建筑工程施工质量通病防治措施(土建、装修、安装工程)ppt课件

1,工程质量通病防治,2,建筑工程质量通病的定义,建筑工程治理通病是指：工程施工过程中经常发生，由于疏于管理而难于彻底根治的工程质量问题。施工质量通病防治关键在于提高施工技术水平，同时还应加强施工现场的管理工作。为消除公司在建项目建筑安装工程的施工质量通病，促进工程质量的和企业管理水平的提升，满足顾客需求及期望。综合考虑影响工程质量的主要因素“人、机、料、法、环、测”，在工程管理过程中，我们应对容易发生质量通病的分部（子分部）、分项（子分项）工程进行重点监管，从设计深化、原材料控制、施工全过程、设备使用维护等方面着手，采取有效预防措施，全员参与管理，进行全面质量管理。,3,一、土方、基础工程质量通病及防治二、主体部分质量通病防治三、装饰装修工程质量通病防治四、地下工程及屋面防水质量通病防治五、安装工程工程质量通病防治,常见建筑工程质量通病表现形式及防治措施,4,一、土方、基础工程质量通病及防治,土方工程常见质量通病有：基坑塌方、基土扰动、边坡超挖、场地积水、基坑（槽）泡水、填方边坡塌方等。在施工过程中应采取有效措施进行预防和控制，避免质量事故的发生。,5,（一）土方开挖,1、基坑塌方：1.1、现象：在基坑开挖过程中，基坑边坡土方局部或大面积发生塌方或滑塌现象。1.2、原因：1）开挖顺序不合理；2）地表水、地下水作用；3）边坡顶存在堆重或振动荷载等；4）未按要求放坡。1.3、预防：1）在斜坡等地段开挖时，制定有效的开挖措施；2）在有地表滞水或地下水作用的地段，应做好排水，降水措施；3）应避免在开挖好的坡顶上堆土和存放建筑材料，当场地条件限制必须离开基坑边1m，堆放高度不得超过1.5m，且基坑边禁止行驶施工机械设备和车辆振动；4）根据工程地质、水文及场地条件放坡.开挖深度超过3m（虽未超过3m，但工程地质情况较复杂的）应编制基坑开挖及支护施工专项方案，开挖超过5m的还需组织专家进行论证。,基坑四周汽车泵堆载,导致基坑水泥路面开裂,6,2、基土扰动：2.1、现象：基坑开挖后，地基土表层局部或大部分出现松动、浸泡等现象，原土结构遭到破坏，造成承载力降低，基土下沉。2.2、原因：1）基坑开挖后未及时进行下道工序，施工机械或车辆行走造成的扰动；2）地基长时间爆晒、失水；3）冬季地基表层受冻胀；4）被水浸泡。2.3、预防：1）开挖后，立即进行下道工序的施工，禁止边坡堆重；2）机械开挖时注意开挖顺序；3）做好降水措施。,3、边坡超挖：3.1、现象：边坡面界面不平，出现较大凹陷，造成积水，使边坡坡度加大，影响边坡稳定。3.2、原因：1）采用了机械开挖，控制不严，局部多挖；2）边坡存在松软土层；3）测量放线错误。3.3、预防：1）机械开挖应预留0.3m厚采用人工修坡；2）对松软土层采取保护措施，避免外界车辆的振动；3）加强测量复测，严格定位，在坡顶边脚设置明显标志和边线，并设专人检查。,4、场地积水：4.1、现象：在建筑场地平整过程中或平整完成后，场地范围内高洼不平，局部或大面积出现积水。4.2、原因：1）回填土未分层夯实，土的密实度不够，致使不均匀下沉；2）场地周围无排水沟或场地没有排水坡度；3）测量错误4.3、预防：1）土方回填时，应根据要求进行施工（如分层夯实等）2）场地面积较大时，应考虑排水的问题；3）测量工作必须到位，复核数据。5、基坑（槽）泡水：5.1、现象：基坑（槽）开挖后，地基土被水浸泡，造成地基松软，承载力降低，地基下沉。5.2、原因：1）开挖基坑未设排水沟或挡水堤，地表水流入基坑；2）未采取降排水措施,未连续降水5.3、预防：1）合理设置排水沟或挡水堤；2）地下水位以下开挖时，根据水位高度，确定降水方式及设置排水沟；3）施工中保持连续性降水，直至基坑（槽）回填完毕。,10,基坑（槽）泡水,场地积水,1、填方边坡塌方：1.1、现象：填方边坡塌陷，造成坡脚处土方堆积，坡顶上部土体裂缝1.2、原因：1）边坡坡度过陡；2）边坡基底的草皮、淤泥、松土等未清理干净；3）边坡未按要求回填夯实；4）未做好排水工作。1.3、预防：1）永久性填方的边坡坡度应根据有关资料按设计规定放坡，分层夯填，压实系数不得小于0.94（或设计要求）；2）填方应选用符合要求的土料，避免采用腐殖土和未经破碎的大块土；3）在边坡上、下部作好排水沟，避免在影响边坡稳定的范围内积水。,（二）回填,12,2、填方出现橡皮土2.1、现象：填方受夯打（碾压）后，基土发生颤动，将使地基的承载力降低，变形加大，地基长时间不能得到稳定。2.2、原因分析（1）在含水率过大的粘土、粉质粘土等原状土地基上进行回填。（2）用于回填的地基土含水率过大。（3）施工气温较高，表面易形成硬壳，阻止了水分的渗透和挥发。2.3、防治措施（1）夯（压）实填土时，应适当控制填土的含水量，土的最优含水量可通过击实试验确定，也可采用工地简单检验，一般以手握成团，落地开花为宜。（2）避免在含水率过大的粘土、粉质粘土等原状土地基上进行回填。（3）填方区如有地表水时，应设排水沟排走；有地下水应降低至基底0.5m以下。（4）用干土、石灰粉等吸水材料均匀渗入橡皮土中，吸收土中水分，降低含水率。（5）将橡皮土翻松、晾晒、风干至最优含数量范围，再夯（压）实。（6）将橡皮土挖除，采取换土回填，或填以3：7灰土、级配砂石夯（压）实。,3、回填土密实度达不到要求3.1、现象回填土经碾压或夯实后，达不到设计要求的密实度，使回填土在荷载下变形增大，强度和稳定性降低，导致不均匀沉降。3.2、原因分析（1）回填土料不符合要求（2）施工方法不当。（3）铺土厚度和压实遍数不符合要求。3.3、防治措施（1）严格控制回填土料质量：填方土料不得使用含有大量有机物、石膏和水溶性硫酸盐(含量大于5%)的土以及淤泥、冻土、膨胀土；以粘土为土料时，应检查其含水量是否在控制范围内，含水量大的粘土不宜作填土用；一般碎石类土、砂土和爆破石渣可作表层以下填料，其最大粒径不得超过每层铺垫厚度的2/3；使用灰土或者砂、砂石进行回填。