转，冷却液的开、关等。M代码由地址符M后跟2-3位数字组成（大多为两位），从M00至M99共100种。我国制定的M代码标准是JB/T3208-1999。,(2)辅助功能M指令,.,123,1）程序停止指令M00、M01、M02、M30,M01：为计划（任选）停止。与M00相似，但必须经操作员预先按下操作面板上的任选停止按钮确认这个指令才能生效，否则此指令不起作用，继续执行以下程序。M02：为程序结束。放在最后一条程序段中，用以表示加工结束。它使主轴、进给、冷却都停止，并使数控系统处于复位状态。,M00：为程序停止。在完成该程序段其它指令后，用以停止主轴转动、进给和切削液，以便执行某一固定的手动操作，如手动变速、手动换刀等。此后需重新启动才能继续执行以下程序。,M30：为纸带结束。M30除与M20的作用相同外，还可使程序返回至开始位置。实际上，现代CNC系统都用存储程序运行，编程时都可用M30使程序返回。,.,124,2）主轴控制指令M03、M04、M05,M03：主轴正转M04：主轴反