生产成本控制与管理 (2)ppt课件

生产成本控制与管理,FTF首席培训教练刘立户四川倍垒培训,1,本次课程提纲,1、生产管理基础篇2、设备成本管理篇3、工艺与工序成本管理篇4、物料成本管理篇5、操作动作成本分析管理篇6、搬运成本管理篇,2,第一部分、生产成本管理基础,班组建设六大内容生产成本“五三模型”数字化成本管理,3,班组建设六大内容,4,5M1E,5,生产成本构成,可见成本人工成本：奖金工资原材料成本：原辅材料设备成本：设备购买、维护能源成本：水电气汽管理成本：管理费用、培训费用不可见成本库存资金成本：资金占用质量成本：不合格品、废品浪费成本：七种浪费,6,库存资金利息与机会成本,7,质量成本,质量成本,运行质量成本,外部质量保证成本,预防成本,鉴定成本,内部故障成本,外部故障成本,8,浪费成本,（1）、生产过度的浪费（2）、停工等待的浪费（3）、搬运的浪费（4）、加工本身的无效浪费（5）、库存的浪费（6）、动作的浪费（7）、制造不良的浪费,9,高效的生产部门管理,生产部门,生产服务,生产制造,生产分析,采购,TPM,人员,分析,计划,中期计划,现场,物流,控制,10,生产分析,11,生产制造,12,生产服务,13,TQM七大方法,14,戴明环PDCA,使用PDCA原理，分析问题原因：,15,PDCA方法介绍2,16,第二部分：设备与现场成本管理,生产成本：Cu=直接材料+直接人工+制造费用+能源费用转换成本：Cs=部分材料+人工费用+部分制造费用+能源费用+机会成本,17,转换成本的改进,18,利用PDCA工具改进转换,“戴明”圆环四个阶段,质量管理,19,第三部分：工序与生产成本,工序的症结在哪里？工序分析的方法与工具工序分析的过程与方法,20,工序分析法,什么是工序分析？按照规定的顺序进行调查、分析，掌握工序中存在的不经济、不均衡、不合理的现象，以及中途出现的待工现象等，找到改善的重点，是服务于制定改善方案的一种分析方法。工序分析的目的工序分析是通过整体把握工序流程，寻找改善重点。工序分析也是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制顺序规划等的资料获取手段。,21,工序分析法的种类,工序分析法,事务工序分析法,联合工序分析法,作业人员工序分析,产品工序分析法,共同作业分析法,人-机器分析法,22,产品工序分析法,什么是产品工序分析法？以原材料、零部件或产品为对象，分析工序时如何进行的，是将着眼点放在物流方面进行分析调查的一种方法。产品工序分析一般包括四种类型：,23,产品工序分析的目标,产品工序分析的目的是设计或改善作业顺序，必须遵循“改善四原则”。是否有不必要的停滞？搬运次数是否太多？搬运距离是否太长？搬运方法是否存在问题？加工与检查是否可以同时进行？研究和分析以下三项是否适当？设备配置、作业顺序、作业分配,24,产品工序分析七步法,预备调查绘制工序流程图测定并记录工序中的必要项目整理分析结果制定改善方案改善方案的实施与评价使改善方案标准化,25,产品工序分析案例预备检查,调查现场数据与资料：产量：计划量与实际产量产品标准与内容检查标准设备布局工序流程（工序流程图）原辅材料,26,绘制工序流程图,27,测定记录必要项目,28,整理分析结果,29,制定改善方案,30,改善方案实施与评价,31,改善方案标准化,32,作业人员工序分析法,按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用表示“作业”、“检查”、“移动”、“待工”的工序图记号，将这些动作图表化，找出问题点并加以改善的分析方法称为“作业人员工序分析法”。作业人员工序分析的目标：是否存在不必要的待工？移动次数是否太多？移动距离是否太长？加工与检查可否同时进行？以下三项是否合理：设备配置、作业顺序、作业分配,33,作业人员工序分析的七大步骤,进行预备调查绘制工序流程图测定并记录工序中的必要项目整理分析结果制定改善方案改善方案的实施与评价使改善方案标准化,34,事务工序分析法,以信息的流程为中心进行调查、改善的手法，就是事务工序分析法。事务工序分析法包括：检查记录原材料、半成品、成品的收支管理故障、事故发生的记录及处理、统计汇报等作业人员的出勤等等要求：必须正确无误，如何防治出错必须在必要的时候送达必要的信息是否消除了不必要的信息是否花费了太多的时间,35,第四部分：物料成本管理篇,物料的六种状态与成本管理四个问号？物料停留的方式与成本DMTW与现场成本管理,36,物料停留的五种状态,37,四个问号带来的问题,四个问号：？这个东西该不该放在这里？（是否距离最短）？这个东西该怎样放置？（五种停留方式+停留的角度）？该放多少？是停留还是停滞？,38,DMTW与数字化管理,生产管理四大指标：DMTWDMTW距离人次时间重量,39,第五部分：动作成本与成本分析,动作浪费的表现动作分析的工具动作分析的应用,40,动作改善的操作,动作改善的目标不经济、不均衡、不合理,41,动作改善四个原则,42,作业改善的顺序,问题的发生与发现,现状分析,重点问题的发现,制定改善方案,改善方案的实施,管理循环图的运作,实事求是分析,客观分析,定量分析,记号化，图表化分析,43,基本动作分析法与作业改善,基本动作分析的三大类,44,基本动作分析法的分析方法,基本动作分析图的绘制方法花时间仔细观察作业整体在办公室将作业的动作按照单手双手的顺序记录下来再观察作业修正记录准备基本动作分析专用纸复查3的结果，细化基本动作向分析表中添加记号,45,基本动作分析改善的十一个要点（1）,1、要使双手同时向两个相反的方向运动，并排除双手“玩”的现象：,46,基本动作分析改善的十一个要点（2）,2、改作业时否做到了最大限度地减少眼睛的运动：,47,基本动作分析改善的十一个要点（3）,3、作业时尽量减少身体的扭转动作：,48,基本动作分析改善的十一个要点（4）,是否存在“保持”某一动作？,49,基本动作分析改善的十一个要点（5）,需要加工组装的材料、零部件的提取是否方便？,50,基本动作分析改善的十一个要点（6）,6、所使用的工具是否放在一抓住就可以使用的地方？分析一下拿取钢笔动作,51,动作分析改善十一个要点,52,第六部分：未规划的搬运浪费,无效搬运的表现搬运分析的前提搬运分析工具与应用搬运分析步骤,53,搬运和搬运改善,加工和加工之间的间隔都是物料的搬运搬运：MaterialHandling,简称MH搬运和存储，是浪费的表现加工费中的25-40%是搬运费作业期间的80%是搬运和停滞时间发生事故的85%是搬运作业引起的,54,改进搬运方式的突破点,整理整顿注意操作环节重视放置方法减少不合理搬运安全轻松的搬运重视搬运的连接点改进搬运的着眼点,55,改善搬运的原则,56,改善搬运的原则,57,搬运分析符号,基本符号搬运线附加符号,58,基本符号,59,底座符号,60,搬运路径分析,搬运流程图产品零件流程图重量表示流程图搬运路径、方法图,61,搬运流程图,62,产品零件流程图,63,重量表示流程图,64,搬运路径、方法图,65,搬运工序分析,直线搬运工序分析和配置图式搬运工序,66,搬运活性分析,活性系数活性分析图表平均活性系数不合理搬运分析,67,活性系数,68,活性分析图表,69,平均活性系数,平均活性系数活性系数总和平均活性系数=作业工序数根据系数的参考目标0.5，有效利