,（2）回填土的压实方法：一般有碾压、夯实、振动压实等几种，碾压法适用于大面积填土工程。碾压机械有平碾(压路机)、羊足碾、振动碾和汽胎碾。碾压机械进行大面积填方碾压，宜采用“薄填、低速、多遍”的方法；夯实法是利用夯锤自由下落的冲击力来夯实填土，适用于小面积填土的压实。夯实机械有夯锤、内燃夯土机和蛙式打夯机等。（3）回填施工基本要求：填土应按整个宽度水平分层进行，当填方位于倾斜部位时，应将斜坡修筑成1：2阶梯形边坡后施工，以免填土横向移动，并尽量用同类土填筑；回填施工前，应排除积水并清除杂物；清除基底松软部分；分层碾压或夯实，分层厚度应根据夯实机具的性能确定。（4）严格控制铺土厚度和压实遍数：在压实功作用下，土中的应力随深度增加而逐渐减小，其压实作用也随土层深度的增加而逐渐减小；各种压实机械的压实影响深度与土的性质和含水量等因素有关；对于重要填方工程，其达到规定密实度所需的压实遍数、铺土厚度等应根据土质和压实机械在施工现场的压实试验决定。,（三）桩基础-人工挖孔桩,1流砂地层开挖措施人工挖孔在开挖时，如遇细砂，粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时会发生井漏，造成质量事故，因此要采取有效可靠的措施。流砂情况较轻时：有效的方法是缩短这一循环的开挖深度，将正常为1m左右一段，缩短为0.5m，以减少孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用纺织袋逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足设计要求；流砂情况较严重时：常用的办法是下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢模板相似，以孔外径为直径，可分成46段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5m左右后，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2m，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m，装后即支模浇注护壁混凝土，若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突击挖出后立即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。,2淤泥流泥地层开挖措施开挖土方时由人工从上而下开挖，先挖中部后挖四周，每开挖0.45m对淤泥流动与崩塌后形成的空洞采用红砖填满、砌实。将空洞填满、砌实后采用12100纵筋长0.8米，逐根打入下模土方内，且深入下模不少于0.3米，然后安装环形箍筋。采用0.5米高弧形组合钢模，用U型卡连接，将其校正和清理后，浇筑砼。当砼强度大于1Mpa强度后拆除钢模，重复上述步骤完成下一模开挖，直到穿过淤泥层。,3地下水的处理(1)地下水对人工挖孔桩的施工影响最大。当地下水位不大时可进行单桩桩内抽水；当地下水位较大时可采用多桩同时抽水法来降低地下水；如果桩设计深度不大时可考虑在场地四周设置井点排水。(2)开挖过程中应合理安排开挖顺序，先开挖部位桩孔做为降水井，开挖降水井时先抽水再开挖，地下水位上涨影响开挖施工时再抽水，逐步循环直至开挖至桩底。降水井开挖完成后，放置潜水泵进行不间断抽水，降低场地内地下水位，以便于其余桩孔的开挖作业。(3)混凝土浇筑成桩前，应将桩孔内地下水完全抽干，以防混凝土离析。土方开挖至桩底时，应在桩底一侧开挖集水坑，混凝土浇筑前，将潜水泵放置在集水坑内将桩孔内地下水抽干。在混凝土浇筑前5分钟，将潜水泵提起，提泵过程中不得关闭电源以防管内水回流。,4、桩身倾斜，达不到设计深度：现象：成桩未能达到设计标高，桩体偏斜过大。原因：1）遇到了地下物（如孤石、老房基等）；2）遇到干硬粘土或硬夹层；3）遇到了倾斜的软硬土结合处，使桩尖滑移向软弱土方向；4）地面不平坦、不实，致使桩机倾斜；5）桩管本身弯曲过大。预防：1）施工前平整场地，并压实；2）选择合格的桩管，并校正；3）对于特殊的地质情况，制定专门的施工方案；4）选择合理的打桩顺序及打桩方式；5）严格控制桩位偏差，打桩过程中定期校核。,17,（三）桩基础-钻孔灌注桩,1缩颈1.1产生原因分析（1）清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。（2）孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成混凝土桩身夹泥或缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成护颈。（3）塑性土膨胀导致桩径缩小形成缩颈。1.2防治措施预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。（1）使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。（2）成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的在浇筑混凝土的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。（3）成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。,2孔底沉淤2.1产生原因分析：在钻孔成孔，拆除钻杆泥浆，停止循环至吊放钢筋笼，浇灌水下混凝土的全过程中，施工环节多，时间长，会在孔底淤积较厚的淤泥而影响成桩质量.静置的时间越长，淤积的淤泥越多。2.2防治措施一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔，二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。沉渣厚度达到设计及规范要求后，应尽快进行水下混凝土灌注。,3、坍孔3.1现象：灌注水下混凝土过程中，发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测混凝土面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。3.2产生原因分析（1）孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高.钻进速度过快，空钻时间过长，成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。（2）孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在灌注混凝土时坍孔。（3）导管卡挂钢筋笼及堵管时易发生坍孔。3.3防治措施（1）在施工过程中采用泥浆护壁。护壁用的泥浆应满足护壁要求，液面需高于地下水位0.5m以上，有条件时，以高于地下水位2m以上更好。若护壁的泥浆胶体率低、砂率大，则不仅护壁性能差，而且因其容重较大，势必产生沉淀速度过快的问题。（2）禁止重物堆放在成孔附近或有大型机械工作造成的振动，安排多台桩机同时施工时，应该跳开施工。（3）如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。,4、钢筋笼上浮4.1产生原因分析（1）当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。（2）由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。4.2防治措施（1）吊放好钢筋笼后应及时把钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深，当混凝土表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离，以便减小对钢筋笼的冲击。当混凝土埋过钢筋笼底端23m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上，但注重导管埋入混凝土表面应不小于2m，不大于6m。（2）当发现钢筋笼开始上浮时，现场操作人员应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，马上起拔拆除部分导管，导管拆除一部分后，可适当上下活动导管，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点，坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。,5、断桩与夹泥层5.1产生原因分析（1）泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。（2）灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。（3）灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。（4）导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能及时冲填，造成泥浆填入。（5）混凝土拌和物发生离析使桩身中断。,5.2防治措施（1）认真做好清孔，防止孔壁坍塌。导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量，内径应一致，其误差应小于2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。（2）尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。（3）严格控制导管埋深与拔管速度，导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m4m，不宜大于6m或小于1m，及时测量混凝土浇灌深度，严禁把导管底端提出混凝土面。提升导管要准确可靠，灌注混凝土过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程，在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。（4）灌注水下混凝土前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。（5）经常检测混凝土拌和物，确保其符合要求。,6、桩身上段混凝土强度低钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候，以桩顶位置所受的压力最大下部承受的压力相对较小.但钻孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反，往往是上部混凝土的强度低，中下段混凝土的强度高，若不严格控制，容易现桩上段强度达不到质量要求的情况.6.1产生原因分析（1）按照施工规范的规定，钻孔后要彻底清除孔底的淤泥，但在实际施工过程中，很难将淤泥彻底清除，于是在浇灌第一斗混凝土进行封底施工时，孔底沉积的淤泥必然混入混凝土中。由于用导管灌注的水下混凝土是从下往上顶升的，先灌入的混凝土顶升于孔的上面，这样就容易出现桩上段强度较低的现象。（2）浇灌混凝土时，若导管插入混凝土之内过深，浇注速度又较快，则容易在孔体深部沉积较多的骨料，加上振捣过程所造成的混凝土的离析，也容易导致桩体上部强度较低的质量问题。6.2防治措施（1）依据桩径和桩底的浓度，正确确定出第一斗混凝土的体积，一般可取1.52.0m3，也可以按桩身的设计体积的10%加以控制或控制超灌量，待桩顶的浮浆全部溢出后才停止灌注。（2）成桩质量与桩身的浇注高度有关，一般控制成桩高度高出设计桩顶标高0.51.0m。待凿去高出部分的混凝土后，剩余部分不应有浮浆和夹泥，混凝土标号应符合设计要求，否则要返工重浇。,（四）基础降排水,1、集水井（坑）排水不畅或失效现象：集水井（坑）内水排不出，影响排水沟的水流入集水井（坑），造成基坑降水效果差原因：1）抽水泵功率不够；2）集水井布置距离大；3）集水井深度和大小不能满足要求。预防：1）根据涌水量选择水泵的型号及数量；2）合理布置井的数量，科学确定井的深度及大小；3）井壁四周要采取防止井壁坍塌的措施，并且要有过虑层；4）经常清理井内的淤泥及垃圾。,2、地面沉陷过多：现象：在降低地下水的范围内，地基土产生不均匀沉降，导致临近的建筑物发生沉降，引起不同程度的倾斜、裂缝，甚至断裂、倒塌。原因：1）降水的深度过大，时间过长，扩大了降水的影响范围，加剧了土的压缩与泥沙流失，使地面沉陷增大。2）采用了不同的降水方法，不同的物理作用使地面沉陷。预防：1）降水前，考虑水位降低区域内的建筑物，并在降水期间，定期对其进行沉降观测；2）根据不同的要求，合理选择降水方式、设备、深度等；3）尽可能缩短基坑开挖、地基与基础工程的施工时间,25,26,二、主体部分质量通病防治,（一）模板工程（二）钢筋工程（三）混凝土工程（四）成品保护,27,（一）模板工程,1、轴线位移1.1现象：混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。1.2原因：1）模板拼装时组合件未能按规定到位；2）轴线测放产生误差；3）模板支撑不牢固，加固不到位；4)模板刚度差；5）砼浇筑时未均匀对称下料。1.3预防：1）认真翻样配板；2）轴线确认无误后再支模；3）模板根部和顶部必须设可靠的限位措施；4）根据砼结构的特点，专门设计模板，确保其强度刚度及稳定性;5)砼浇筑前,认真检查,2、标高偏差2.1现象：测量时，发现砼结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差2.2原因：1）楼层无标高控制点或少，控制网无法闭合；2）模板顶部无标高标记，或未按标记施工；3）标高控制线转测次数多，累计误差大；4）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。2.3预防：1)设足够的标高控制点，模板顶部设标高标记；2）每次引测标高时都应从0.000引起；3）预埋件及预留孔洞在砼浇筑前要复测。,28,（一）模板工程,3、结构变形：3.1现象：拆模后发现砼柱、梁、墙出现鼓凸、缩径或翘曲现象。3.2原因：1）支撑及围檩间距过大，支撑不好，刚度差；2）模板整体性差；3）模板加固补牢固；4）对拉螺栓使用过少。3.3预防：1）模板及支撑设计时，应充分考虑各种因素；2）模板加固时，要找到稳定的落脚点。,4、接缝不严：4.1现象：由于模板接缝不严有间隙，砼浇筑时产生漏浆，砼表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。4.2原因：1）模板翻样不认真或有误2）木模板使用次数过多；3）模模板制作粗糙；4）钢模板变形未修整；5）浇筑砼时，木模板未浇水湿润，6）钢模板接缝措施不当；7）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位等。4.3预防：1）合理编制模板的施工措施；2）施工中严格认真操作；3）预防以上通病原因。,模板拼缝不严现象严重,29,模板拼缝不严，引起漏浆,模板内部铁锈清理不干净，造成混凝土表面的外观质量问题。,30,31,（一）模板工程,5、脱模剂使用不当或未使用：5.1现象：模板表面使用废机油涂刷造成砼污染，或砼残浆不清除即刷脱模剂，造成砼表面出现麻面等现象。5.2原因：1）脱模剂涂刷不匀或漏涂或涂层过厚；2）使用废机油作脱模剂，既污染了钢筋及砼，有影响了砼表面装饰质量；3）模板拆除后，未得到及时清理5.3预防：1）拆模后，及时清理砼残浆；2）严禁使用废机油；3）脱模剂刷完后，应及时浇筑砼4）脱模剂材料宜拌成稠状。,6、模板内部清理不干净：6.1现象：模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。6.2原因：1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫2）封模前未进行清扫；3）墙柱根部、梁头接头最低处未留清扫孔或所留位置不当无法进行清扫。6.3预防：根据以上原因分析，采取有效措施。,模板内部杂物垃圾等清理不干净，钢模板的铁锈未清理,32,7、模板支撑选配不当7.1现象由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。7.2原因分析（）支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。（）支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。7.3防治措施（1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。（2）木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载达大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，作扒钉固定好。（3）钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑。（4）支撑体夭的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底加为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。（5）在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。,34,模板的加固系统不符合要求,模板的支撑系统不符合要求,35,8、顶板模板缺陷8.1现象：板中部下挠；板底混凝土面不平；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。8.2原因分析（）模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度以及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠底过大。（）板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。（）板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。（）将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。8.3防治措施（）楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。（）支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如撑在软土地基上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉（要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉）。（）木模板板模与梁模连接处，板模应铺到侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。（）板模板应按规定要求起拱。钢木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。,9、墙模板缺陷9.现象：（）炸模、倾斜变形，墙体不垂直。（）墙体厚薄不一，墙面高低不平。（）墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。（）墙角模板拆不出。9.原因分析（）钢模板事先未作排版设计，未绘排列图；相邻模板未设置围檩或间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧；墙根未设导墙，模板根部不平，缝隙过大。（）模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模；或因选用的对拉螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断。（）混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。,9.防治措施（）墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。（）有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接木方定位外，相互间均应用剪刀撑撑牢。（）墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模（一般采用12-16mm螺栓）。两片模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙本厚度一致。有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓。（4）每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许范围内。（5）模板面应涂刷隔离剂。（6）墙根按墙厚度先浇灌150-200mm高导墙作根部模板支撑，模板上口应用扁钢封口，拼装时，钢模板上端边肋要加工两个缺口，将两块模板的缺口对齐，板条放入缺口内，用U形卡卡紧。（7）龙骨不宜采用钢花梁，墙梁交接处和墙顶上口应设拉结，外墙所设的垃顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。,10、楼梯模板缺陷10.1现象：楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。10.2原因分析（1）楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密，造成跑浆。（2）底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。10.3防治措施（1）侧帮在梯段处可用钢模板，以2mm厚薄钢板模和8号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称不使用，侧帮与楼梯培养帮用U形卡连接。（2）底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范要求，若支撑杆细长比过大，应加剪力撑撑牢。（3）采用胶合板组膈模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300-500mm，支承和横托的间距为800-1000mm，托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑间用牵杠互相拉牢，龙骨外面钉上外帮侧板，其高底与踏步口齐，踏步侧板下口钉1根小支撑，以保证踏步侧板的稳固。,40,模板错台严重混凝土麻面现象,41,施工单位为省钱，从其它工地拉来旧模板，木工技术又不行，支出的模板乱七八糟。,42,（二）钢筋工程,1、原料材质缺陷：1.1现象：表面锈蚀、混和放料、原料曲折、成形后弯曲处裂缝、钢筋纵向裂缝、钢筋截面扁圆试件强度不足或伸长率低、冷弯性能不良、冷轧钢筋无生产厂标识、取用钢筋实际直径。1.2预防：针对以上缺陷，1）我们在严把质量进货关的同时，也要很抓技术试验工作，明确钢筋实际材质状况及各种受力性能情况。2）在现场使用上，要分类存放，以防止误用；不得随便代用钢筋。,2、钢筋加工时的缺陷：2.1现象：条料弯曲、钢筋表面损伤、钢筋剪断尺寸不准、钢筋调直切断时被顶弯、钢筋连切、箍筋不方正、成型尺寸不准、点焊网片扭曲、已成型好的钢筋变形、冷拉钢筋伸长率不合格冷拉钢筋强度不足、冷拉率波动打、冷拔断丝、冷拔钢筋塑性差、圆形螺旋筋直径不准、钢筋代换后，根数不能均分、箍筋弯勾形式不对。2.2预防：由于加工缺陷较多，我们应针对各种现象，逐个分析原因制定各种预防措施。确保质量,43,进场钢筋原材(盘条)接头过多，表面起皮，材料验收把关不严，将不合格品进场。,44,钢筋存放不合格表面锈蚀,10、钢筋加工前未审批钢筋下料单，加工时造成大量箍筋成品尺寸不合格，无法用于工程，损失严重。,45,46,（二）钢筋工程,3、钢筋安装时的通病：3.1现象：骨架外形尺寸不准、绑扎网片斜扭、平板中钢筋的砼保护层不准、骨架吊装变形、框架梁插筋错位、同一连接区段内接头过多、露筋、钢筋代换后截面不足、钢筋搭接接头松脱、箍筋间距不一致、箍筋接头位置同向、梁箍筋弯勾和纵筋相碰、梁箍筋被压弯、肋形楼盖穿筋困难、弯起钢筋方向错误、双层网片移位、钢筋遗漏、绑扎接点松口、柱钢筋弯勾方向不对、薄板露构、基础钢筋倒钩、骨架歪斜、钢筋网,主副筋位置放反、钢筋网上下钢筋混淆、曲线形状不准、四肢箍筋宽度不准、配筋重叠层次多、梁上部钢筋下落、交叉杆件主筋相碰、牛腿配筋交叉重叠等质量通病现象。3.2预防：各种通病现象，在我们的工程中也是屡见不鲜，所以我们应加以足够的重视，仔细分析各种通病的原因所在，施工过程中严格控制施工质量、提高施工工艺水平，加强各方面的预防措施、尽量避免通病现象的发生。,47,柱子钢筋绑扎差，不注意成品保护，造成较多破坏，严重影响工程质量。,48,不遵守钢筋的基本规范。,4、钢筋错位4.1.现象柱、梁、板、墙主筋位置及保护层偏差超标。4.2.原因分析(1)钢筋未严格按设计尺寸安装，(2)浇捣混凝土过程中钢筋被机具碰歪撞斜，没有及时校正，或被操作人员踩踏、砸压或振捣混凝土时直接顶撬钢筋，造成钢筋位移。4.3.防治措施(1)钢筋绑扎或焊接必须牢固，固定钢筋措施可靠有效。为使保护层厚度准确，垫块要沿主筋方向摆放，位置、数量准确。对柱头外伸主筋部分要加一道临时箍筋，按图纸位置绑扎好，然后用810钢筋焊成的井字形铁卡固定。对墙板钢筋应设置可靠的钢筋定位卡。(2)混凝土浇捣过程中应采取措施，尽量不碰撞钢筋，严禁砸压、踩踏钢筋和直接顶撬钢筋。浇捣过程中要有专人随时检查钢筋位置，及时校正。,钢筋的保护层太少，使过梁处钢筋外漏，影响上部荷载的传递。,51,对直径大于800的洞口，应按规范要求上下加设过梁，两侧加设暗柱补强。图中无洞口圆形梁,52,53,54,5、钢筋焊接与机械连接的通病：1）钢筋闪光对焊的通病现象：未焊透、氧化、过热、脆断、烧伤、塑性不良、接头弯折和偏心、大直径钢筋焊接缺陷等。2）钢筋电阻点焊的通病现象：焊点脱落、钢筋表面烧伤.压坑大.火花飞溅严重、焊点冷弯脆断焊点压陷深度过大或过小等。3）钢筋电弧焊的通病现象：尺寸偏差、焊缝形成不良、焊瘤、咬边、电弧咬伤钢筋表面、弧坑过大、脆断、裂纹、夹渣、未焊透、气孔等。4）钢筋电弧焊的通病现象：接头偏心和倾斜、咬边、未熔合焊包不匀、气孔、钢筋表面烧伤、夹渣、成型不良等。5）预埋件钢筋埋弧压力焊的通病未焊合、咬边、夹渣、气孔、钢板焊穿、焊偏、歪斜、钢筋脆断、钢板凹陷等。,55,6）钢筋气压焊的通病现象：接头成型不良、接头偏心和倾斜、偏凸.压焊面偏移、过烧.纵向裂纹、平破面（未焊合）等。7）带肋钢筋套筒挤压连接通病：压空.压痕分布不均、偏心弯折钢筋不进配套套筒、套筒外径变形过大.裂纹、被连接钢筋两纵肋不在同一平面等。8）钢筋锥螺纹连接的通病现象：钢筋原材料缺陷、钢筋套丝缺陷、套筒缺陷、接头露丝、接头质量不合格等。9）钢筋镦粗直螺纹套筒连接通病钢筋原材料缺陷、钢筋半成品缺陷、套筒缺陷、接头露丝等预防：1）严把原材料的进货质量关2）做好钢筋接头的试验工作3）增强施工人员的质量意识4）在施工过程中，实行过程控制，发现问题及时处理；5）落实各级质量验收制度。6）提高施工工艺水平；7）制定切实可行的施工措施,连梁箍筋错误，电焊割断，野蛮施工。,56,6、电渣压力焊接头质量不符合要求6.1现象接头处轴线弯折或轴线偏心过大，焊包不匀，并有咬边、夹渣、未熔合等现象；钢筋夹持处烧伤。6.2原因分析(1)钢筋端部歪扭不直，清理不干净或端面不平；钢筋安装不正，轴线偏移，机具损坏，造成钢筋晃动和位移；焊接完成后，接头未经充分冷却。(2)焊接工艺方法应用不当，焊接参数选择不合适，操作技术不过关。(3)焊剂装填不匀，或受潮。6.3防治措施(1)焊接前应矫正或切除钢筋端部过于弯折或扭曲的部分，并予以清除干净，钢筋端面应磨平。(2)钢筋加工安装应由持证焊工进行，安装钢筋时要注意钢筋或夹具轴线是否在同一直线上，钢筋是否安装牢固，过长的钢筋安装时应有置于同一水平面的延长架，如机具损坏，特别是焊接夹具垫块损坏应及时修理或更换，经验收合格后方准焊接。(3)根据钢筋焊接及验收规程(JCJ18)合理选择焊接参数，正确掌握操作方法。焊接完成后，应视情况保持冷却12min后，待接头有足够的强度时再拆除机具或移动。(4)焊工必须持有上岗证。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。(5)焊接完成后必须坚持自检。对接头弯折和偏心超过标准的及未焊透的接头，应切除热影响区后重新焊接或采取补强焊接措施；对脆性断裂的接头应按规定进行复验，不合格的接头应切除热影响区后重新焊接。,7、直螺纹接头质量不符合要求7.1现象套丝丝扣有损坏；接头拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。7.2原因分析(1)钢筋切断方法不对；加工完丝扣后没有按规定进行保护。(2)接头的拧紧没有达到标准或漏拧。7.3防治措施(1)钢筋端部45d范围内不得混有焊接接头，应用砂轮片切割机下料以保证钢筋断面与钢筋轴线垂直，不得用刀片式切断机和气割切断钢筋。(2)钢筋套丝机的刀具冷却应采用水溶性切削冷却液，不得使用油类冷却液或无冷却液套丝。钢筋丝纹与连接套的丝纹应完好无损，如有发现丝纹表面有杂质，应予清除。试加工螺纹头后，应用专用环规检测螺纹头是否符合尺寸要求。(3)自检合格的钢筋丝头，应立即套上防护盖或与之相连接的连接套，在连接套的另一端安上塑料防护盖保护。(4)连接完的接头必须立即用油漆作上标记，防止漏拧。(5)拼装完后，不应有一个完整丝扣（加长型除外）。,59,墩粗直螺纹接头没有加以保护。,60,混凝土浇筑时未进行钢筋成品保护，无专人看管、整理，埋下严重质量隐患。,61,梁混凝土留茬错误，钢筋少放3根，且未绑扎，存在重大质量隐患。,62,（三）混凝土工程拌制与外形,1、混凝土搅拌通病：现象：配合比不良、和易性差、外加剂使用不当等。原因：1）砼配合比未经过认真设计计算、试配等。2）砼原材料不合格；3）外加剂称量错误或添加顺序不对；4）水泥强度等级选用不当；5）砂石级配差；6）水灰比和坍落度过大；7）搅拌时间不够；8）外加剂掺入量过多；9）外加剂质量不合格预防：根据以上原因，制定出相关的预防措施。,2、外形尺寸偏差通病：现象：外形偏差如表面不平整、结构位移或倾斜、凹凸或膨胀等原因：1）砼浇筑后没有找平压光2）砼没有达到强度就上人操作或运料；3）模板支设不牢固，支撑结构差；4）放线误差较大5）砼浇筑顺序不对，致使模板发生偏移等。预防：1）依据施工措施进行施工2）支设的模板要有足够的刚度及强度；3）复核施工放线；4）砼浇筑时，要有一定的顺序,63,混凝土结构外形尺寸偏差表面不平整、水泥浆体污染严重等,1、混凝土蜂窝、麻面、孔洞1.1产生原因：(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。(2)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。(3)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。(4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。,（三）混凝土工程表面缺陷,1.2预防措施：(1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。(2)混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。(3)混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。(4)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。1.3处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。,66,混凝土麻面、小气孔。,67,混凝土麻面模板未清理铁锈模板接缝不严等,68,混凝土结构蜂窝,擅自修复露筋，掩盖质量缺陷，造成质量安全隐患。,柱子存在蜂窝、狗洞，未经监理检查及确定处理措施，私自抹浆掩盖。,69,70,（三）混凝土工程表面缺陷,2、孔洞：2.1现象：混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，或蜂窝特别大。2.2原因：1）在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，砼浇筑不畅通；2）未按施顺序和施工工艺认真操作，产生漏振；3）砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆；4）砼中有泥块、木块等杂物掺入；5）未按规定下料，一次下料过多，振捣不到。2.3预防：1）难于下料的地方，可采用豆石砼浇筑；2）正确的振捣严防漏振。3）防止土块或木块等杂物的掺入；4）选用合理的下料浇筑顺序；5）加强施工技术管理和质量检查工作。,3、缝隙夹层：3.1现象:施工缝处砼结合不好,有缝隙或有杂物,造成结构整体性不良3.2原因：1）浇筑前，未认真处理施工缝表面；2）捣实不够；3）浇筑前垃圾未能清理干净。3.3预防：1）砼浇筑以前，认真清理模板内的垃圾杂物，并处理好施工缝表面；2）浇筑过程中，要振捣密实；同时防止木块等杂物掉入砼中。3）冬期施工时要制定冬期施工预防措施，防止冰雪的夹层。,71,72,混凝土缝隙夹层,混凝土夹渣，主要清理不到位，质检人员不细心，影响结构质量。,73,74,（三）混凝土工程表面缺陷,4、却棱掉角：4.1现象：梁柱板墙和洞口直角处砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷4.2原因：1）砼浇筑前木模板未湿润或湿润不够；2）砼养护不好；3）过早拆除侧面非承重模板；4）拆模时外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉4.3预防：1）木模板在浇筑砼前应充分湿润，砼浇筑后应认真浇水养护；2）拆除侧面非承重模板时，砼应具有足够的强度；3）拆模时不能用力过猛过急。注意保护棱角；吊运时，严禁模板撞击棱角；4）加强成品保护,5、露筋：5.1现象：钢筋砼结构内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在砼表面。5.2原因：1）浇筑砼时，垫块发生位移或数量太少；2）结构构件截面小，钢筋过密；3）砼配合比不当，产生离析；4）保护层小或该处砼漏振；5）木模板在砼浇筑前未浇水湿润，吸水粘结5.3预防：1）浇筑砼前，认真检查，保证钢筋位置及保护层厚度；2）钢筋密集时，选用适当粒径的石子；3）浇水润湿木模板。,75,混凝土缺棱掉角棱角不分明、不工整,76,混凝土孔洞露筋、缺棱掉角,混凝土孔洞露筋,77,混凝土漏振的恶果。,78,混凝土漏振的恶果。,79,80,（三）混凝土工程表面缺陷,6、松顶：6.1现象：砼柱、墙、基础浇筑后，在距定面50100mm高度内出现粗糙、松散，有明显的颜色变化，内部呈多孔性，基本上时砂浆，无石子分布其中，强度低，影响结构的受力性能和耐久性，经不起外力冲击和磨损6.2原因：1）砼配合比不当；2）振捣时间过长，造成离析；3）砼的沁水没有排除。6.3预防：1）设计砼配合比，水灰比不能过大，以减少沁水性及良好的保水性；2）掺加加气剂或减水剂；3）控制振捣时间；4）采用真空吸水工艺等。,7、酥松脱落：7.1现象：砼结构构件浇筑脱模后，表面出现酥松、脱落等现象，表面强度比内部强度低很多。7.2原因：1）木模板未浇水湿润或润湿不够；2）炎热刮风天，砼脱模后，未浇水养护；3）冬期浇筑砼时，没有采取保温措施。7.3预防：1）注意以上所分析的原因2）砼在特殊天气下的施工时，应制定特殊的施工措施；3）加强砼的养护及保温工作；4）出现通病后，制定出处理措施。,81,混凝土松顶,混凝土松顶蜂窝、孔洞,8、混凝土强度偏高或偏低8.1产生原因：(1)混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等，造成混凝土强度偏低。(2)混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。(3)混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。8.2预防措施：(1)混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。(2)混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。(3)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。(4)健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。,83,（三）混凝土工程各类裂缝,9、塑性收缩裂缝：9.1现象：在结构表面出现形状不规则长短不一，互不连贯，类似干燥的泥浆面。大多在砼浇筑初期（浇筑后4h左右），当砼本身与外界气温相差悬殊，或本身温度长时间过高（400以上）而气候很干燥的情况下出现。塑性裂缝又称龟裂，严格讲属于干缩裂缝，出现很普遍。9.2原因：1）砼浇筑后，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土早期强度低，不能抵抗这种变形应力而导致开裂。2）使用收缩率较大的水泥，水泥用量过多或使用过量的粉砂；,3）砼水灰比过大，模板过于干燥。9.3预防：1）配制砼时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率要振捣密实，以减少收缩量，提高砼抗裂强度；2）砼浇筑前将基层和模板浇水湿透；3）在气温高、温度低或风速大的天气下施工，砼浇筑后，应及时进行喷水养护，使其保持湿润大体积砼浇完一段，养护一段要加强表面的抹压和养护工作4）砼养护可采用表面喷氯偏乳液养护剂，或覆盖草袋、塑实薄膜等方法当表面发现微细裂缝时，应及时抹压一次，再覆盖养护；5）设挡风设施。,.,84,混凝土裂纹,混凝土缺楞掉角,85,（三）混凝土工程各类裂缝,10、干燥收缩裂缝：10.1现象：裂缝为表面性的，宽度较细，多在0.050.2mm之间。其走向纵横交错，没有规律性较薄的梁、板类构件（或桁架杆件），多沿短方向分布；整体性结构多发生在结构变截面处；平面裂缝多延伸到变截面部位或块体边缘，大体积混凝土在平面曾位较为多见，但侧面也常出现；预制构件多产生在箍筋位置。亦称“干缩裂缝”10.2原因：1）砼成型后，养护不当；2）砼构件长期露天堆放，表面湿度经常发生剧烈变化；3）采用含泥量大的粉砂配制混凝土,4）混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层。5）后张法预应力构件露天生产后久不张拉等。10.3预防：1）控制水泥用量、水灰比和砂率；砼振捣密实，并注意对板面进行抹压，可在砼初凝后，终凝前进行二次抹压，以提高砼抗拉强度，减少收缩量2）加强混凝土早期养护，并适应延长养护时间。长期露天堆放的预制构件，可覆盖草帘、草袋，避免曝晒，并定期适当洒水，保持湿润。薄壁构件则应在阴凉地方堆放并覆盖，避免发生过大温度变化。,、泵送混凝土无收面造成干裂。,如此混凝土收面!,86,87,混凝土裂纹,88,（三）混凝土工程各类裂缝,11、温度裂缝：11.1现象：表面温度裂缝走向无一定规律性；梁板式或长度尺寸较大的结构，裂缝多平生于短边；大面积结构裂缝常纵横交错。深进的和贯穿的湿度裂缝，一般与短边方向平行或接近于平行，裂缝沿全长分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，一般在0.5mm以下，裂缝宽度沿全长没有多大变化。温度裂缝多发生在施工期间，缝宽受温度